よくある質問
円筒研削よりもセンターレス研削を選択する必要がありますか?
センターレス研削は、特に部品をセンター間で簡単に保持できない場合に、肩のない大量のシンプルな円筒形の機能に最適です。円筒形の研削は、肩、内径、テーパー、または定義されたデータが必要な部品に適しています。
あなたが挽くことができる最小の直径は何ですか?
専用のマイクロセンターレスグラインダーで約 0.5 mm。標準マシンは、 1 mm から 50 mm の直径の間で最も効率的です。
非ラウンドプロファイルを挽くことができますか?
はい。CNCドレスホイールは、単純な非円形プロファイル、テーパー、および輪郭を生成できます。複雑なプロファイルは通常、他のプロセスにより適しています。
センターレス研削の在庫手当は何ですか?
通常、片側 0.2–0.4 mm です。高精度の機能については、ホイールが在庫の変動、脱炭、および歪みを修正できるように、もう少し余裕を持っていることをお勧めします。
制御された機能 | 一貫した外径、丸み、仕上げ |
|---|---|
典型的な工作物 | ピン、ダボ、ローラー、袖、および小さな円筒形の部品 |
生産モデル | 安定した直円筒形状でバッチを繰り返す |
ソースレビュー | 長さと直径の比率、エッジの詳細、およびロット受け入れプラン |
スルーフィードとインフィード計画
プロセスレビューでは、ホイール、調整ホイールの状態、作業休息の形状、インフィードまたはスルーフィードの方法、および在庫許容量が選択されます。部品は、ターゲットの直径、真直度、仕上げ、および一貫した材料の除去を制御できるように、研削ゾーンに案内または供給されます。
挽く前 | 研削中 | 挽いた後 |
|---|---|---|
在庫余裕、基準面、安定した支持 | 車輪の状態、発熱、通過回数、冷却液、幾何検査 | バリ取り、保護、検査、包装 |
プロセスリスク：熱、薄肉部、断続的な表面、および不安定な支持が、公称寸法と同程度に影響を及ぼすことがあります。
直径の安定性とエッジの詳細
鋼、ステンレス鋼、工具鋼、合金、および特定の非鉄材料が適切であり得る。幾何学、材料条件、硬度、および目的の表面条件により、センターレスルートが実用的かどうかが決まります。
仕上げと保護
ニックや腐食を避けるために、完成した直径をきれいにし、保護し、パッケージ化します。下流のコーティングまたはマーキングは、機能的な外径を損なうべきではありません。
質問 | リリース前に解決する理由 |
|---|---|
その部品は熱処理されていますか？ | 材料の状態は、ホイールの選択、加工余裕、および変形のリスクに影響を及ぼすことがあります。 |
どのエッジ条件が許容されますか？ | 機能面、外観面、および組立インターフェースごとに、バリ取りの指示が異なる場合があります。 |
たくさんの一貫性と受け入れ
品質計画には、直径、丸み、真直度、表面仕上げ、エッジ状態、およびロット間の一貫性が含まれます。サンプリング戦略は、コンポーネントの機能と生産量を反映する必要があります。
当社で加工する材料
- 硬化したベアリング鋼- 52100 (SUJ2) 、AISI 440C 100Cr6。
- 工具鋼- D2 M2 A2 O1 SKD11 (58–64 HRC まで強化)。
- ステンレス鋼- 303, 304, 316, 410, 416, 420, 17-4 PH (条件 H900-H1150)。
- 炭素および合金鋼- 1018, 1045, 4140, 4340 (硬化またはケース硬化)。
- ばね鋼- 1074, 1095, 301, 302 (春の気性に抑えられています)。
- カーバイドプリフォーム-切削工具や摩耗部品の最終直径に仕上げました。
- アルミニウムと真ちゅう- 6061, 7075 非鉄生産のための真ちゅう。
- セラミックとフェライト-ダイヤモンドホイール付きの高度な素材を選択します。
品質管理・検査
センターレス研削は通常、大量生産に使用されるため、検査は精度とスループットのバランスを取ります。典型的なQAプランは次のとおりです。
- 統計プロセス制御 (SPC) -ロット全体で一定の間隔で記録された直径、真円度、および仕上げ。
- 最初の記事と能力の研究のためのCMM-ZeissとHexagon。
- 丸み/フォームテスター-丸みと円筒度については、テイラーホブソンタリロンドまたはマー。
- 表面粗さテスター-Mitutoyo SJ-210 または同等。
- ピンゲージとエアゲージ-高速Go/No-Goはマシンでチェックします。
- 光学コンパレータ-端面ジオメトリ、面取り、およびエッジブレイク用。
- 硬度テスター-入ってくる材料と完成した表面のためのロックウェルまたはビッカース。
- 最初の記事の検査-必要に応じてFAIR (AS9102) またはPPAPで文書化されています。
設計上の考慮事項（DFMのヒント）
- シンプルでまっすぐな円筒形を使用してください-センターレス研削は直径で最も効率的です-肩、スロット、またはクロスホールのない機能のみ。
- 長さと直径の比率を指定します- 10:1 -長さの細い部品は送りにくく、安定した休息または作業ブレードのサポートが必要になる場合があります。
- 出入りのジオメトリを許可します-スムーズな給餌をサポートし、バリを減らすために小さな面取りまたはリードインを追加します。
- 最終サイズに近いストック直径を選択します。硬化部品の場合、通常のプリグラインドストックは片面 0.2 mm 〜 0.4 mm です。
- 55 HRC を超えるホイール硬化鋼と材料の硬度を一致させるには、通常CBNが必要です。柔らかい鋼は酸化アルミニウムホイールを使用できます。
- 残りの刃には一貫した表面を使用します-仕事の残りの刃は部品に乗ります。表面は損傷することなく支えることができなければなりません。
- 中央の穴、糸、キーウェイは避けてください。プロセスはこれらの機能をサポートできません。それらは別の操作で機械加工する必要があります。
- 長くて単純な部品については、スルーフィードとインフィードスルーフィードを検討してください。ステップまたは短い機能のインフィード。
- 機能ごとに表面仕上げを呼び出します-機能しないジャーナルは、スライド/シーリング表面と同じではありません。
- バリとエッジブレイクの要件を提供します-部品の両端に面取り/半径を定義します。
あなたも原料を供給していますか?
はい。センターレスグラウンドバーの在庫を供給したり、顧客が提供する材料を処理したりできます。標準直径の硬化したベアリングと工具鋼はすぐに入手できます。
見積もりの取得方法
3D CADまたは 2D 図面、材料グレードと硬度の状態、年間使用量またはロットサイズ、直径と公差の目標、表面仕上げ、メッキまたはポストグラインド仕上げをお送りください。新しいアプリケーションの場合、主要な寸法のサンプル部品または手のスケッチで開始できます。在庫の直径と入口/出口のジオメトリ、1個あたりまたはロットあたりの見積もり、およびサンプルと生産量の両方の標準リードタイムに関するDFMノートを返します。
プロセスフローおよび製造工程
センターレス研削は、高スループットでデータムのないOD仕上げプロセスであり、部品は研削ホイールと調整ホイールの間の作業停止ブレードでサポートされます。以下のシーケンスは、円筒形コンポーネントの製造に使用される典型的なスルーフィードおよびインフィードルートをカバーしています。
- 材料の領収書とロットのリリース-バーストック、引き抜いたワイヤー、または事前に機械加工されたブランクはMTCで受け取られます。直径、度、硬度、および真っ直ぐさをサンプリングして、それらがセンターレス研削在庫許容ウィンドウ内にあることを確認します。
- 事前加工 (バーから開始する場合)-長さへのソーイング、端面、面取り、および必要なセンタードリルまたはエンドミル機能。中心のない研削は、一般に、部品がその円筒形の表面に研削される準備ができていることを前提としています。
- プリグラインドクリーニング-部品を洗浄して、クーラントを汚染してホイールに負荷をかけるような切削液、オイル、チップを取り除きます。
- スルーフィードセンターレス研削-長くてまっすぐな円筒形の部品は、研削砥石とより遅いゴムで結合された調整ホイールの間で継続的に供給されます。調整ホイールは角度が付いています 0.5-3-部品を前進させて回転させます。
- インフィードセンターレス研削-ステッピング、ショルダー、または短い円筒形の部品をコレットまたはブレードの巣に積み込み、直径、肩、および隣接する土地が1つのステーションに形成されるまでプロファイルホイールに押し付けます。
- エンドフィードセンターレス研削-単一の地面の直径と定義された肩を持つテーパー部品または部品に使用されます。部品は、時限サイクル中に軸方向に前進します。
- ホイールドレッシング-研削ホイールは、同心性を維持し、新鮮なグリットを露出させ、 (インフィード用に) 肩のプロファイルを定義するために、シングルポイントのダイヤモンドまたは回転ドレッサーでドレスアップされています。
- レギュレーション-ホイールのセットアップ-ホイールの角度、速度、および作業停止のブレードの高さの調整は、部品の直径に設定されます。ワークレストブレードは、中心線のすぐ下に配置されます (通常、下の 6–12 mm)。
- スパークアウトとサイズの安定化-ラジアルインフィードなしで最終部品を回転させて、部品をブレードに固定し、サイズを安定させます。
- スルーフィードランアウト (オフベアリング)-最後の部分はホイールコンタクトのままになり、作業停止ブレードを横切って転がります。オペレーターは出口温度と火傷のない状態をチェックします。
- 自動ゲージ-インライン電子ゲージまたはエアゲージは、機械の出口の直径を測定します。許容範囲外の部品は、エアエジェクターによって迂回されます。
- 二次操作 (必要な場合)-ステップ付き機能用のセンタータイプグラインダーでのホーニング、スーパーフィニッシング、ライト円筒OD、または回転ブラシでのライトデバー。
- 洗浄と腐食保護-水性洗浄、熱風乾燥、および鉄部品用のVCIバッグ。
- 最終検査-AQLに対してサンプリングされた直径、真円度、円筒度、および表面仕上げ。最初の記事の完全なレイアウトと、制御計画に従って定義された間隔で。
- マーキング、パッケージング、およびリリース-スペースが許す場所でロットレベルのレーザーマーキング。小さな部品用に分割されたトレイにバルクパックし、長い部品用に個別のラップを作成します。
材料特性リファレンス
材料の基準値は、通常、センターレス研削を介して実行されます。機械加工性評価は、 100% でAISI 1212 鋼を参照しています。数字が大きいほどカットが簡単です。センターレス研削は、ホイール選択のガイドとしてこれを大まかに使用します。
材料 | 密度（g/cm³） | 引張強さ（MPa） | 降伏強さ（MPa） | 硬度（HB） | 機械加工性評価（％） |
|---|---|---|---|---|---|
低炭素鋼 1018 (コールドドロー) | 7.87 | 470 | 400 | 140 | 78 |
中炭素鋼 1045 (コールドドロー) | 7.85 | 585 | 505 | 180 | 60 |
合金鋼 4140（焼入れ・焼戻し 28–32 HRC） | 7.85 | 1020 | 900 | 290 | 50 |
ベアリングスチール 52100 (スルー硬化 60 HRC) | 7.81 | 2240 | 1900 | 650（高電圧） | 35（CBNのみ） |
工具鋼 D2（焼入れ・焼戻し 60 HRC） | 7.70 | 1860 | 1650 | 620（高電圧） | 25（CBNのみ） |
工具鋼 M2（焼入れ・焼戻し 62 HRC） | 8.16 | 2150 | 1900 | 650（高電圧） | 25（CBNのみ） |
ステンレス 304（アニール処理済み） | 8.00 | 620 | 290 | 180 | 45 |
ステンレス 316（アニール処理済み） | 8.00 | 580 | 290 | 170 | 40 |
ステンレス 17-4 PH (H1025) | 7.78 | 1170 | 1070 | 350 | 40 |
ステンレス 440C (HRC 58) | 7.65 | 1750 | 1650 | 580（高電圧） | 30 (CBN) |
アルミニウム 6061-T6 | 2.70 | 310 | 276 | 95 | 180 |
真鍮 C360（製造時の形状） | 8.50 | 510 | 380 | 130 | 100 |
セメント炭化タングステン G20 (グランドブランク) | 15.0 | 1600 | - | 1600 HV | -(ダイヤモンドホイール) |
コストドライバーおよびリードタイム要因
センターレス研削コストとリードタイムスケールで、ロットサイズ、材料硬度、在庫許容量が大幅に増加します。プロセスはデータムが少ないため、固定コストは低くなりますが、プロセス中の測定とドレッシングサイクルはサイクルの一部です。以下の表は、一般的なパートファミリーの典型的なタイムラインをまとめたものです。
シナリオ | 数量 | 一般的なリードタイム | 主要なコスト要因 |
|---|---|---|---|
ソフトダウエルピン、 ±0.0125 mm no HT | 500–5,000 オフ | 1–2 weeks | ストックコスト、インプロセスゲージ、基本的なパッケージ |
強化 52100 dowel、 ±0.0025 mm | 1,000–10,000 オフ | 2–3 weeks | 熱処理キュー、CBNホイール、磁性粒子検査 |
インフィードステップピン、硬化 | 5,000–50,000 オフ | 3–4 weeks | ホイールプロファイリング、ドレッシング間隔、インラインゲージ |
ステンレス 304 ガイドロッド、Ra 0.2 -m | 200–2,000 オフ | 2–3 weeks | ステンレスはホイール、より長いドレッシング、パッシベーションをロードする傾向があります |
炭化タングステンブランク、 ±0.0025 mm | 200–1,000 オフ | 3–5 weeks | ダイヤモンドホイール、低MRR、EDM準備、破損許容量 |
アルミローラー、粉砕後に陽極酸化 | 1,000–10,000 オフ | 2–3 weeks | ホイールローディングのリスク、陽極酸化のためのマスキング、ソフトハンドリング |
ハイミックス小バッチ、 5 SKU | それぞれ 50–500 オフ | 2–3 weeks | 切り替え時間、複数のホイールドレッサー、混合検査 |
航空宇宙ダボ、 AS9102 証明書 | どんな | 5–10 days 対スタンダード | 最初の記事、完全なトレーサビリティ、FAIレポート |
一般的な欠陥とその予防
欠陥 | 原因 | 予防 |
|---|---|---|
地面の禁止/チャタリングマーク | レギュレレーション-ホイールゴム硬度の不一致、仕事-レストブレードが高すぎたり低すぎたり、ホイールの不均衡 | 調整ホイールのデュロメーターを部品の直径に合わせ、ブレード 6–12 mm を中央より下にセットし、バランスを取り、真の研削ホイール |
マルチローブの丸みエラー (トライローブ、ペンタローブ) | 中断された切断からの振動、偏心した作業休息ブレードの取り付け、事前の描画からの部品のドラフト | 作業速度を下げ、ブレードを真にし、適切な出口角度を設定し、よりソフトなレギュレングホイールボンドを使用します |
直径テーパーエンドツーエンド | 不適切な調整ホイール角度、摩耗した調整ホイールベアリング、部品エントリー温度の変化 | 調整ホイールの傾き (通常 0.5-1.5-) の再設定、スピンドルベアリングのサービス、クーラントの安定化、アンビエント |
ホイールローディング (艶出し仕上げ、燃焼、サイズドリフト) | 柔らかい作業材料、間違ったホイールグレード、不十分なクーラント、または摩耗したドレッシング | よりオープンなホイール構造を使用し、より柔らかいグレードに切り替え、クーラント圧力を上げ、より頻繁に服を着る |
部分のスパイラルリードライン | レギュレーション-ホイールの傾斜角が高すぎる、または部品の過度の回転 | 調整ホイールの傾きを下げ、調整ホイールを遅くし、より硬いゴムボンドを使用します |
部分給餌の問題 (失速、遅い、一貫性のない) | 汚れた、または摩耗した作業停止ブレード、誤ったブレード角度、調整ホイールの表面ガラスまたは汚染 | ブレードをクリーニングまたは交換し、ブレードの角度を 0-30- upに設定し、調整ホイールをドレスアップし、振動フィーダーを追加します |
出口端のバルスまたはフェザーエッジ | ホイールの故障、事前加工からの出口端バリ、在庫の面取りなし | 端面取りステーションを追加し、ホイールを修正し、出口にブラシを取り付け、より鋭いホイールに切り替えます |
許容範囲外のロット (サイズの広がり) | ドレッシング間のホイール摩耗、処理中のゲージドリフト、在庫の入ってくるバリエーション | 自動補償ドレッサー、頻繁なゲージキャリブレーション、より厳格な在庫管理、サイズの統計的プロセス制御 |
関連プロセスとの比較
側面 | センターレス研削 | 代替案 | いつ選ぶべきか |
|---|---|---|---|
長くてシンプルなシリンダーのスループット | OD仕上げプロセスの中で最高です。最大 60 パーツ/分 | 円筒形のセンター間: セットアップごとに1つの部分 | 大量のピン、ロッド、および肩のない小さなシリンダーには、センターレスを選択してください |
データムへの集中/runout | 定義されたデータはありません。ブレードでサポートされている軸のみ | 円筒形: センター間またはチャック内 | 特定の部品機能へのランアウトを制御する必要がある場合は、円筒形を選択してください |
部品の形状 | ストレートシリンダー、インフィードステップ機能、シンプルなテーパー | スイスのターニング: 1つのセットアップで複雑になったプロファイル | プロファイルの複雑さよりも直径と仕上げが重要な場合は、センターレスを選択してください |
ハード材料容量 | CBNが付いているを通して硬化した部品のために有効; 表面の完全性はよいです | ハードターン: 単純な直径では速いが、白いレイヤーが可能 | 疲労に敏感なダボとスチール製のベアリングピンには、センターレスを選択してください |
セットアップと切り替え | クイック切り替えですが、新しい直径にはブレードとホイールの交換が必要です | 円筒形のセンター間: セットアップは長くなりますが、複雑な部品には柔軟性があります | 1つまたは2つの直径が大音量で繰り返されるときは、センターレスを選択してください |
包装、配送および書類
中心のない地面の部品は大量に出荷され、通常は分割されたトレイまたはチューブにバルクパックされ、個々のラップはより長い部品と地面の機能のために予約されています。ドキュメントは、顧客と規制の範囲に合わせてスケーリングします。
- バルクトレイ-接触による損傷を防ぐために、各キャビティが直径に合わせたサイズのパーティションプラスチックまたは波形トレイ。
- チューブ包装-長いロッドと小径のダボは、エンドキャップ付きのらせん巻きチューブにバンドルされています。
- 個々のラップ-次の操作の前に保管される完成した鉄部品用の腐食防止VCI紙またはバッグ。
- クリーンルームの袋詰め-クリーンルーム環境内のポリバッグに密封された医療または半導体のダボ。
- 外側のカートン-強化された角を備えた二重壁の波形。25 kg または 1.2 m を超える出荷用の木製クレート。
- ラベリング-部品番号、ロット、直径、数量のラベルが付いた各トレイまたはチューブ。適切な場合、IATA/IMDGごとにラベル付けされた外のカートン。
- 配送オプション-LTL貨物、迅速な航空、宅配便、および大量生産のための完全なコンテナ積載。
- 標準文書-部品番号と改訂をキーとする適合証明書 (CのC)。
- 材料証明書-EN 10204 ごとのミルテスト証明書 (MTC) または 3.1 検査証明書。
- 熱処理証明書-熱処理が対象範囲に含まれる場合、炉運転記録、硬度および浸炭層深さの報告書を添付すること。
- 最初の記事の検査- AS9102 最初の生産ロットのFAIRまたは同等の次元レイアウト。
- SPC/制御計画-Xbar-Rまたは直径、丸み、Raに関する短期SPCチャート。リクエストに応じて顧客と共有。
- トレーサビリティ-バーストックヒートから完成品ボックスまでのロットレベルのトレーサビリティ。顧客契約に従って保持されます。
中心のないサポートのための部分の適合性
センターレス研削は、部品をセンター間に保持せずに外部の円筒面を仕上げる方法です。ワークピースは、ワークレストブレードでサポートされ、研削ホイールと調整ホイールの間で制御されます。まっすぐな、細い、または小径の丸い部分の繰り返し量が考慮されることがよくあります。
検査対応可能なRFQ
供給 | なぜ重要なのか |
|---|---|
データム方式と臨界幾何学 | 最終サーフェスを部品の機能基準に接続します。 |
嵌合部または適合情報 | プロセス計画が、実際に性能を制御するインターフェースに焦点を当てられるようにします。 |
表面とエッジの期待 | 美容的要件と機能的要件を同一視することを避けます。 |
主要プロセスパラメーター
パラメーター | 典型的な値 |
|---|---|
直径公差 | ±0.0025 mm から ±0.0125 mm 規格、±0.001 mm は要望に応じて |
丸み | 0.0005 mm 〜 0.0015 mm |
円筒性 | パーツの長さを超えて 0.001 mm 〜 0.0025 mm |
表面粗さRa | 0.1 -mから 0.4 -m（4 から 16 -in） |
Minの直径 | 0.5 mm (マイクロピンアプリケーション) |
マックス径 | 最大 150 mm 個の標準、最大 200 mm 個の専用マシン |
分の長さ | 1.5 mm ~ 2 mm ショートピン作業 |
マックスパーツの長さ | 最大 250 mm インフィード、最大 6 m バーストック |
バッチ範囲 | 50 〜 1,000,000 個 (生産指向プロセス) |
標準リードタイム | 1–3 weeks ロットサイズと在庫状況に応じて |
受け付けられるファイル形式 | ステップ、IGES、DWG/DXF、PDF図面; 引用のために受け入れられるサンプル部品 |
典型的な機械 | Cincinnati Milacron、Glebar、Royal Master、Koyo、およびCNCドレッサーを備えたその他のスルーフィード/インフィードセンターレスグラインダー |
標準公差と達成可能な精度
センターレス研削は、最も正確で再現性のある円筒仕上げプロセスの1つです。以下の数値は、理論的な制限ではなく、典型的な生産値です。
- ±0.0125 mm 一般生産のための標準的なセンターレス研削耐性。
- ±0.005 mm 硬化したピン、シャフト、ローラーの精密センターレス研削。
- ±0.001 mm 〜 ±0.0025 mm の、選択したベアリングおよびゲージ機能の超精度。
- 小径ピンの丸み 0.0005 mm 〜 0.001 mm。
- 長さと直径の比率に応じて、円柱度 0.001 mm 〜 0.0025 mm。
- ISO 2768-m default, ISO 2768-fはタイトなコールアウトで、ISO 286 ごとのサイズ許容範囲がリクエストに応じてクラスに適合します。
表面仕上げのオプション
- 硬化鋼の上に-地面として- 0.2 -mから 0.4 -mRa。
- 微細研削/超仕上げ- 0.05 -mから 0.1 -mRaのベアリングおよびシーリング面。
- 磨かれた仕上げ-装飾的または滑り面のためのバフ研磨および研磨ベルト研磨。
- パッシベーション-ステンレス鋼のピンシャフトにASTM A967/A380。
- 黒酸化物-MIL-DTL-13924D クラス 1, 3 または 4 耐食性と化粧品の外観。
- エレクトロレスニッケル-厳しい公差を維持するための後研削付き。
- 硬いクロム-サブ仕上げの直径に適用され、次にサイズに仕上げます。
- 電気メッキ-コネクタピンのスズ、亜鉛、または装飾仕上げ。
- レーザーマーキング-地面の直径から離れた端面の細かいID/ロットマーク。
産業と用途
- 自動車-バルブガイド、タペットローラー、トランスミッションピン、インジェクターコンポーネント。
- 油圧 & 流体パワー-ピストンピン、油圧スプールガイド、ポンププランジャー。
- エレクトロニクス & コネクタ-ピン、ダウエルピン、プローブピン、コネクタスリーブの位置を特定します。
- ファスナー製造-完成したシャンク、ドリルブランク、特殊スレッドプリフォーム。
- ツーリング-ドリルブランク、エンドミルブランク、リーマーブランク、パンチピン。
- 航空宇宙作動ピン、着陸装置ブッシュ、センサープローブ。
- 医療-外科用ピン、ガイドロッド、整形外科用インプラント機能。
- 産業機械-ローラー、ガイドロッド、シャフト、およびジグと固定具用の位置決めピン。
大量生産でどのような公差を保持できますか?
±0.005 mm 以下の表面仕上げが 0.4 -mRaは、 1,000 個の硬化鋼ピン製造作業で一般的であり、SPCデータが機能を裏付けています。
業界標準および認証
- ISO 9001:2015 -生産粉砕店向けのQMSベースライン。
- AS9100D -ダボピン、位置特定ピン、および高サイクル航空宇宙ハードウェア用の航空宇宙QMS。
- ISO 13485:2016 -外科用ピン、歯科用ブランク、およびインプラント関連のダボ用の医療機器QMS。
- IATF 16949 -ピン、スリーブ、シフトコーンコンポーネント用の自動車用QMS。
- RoHS & REACH-ヨーロッパの電気および消費財のサプライチェーンに必要です。
- ITAR-防衛および軍事ダボ/スリーブ部品に必要です。
- ISO 2768-1 / ISO 2768-2 -部品図面の許容されていない機能の一般許容基準。
- ASME Y14.5-2018 -ランアウト、シリンダー性、プロファイルなどの円筒形の機能のためのGD & T。
- ISO 5459 -検査で使用されるデータム参照規則。
- SAE AS9102 -航空宇宙ピンとロッドの最初の記事の検査レポート形式。
- ASTM A380 / A967 -研削後のステンレス鋼のピンとロッドのパッシベーションリファレンス。
- AMS 2430 / AMS-QQ-C-320 -研削後に耐摩耗性が必要なグラウンドダボ用のクロムメッキリファレンス。
関連する機能およびサービス間の連携
センターレス研削は通常、上流の在庫準備と下流の検査または組み立ての間にあります。これらのサービスを同じPOで組み合わせると、部品の処理が減り、総リードタイムが短縮されます。
- CNCターニングプレグラインド-在庫の準備、エンドマシニング、およびセンターレス対応ブランクの面取り。
- スイスの回転-センターレス仕上げの前に回転する必要がある複雑な小径機能の場合。
- 円筒形のセンター間研削-データム制御、肩、または内部機能が必要な場合は、同じ部品ファミリの場合。
- 表面研削-同じ部分の家族の平らな顔と肩。
- ID研削-同じロットの袖とブッシングの内部ボア。
- 超仕上げ-0.1 以下の最終的な表面改良-ピンのシールまたはベアリング用のmRa。
- ホーニング-油圧ピンとポンプコンポーネントのクロスハッチマイクロ仕上げ。
- ラッピング-マスターピン、ゲージピン、精密ダボのサブミクロンサイジング。
- 熱処理-粉砕シーケンスと調整されたスルー硬化、ケース硬化、誘導硬化、および焼戻し。
- パッシベーション、エレクトロポリッシュ、およびブラック酸化物-ステンレス、アルミニウム、および炭素鋼の接地部品の表面変換サービス。
- 硬クロム/無電解ニッケルメッキ-センターレス研削の前または後にメッキを適用し、精密直径をマスキングします。
- CMMと光学検査-完全なPDFレポートを使用したキャリブレーション計測。
- バルク包装とkitting-アソートパーツkittingとラベルサービスのためのOEMサブアセンブリ。
- Dowelとピンを見つける
- ガイドロッドとシャフト
- 小さなローラーと袖
- ファスナーのようなハードウェア
- プロダクション精密ブランク
-
機能ファミリー
一般的な機能ファミリーには、まっすぐな外径、階段状のピン、ダボのようなフォーム、シャフト、ロッド、ローラー、スリーブ、および繰り返し可能なサイズを必要とする小さな円筒形コンポーネントが含まれます。
機能的転帰 | 図面が示すべき内容 |
|---|---|
フィット／動き／シーリング | 長さと直径の比率、肩、中断、溝、面取り、許容可能なストック、および部品が作業停止のブレードに接触できる場所を確認します。安定したサポートを妨げる設計の詳細は、生産前に解決する必要があります。 |
部分の文脈 | 代表的な部品には、ピン、シャフト、バルブ要素、モーターコンポーネント、スリーブ、ガイドロッド、ファスナーのようなハードウェア、医療または計装コンポーネント、および製造精密ブランクが含まれます。 |
