大型部品の切削加工
ワークエナメル、リフティング、サポート、および基準面の管理が切削経路と同様に重要な、大型の多面体部品向けCNCミリング。
大規模なコンポーネント計画
ドキュメントは、これら4つの計画レンズを中心に構成されています。
選択ガイダンス
部品が主にプリズム状であり、幅広いツールアクセスが必要な場合は、大部分のフライスルートを選択します。大きな回転は、回転コンポーネントに適しています。大きなボーリングは、重要な内径が支配する制御プロセスになる可能性があります。
よくある質問
あなたが粉砕できる最大の部分は何ですか?
当社のブリッジ型マシニングセンターは、約 2000 — 1500 - 800 mm に達します。ロングベッドミルは、X軸を 4000 mm 以上に拡張します。標準エンベロープ外の部品については、容量を確認する前に、固定、取り扱い、およびデータム戦略を確認します。
幾何学 | 大きなプリズム面、ポケット、取り付けパターン |
|---|---|
計画の重点 | ワークエンベロープ、持ち上げ、クランプ、およびデータムパス |
材料 | アルミ板、スチール、ステンレス、鋳鉄、溶接 |
一般的な使用 | マシンフレーム、ベースプレート、大型器具、構造用ハウジング |
ワーク封筒、ミサ、およびクランプ
大部分のフライス加工は、サイズ、重量、移動要件、または取り扱いの必要性が材料計画の制約となるコンポーネントにCNCフライス加工を適用します。中心的な問題は、部品が機械テーブルに適合するかどうかだけでなく、安全にクランプし、適切な工具で到達し、必要なすべての方向から機械加工し、その機能データを検査できるかどうかです。
大部分のフライス加工は、切断シーケンスの前に、作業エンベロープ、持ち上げ、クランプ、およびデータムパスを計画します。
計画レンズ | 提供するもの |
|---|---|
部分封筒 | 完成したサイズ、在庫状態、推定質量、およびクランプゾーンなし。 |
取り扱い | リフトポイント、サポート要件、輸送制限、および表面保護の制約。 |
関数ジオメトリ | 全体的なエンベロープ、推定完成重量、ストック方法、リフティングまたはクランプゾーン、重要なデータ、機械インターフェースの要件、および部品が溶接、鋳造、プレート、または鍛造アイテムであるかどうかを提供します。 |
大型フライドストラクチャーの安定性
材料の考慮事項には、通常、アルミニウム板、鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、および溶接構造が含まれます。材料の安定性、残留応力、重量、チップ管理、および腐食要件はすべて見直す必要があります。
保護プラン
大きな部品は、製造ルート中の取り扱いマークや腐食から保護する必要があります。コーティングまたは塗装計画は、重要な機械加工された面とネジ穴を考慮する必要があります。
潜在的な問題 | 計画対応 |
|---|---|
残留応力または歪み | 材料条件とサポートプランを念頭に置いて、荒削りと仕上げをシーケンスします。 |
ダメージ処理 | 最終的な加工ステップの前に、保護面、持ち上げ方法、およびパッケージングを定義します。 |
重要なインターフェイスのコーティング | マスキングまたは制御された仕上げ後操作を指定します。 |
当社で加工する材料
大部分のフライス加工は、仕上げ加工の前に、アルミニウム板、軟鋼および合金鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、およびほぼ正味の形状に製造された溶接を日常的に処理します。材料の選択は、部品の構造および表面の要件に一致します。
- アルミニウム合金 : 6061-T6, 6082-T6, 7075-T6, 2024,, 5052 プレートとビレット
- マイルドなスチール: A36 A572 plate; 1018 、 1026 bar
- 合金鋼 : 4140, 4340, 8620 正規化または事前硬化。EN24 EN19
- ステンレス鋼 : 304 / 304L, 316 / 316L, 321 310S, 17-4PH (H1025/H1150)
- 鋳鉄: ASTM A48 クラス 30 / 40 GG25 GGG40 /GGG60 延性鉄
- 工具 & 摩耗鋼: A2 D2 H13 事前に機械加工されたプレートまたは鍛造ブランク
- 溶接 & 製造在庫: 溶接鋼アセンブリ仕上げ加工前にストレス解消
- エンジニアリングプラスチック (限定): UHMW-PE、Delrin/POM、ナイロン、フェノールプレートサポートまたは摩耗面用
品質管理・検査
大きな製粉された部品の検査計画は、機能データ、大規模なジオメトリ、および複数のセットアップに依存する機能間の関係に焦点を当てています。定期的な測定は、校正されたハンドツールを使用して行われます。重要な機能は、CMMまたはレーザーベースの機器でリリースされます。
- CMM検査: 大きな部品用のブリッジタイプおよび水平アームCMM、定義されたデータムスキームに対するプロービング
- 表面粗さテスター: 機械加工および仕上げ後の表面用のポータブルRaテスター
- 硬度テスター: ポータブルまたはベンチ硬度試験 (ロックウェル、ブリネル、ビッカース) 材料認証
- キャリパー & マイクロメートル: プロセス内チェック用に調整されたデジタルおよびアナログハンドツール
- 高さゲージと表面プレート: デジタル高さと奥行きゲージを備えたグレードAの表面プレート
- 最初の記事の検査: 生産の実行が続く前の描画またはモデルに対する全次元レポート
- 処理中の検査: 複数の方向にわたるドリフトを制御するためのセットアップ間のデータムと機能のチェック
- 最終検査レポート: 部品に同梱された寸法レポート、材料証明書、仕上げ確認
最初の大きな粉砕された部品の典型的なリードタイムは何ですか?
初めての部品は通常、DFMのレビュー、固定、検査を含む 10 – 15 営業日で実行されます。生産部品は通常、バッチサイズと材料の入手可能性に応じて 5 – 10 営業日で稼働します。
見積もりの取得方法
大部分のフライスジョブを引用するには、 3D モデル (STEP、IGES、Parasolid、またはネイティブCAD) 、 2D をGD & Tとデータ、材料のグレードと状態、バッチ量、必要な仕上げ、臨界公差、そして点検の期待。溶接の場合は、溶接手順、ストレスリリーフレコード、および必要なポストマシニングを含めます。
封筒、クランプ、データム戦略、および許容範囲の改善に関するコメントを含むDFMレビューを受け取り、その後に、リードタイム、単価、仕上げオプション、および検査レポートの範囲をリストした見積もりを作成します。
プロセスフローおよび製造工程
大部分のミリングは、入ってくる在庫検証から最終検査までの定義された順序に従います。ルートは、部品エンベロープ、材料条件、データムスキーム、および機能が同じ場所に配置されたままでなければならない順序を中心に構築されます。以下の各ステップは、独自のセットアップ、ツール、および検査チェックポイントを備えた個別の生産操作です。
- 資料の領収書 & 検証。入荷在庫は、発注書および材料証明書 (グレード、熱数、条件 (熱間圧延、正規化、事前硬化) 、および寸法在庫サイズと照合されます。在庫手当は部品図面に対して確認されています。
- ストックカット & 事前加工準備。生のプレートまたはバーストックの場合、のこぎり切断または研磨剤のカットオフにより、ブランクが粗い封筒に近づきます。溶接の場合、粗い溶接は応力緩和 (必要な場合) され、加工準備の前にショットブラストされます。
- データム識別とインジケーターのセットアップ。機械工は、モデルとブランクの1次、2次、および3次のデータを識別し、ストックを示して、固定具の計画、リフトポイント、およびツールのクリアランスを確認します。
- ワークホールド & フィクスチャビルド。頑丈な備品、つま先クランプ、ステップブロック、および機械加工可能な柔らかい顎は、歪みのないブランクを保持するために構築または選択されています。リフトポイントとクランプゾーンは、モデル上の加工されていない領域に対して確認されます。
- フェイスミリング & データムの設立。最初の操作は通常、一次データム面をクリーンな参照に向け、残りの部分の平坦度ベースラインを確立します。このステップは、後続のすべての特徴の関係を制御する。
- ラフミリング-バルクストック除去。重い荒削りパスは、高金属除去率 (MRR) 戦略を使用して材料の大部分を除去します: トロコイドミリング、動的運動、深いポケットへのステップダウン、および適応クリアリング。クーラント戦略とチップ排気は、カット深さに合わせて調整されます。
- ストレス解消サイクル (必要な場合)。溶接、鋳物、または重い粗いブランクの場合、最終パスの歪みを最小限に抑えるために、仕上げ加工の前に中間の応力緩和サイクルが実行されます。
- 半仕上げフライス加工。ライトカットは、最終サイズの 0.2 – 0.5 mm 以内に機能をもたらし、仕上げのための一貫した在庫手当を残します。ツールエンゲージメントは、長距離機能のたわみを制御するために低減されています。
- データム参照の再チェック。フライス加工を終了する前に、一次データと二次データが再表示され、荒削りや応力除去からのシフトがないことを確認します。ドリフトは、フィニッシュプログラムのオフセットで修正されます。
- 仕上げフライス加工-機能プロファイルと重要な機能。最終サイズのカットは、取り付け面、ポケット、穴、スロット、および輪郭のある表面など、フィットまたはアセンブリを駆動するすべての機能で行われます。軽いラジアル/アキシャルエンゲージメントは、ツールのたわみを抑えます。
- 掘削、タッピング、糸フライス加工。穴は、公差クラスに応じて、穴あけ、リーミング、ボーリング、またはスレッドミリングの順序で生成されます。ねじの品質を一定に保つために、最終表面フライス加工後にタップ穴が作成されます。
- エッジブレイク & デバー。機能的および化粧品的な表面の鋭いエッジは、描画コールアウトごとに壊れています。選択したエッジのハンドデバーまたはライト面取りミル。図面が必要とするところで鋭いエッジを維持します。
- インプロセス検査。データムと機能のチェックは操作間で実行され、マシンの最初の部分で正式な最初の記事の検査が行われます。重要な機能のCMMプロービングは、部品がリリースされる前にドリフトが許容範囲内にあることを確認します。
- 表面処理 (必要な場合)。陽極酸化、メッキ、パウダーコート、塗装、またはその他の仕上げが必要な部品は、図面で定義されている重要な機械加工された面をマスキングして、承認されたパートナーに送られます。
- 最終検査 & ドキュメント。図面、材料証明書、仕上げ確認書、および必要なFAIまたはPPAPドキュメントに対する全次元レポートは、出荷のためにコンパイルされます。
- 包装 & 出荷。部品は、腐食、衝撃、および輸送による損傷に対して、洗浄、保存、および包装されています。重い部品は、顧客サイトでの安全な取り扱いをサポートするために、設計されたリフトポイントで木枠またはパレット化されています。
材料特性リファレンス
大部分のフライス加工の材料選択は、剛性、溶接性、機械加工性、および操作環境に必要な表面処理によって推進されます。以下の表は、DFMレビューの開始点として使用される代表的な機械的および物理的特性を持つ典型的な材料を示しています。
材料 | 密度（g/cm³） | 引張強さ（MPa） | 降伏強さ（MPa） | 硬度（HB） | 加工性（％） |
|---|---|---|---|---|---|
アルミニウム 6061-T6 | 2.70 | 310 | 276 | 95 | 90 |
アルミニウム 7075-T6 | 2.81 | 572 | 503 | 150 | 70 |
マイルドスチール A36 | 7.85 | 400 – 550 | 250 | 119 – 159 | 70 |
合金鋼 4140 (プレハード) | 7.85 | 1,080 | 930 | 285 – 321 | 55 |
合金鋼 4340 | 7.85 | 745 | 470 | 217 | 50 |
ステンレス 304 | 8.00 | 515 | 205 | 202 | 45 |
ステンレス 316L | 8.00 | 485 | 170 | 217 | 40 |
ステンレス 17-4PH（H1150） | 7.80 | 1,030 | 1,000 | 352 | 35 |
鋳鉄ASTM A48 クラス 30 | 7.20 | 207 | - | 180 – 220 | 75 |
ダクタイルアイロン GGG60 | 7.10 | 600 | 360 | 190 – 280 | 60 |
工具鋼 A2（焼きなまし） | 7.86 | 670 | 520 | 210 – 230 | 40 |
工具鋼 H13（焼きなまし） | 7.80 | 1,200 | 1,000 | 200 – 230 | 35 |
UHMW-PE | 0.94 | 40 | 21 | - | 300 |
コストドライバーおよびリードタイム要因
大部分のフライス加工のコストとリードタイムは、主に材料とストックフォーム、固定の複雑さ、データム戦略、セットアップの数、仕上げ耐性を必要とする機能のシェア、および必要な熱処理または表面仕上げによって左右されます。溶接または鋳造ブランクは、ストレスリリーフサイクルのコストと部品全体の歪みのリスクを追加します。セットアップ数、フィクスチャーエンジニアリング、および検査の労力は、すべての機能に到達するために必要なデータムの数と方向の数で構成されます。タイトトレランス (±0.025 mm 以上) では、通常、ファイナルパス操作、認定ツール、CMM検査時間が追加されます。以下の表は、一般的なシナリオの典型的なリードタイムをまとめたものです。
シナリオ | 材料リードタイム | 加工リードタイム | 合計 (営業日) |
|---|---|---|---|
ストックプレートからのプロトタイプ (1 – 2 単位) | 1 – 3 days | 5 – 8 days | 6 – 10 days |
偽造されたブランクからの最初の種類 | 7 – 14 days | 7 – 12 days | 14 – 25 days |
溶接-最初の部分、ストレス解消 | 10 – 20 days | 8 – 15 days | 18 – 30 days |
少量生産 (5 – 25 台) | 3 – 7 days | 8 – 15 days | 10 – 20 days |
ストック素材でバッチを再作成 | 0 – 2 days | 5 – 10 days | 5 – 10 days |
フルFAI & PPAPでパート | 上记のように | 3 – 5 days | 3 – 5 days |
表面処理付き部品 (陽極酸化、塗料、メッキ) | 上記のとおり | 3 – 7 days | 3 – 7 days |
関連プロセスとの比較
大部分のフライス加工は、大部分の旋回、水平のボーリングとフライス加工、プレーニング、および火炎/プラズマ/ウォータージェットのプロファイリングと一緒に、またはその代わりに選択されることがよくあります。以下の表は、大規模なプリズム作業の4つの最も一般的な代替案を比較しています。
側面 | 大型部品の切削加工 | 大部分のターニング | 水平ボーリング & フライス加工 (HBM) |
|---|---|---|---|
に適したジオメトリ | プリズムパーツ、ポケット、取り付け面、溶接 | 回転部品、シャフト、フランジ、ハブ、袖 | 1つのセットアップで大きなハウジング、ボア、マルチフェイス加工 |
ワーク封筒 (典型的) | 橋の上で 2,000 — 1,500 - 800 mm。ロングベッドで長く | ？ 1,200 mm swing、 4,000 mm 水平の長さ;? 2,500 mm VTL | X/Yオーバー 2,000 mm; W軸 (スピンドルトラベル) 最大 1,200 mm |
公差バンド | ±0.05 mm 標準、 ±0.025 mm タイト | ±0.05 mm 直径、ランアウト 0.02 – 0.05 mm TIR | ボアとフェイスの ±0.05 mm 標準 |
典型的な材料 | アルミニウム、スチール、ステンレス、鋳鉄、溶接 | バー、鍛造、鋳造ラウンドストック | 鋳造、溶接、プレートハウジング |
コストとこのプロセスの比較 | - | ラウンドジオメトリの場合、パーツごとに低くなります。プリズム機能の場合はより高い | より高いセットアップ、1つのセットアップで重いマルチフェイス部品に正当化 |
いつ選ぶか | 複数の機能、溶接、プレートハウジングを備えたプリズム部品 | OD/IDの特徴がデザインを動かす回転部品 | 大きなハウジング、ボア、および1つのセットアップで重いスピンドルを必要とする部品 |
業界標準および認証
- ISO 9001:2015 -品質管理システム要件; 当社の生産管理のベースライン認証
- AS9100D -航空宇宙品質管理システム; 飛行クリティカルおよび航空宇宙構造作業に適用
- ISO 13485:2016 -医療機器QMS; 医療機器フレームや大型医療部品に適用
- IATF 16949 -自動車QMS; 大型シャーシ、ボディ、パワートレインのコンポーネントに適用
- RoHS & REACH-有害物質および化学物質の制限; 材料の選択と表面処理に適用
- ITAR-武器規制における米国の国際交通。管理されたプログラムの下で防衛関連の部品に適用されます
- ISO 2768 -線形および角度次元の一般的な公差 (中、細かい、粗いクラス)
- ASME Y14.5 / ISO 1101 -幾何学的寸法と許容範囲; 図面のGD & T解釈
- ISO 5459 -データムおよびデータムシステム。部品の一次、二次、三次データムを定義するために使用されます
- AWS D1.1 / D1.2 -構造溶接コード (鋼/アルミニウム); 仕上げ加工前に溶接に適用
- ASTM A967 -ステンレス部品の化学不活性化処理
- AIAGごとのPPAP/FAI-自動車および航空宇宙業務ごとの生産部品承認プロセスおよび第1条検査
包装、配送および書類
大きな粉砕された部品は、腐食、衝撃、および歪みに対する輸送のためにパッケージ化されています。重量物は、お客様先での安全な取り扱いを確保するため、専用のリフトポイントを備えた木箱またはパレットに梱包されます。標準のドキュメントは部品とともに出荷されます。追加のドキュメント (PPAP、FAI、署名された図面) は、プログラムの要件ごとに提供されます。
- クリーニング & 保存。部品はクーラント、チップ、およびスワーフで洗浄され、材料と保管ウィンドウで必要に応じてVCIフィルム、オイル、または乾燥剤で保存されます。
- エッジ & 表面保護。機能面は、フォーム、段ボール、またはハードボードで保護されています。加工されたボア、スレッド、およびシール面には、専用のプラグまたはキャップが付いています。
- Crating & palletizing。重い部品は、設計されたスキッドに取り付けられたり、パレットにボルトで固定されたり、カスタムの箱に取り付けられたりします。クレートは、必要に応じて、道路、海、または航空貨物用に評価されます。
- リフトポイント & ハンドリングマーク。安全な積み降ろしを確実にするために、リフトポイントは木枠と部品 (顧客が要求する場所) にマークされています。
- 配送オプション。国内向けの標準道路貨物。輸出用の海上貨物 (FCL/LCL); タイムクリティカルまたは高価値の部品の航空貨物。見積もりごとに適用されるインコターム 2020 (EXW、FOB、CIF、DAP、DDP)。
- 標準文書。適合証明書 (CのC) 、材料試験証明書 (MTC/ミル証明書) 、寸法検査レポート、および表面仕上げ確認。
- FAIレポート。各ロットの最初の部分にある、すべてのGD & Tコールアウトとデータム参照を含む、図面または 3D モデルに対する最初の記事の検査レポート。
- PPAP & コントロールプラン。AIAG / AS9100 の要件に従って、自動車および航空宇宙プログラムで利用できます。
- トレーサビリティ。プログラム品質計画に従って完全なトレーサビリティのために保持されるヒート数、バッチ番号、およびオペレーター/マシンID。
- デジタル配信。検査レポート、FAI、および材料証明書は、リクエストに応じて生のCMMデータ (IJK、IGES DMISなど) とともに、署名付きPDFとして配信できます。
大部分フライス加工サービス
ワークエンベロープ、ワークホールディング、大部分のデータム制御、ツールへのアクセス、およびミリングプランの入力に関するソース対応のリファレンスガイド。
封筒パーツは、公称テーブルだけでなく、使用可能なワークゾーンに適合しますか? | 取り扱い持ち上げ、サポート、クランプは機能面をどのように保護しますか? |
|---|---|
データムパスすべての方向に関連したままでなければならない面または軸はどれですか? | 検証最終的なセットアップ後に重要なジオメトリを測定できますか? |
顔、セットアップ、およびデータム転送
計画は、部品エンベロープ、質量、リフティングポイント、在庫状況、作業保持、およびデータムスキームを確認することから始まります。必要に応じて粗化、応力緩和、半仕上げ、および最終パスがシーケンスされ、変形と取り扱いが重要な機能を損なうことがないようにします。
典型的なコンポーネントコンテキスト
代表的なコンポーネントには、マシンフレーム、ベースプレート、大型器具、機械加工後の溶接、工業用ハウジング、構造ブラケット、モールドベース、エネルギーまたは自動化装置コンポーネントが含まれます。
セットアップの原理: 大きなコンポーネントの場合、ルートは完成した表面だけでなく、異なる方向に到達した面または軸間の関係も保護する必要があります。
主要プロセスパラメーター
パラメーター | 典型的な範囲/仕様 |
|---|---|
ワーク封筒 (X - Y - Z) | ブリッジタイプのマシニングセンターで最大 2000 — 1500 - 800 mm。ロングベッド 3-Xで最大 4000 mm 利用可能な軸ミル |
最大部品重量 | 標準テーブルで最大 5,000 kg。プロジェクトごとにレビューされたより重い固定 |
標準線形公差 | 粉砕された機能については ±0.05 mm 、機能については ±0.10 mm > 500 mm |
厳しい公差（要望に応じて） | ±0.025 mm; ±0.01 mm は、エンジニアリングされた固定機能を備えた専用機能で達成可能です |
表面仕上げ (as-milled) | Ra 1.6–3.2 µm 典型的な; 終了した顔のRa 0.8 µm |
大きな顔の平坦度 | 0.05 mm / 500 mm; スキムカット面でより細かい |
最小内部半径 | R 1.0 mm 標準; R 0.5 mm マイクロラジアスツール付き |
最小穴径 | ？ 2.0 mm 標準; 深さと直径の比率についてレビューされた小さな直径 |
ねじ切り範囲 | M2.5 - M36 標準; スレッドミリングまたはシングルポイントターニングによるより大きなスレッド |
バッチサイズ | 1 – 200 ユニット; プロトタイプ、少量、および定期的な生産実行 |
リードタイム | 5 – 15 営業日; RFQごとにレビューされた複雑な溶接および初めての部品 |
受け付けられるファイル形式 | ステップ (.step / .Stp) 、IGES (.igs) 、Parasolid (.x_t) 、SolidWorks (.sldprt) 、CATIA、 2D PDF/DXF図面 |
典型的なマシンプラットフォーム | ブリッジタイプ 3 軸VMC、ガントリーマシニングセンター、水平ボーリングおよびフライス盤、床型水平ミル |
表面仕上げのオプション
粉砕された表面は、大きな構造部品のほとんどの機能要件を満たします。二次仕上げは、重要なデータを歪めることなく、腐食、摩耗、外観、またはリリースの要件を満たすように選択されます。
- 製粉: 標準の機械加工仕上げ、Ra 1.6–3.2 µm
- ビーズブラスト: ガラスビーズまたは酸化アルミニウムマットテクスチャ、一貫した化粧品外観
- 陽極酸化タイプII: アルミニウム、標準色 (クリア、ブラック、レッド、ブルー、カスタム) の硫酸陽極酸化
- アノダイズタイプIII (ハードアノダイズ): 機能的なアルミニウム表面の耐摩耗性が高い
- パウダーコート: ポリエステルまたはエポキシパウダーコーティング、RAL/Pantoneカラーマッチ、重要な界面をマスキングした後に適用
- リキッドペインティング: カラーマッチング工業用仕上げ用ウェットペイントシステム、プライマートップコートオプション
- 電気メッキ: 腐食または摩耗保護のための亜鉛、ニッケル、スズ、または無電解ニッケル
- 黒い酸化物: スチールコンポーネントの軽度の耐食性と外観
- パッシベーション: ASTM A967 によるステンレス鋼のクエン酸または硝酸パッシベーション
- 研磨: 選択した化粧品またはシーリング表面の手動または振動仕上げ
- レーザーマーキング: 機能的または可視面の永続的な部品番号、ロゴ、データム、トレーサビリティマーク
設計上の考慮事項（DFMのヒント）
- 最初にデータムを計画します。複数のセットアップで機能を同じ場所に配置するために、図面とマシンのプライマリ、セカンダリ、およびターシャリーデータムを定義します。
- 機能機能に対する厳しい耐性を制限します。 ±0.025 mm を指定するか、アセンブリ、シーリング、またはアライメントを駆動する機能のみをより厳しく指定します。他の場所では標準許容範囲を許可します。
- 大きなポケットの小さな内部コーナーは避けてください。半径ツール半径 (理想的にはR 3 mm 以上) を使用して、工具コストと表面仕上げを制御します。
- 長いリーチ機能でポケットの深さを- 4-カッターの直径に保持します。より深いポケットには、拡張されたリーチのツーリングまたはステップパスが必要です。
- スレッドサイズを標準化します。 M3 - M36 と一般的なインペリアル (?-20? -16? -13) タップとスレッドミルの可用性をシンプルに保つための同等品。
- クランプとリフトゾーンを提供します。ワークホールドが機能面に損傷を与えないように、モデルの機械加工なし領域、リフトポイント、およびクランプ面をマークします。
- 重要な機能を仕上げ加工する前に溶接応力緩和を検討してください。ストレスリリーフサイクルは、歪んだ部分を再加工するよりもはるかに安価です。
- 検査のためのアクセスを許可します。重要な機能は、プローブ、ボアゲージ、またはCMMで到達可能である必要があります。深い密閉されたボアには、特別な測定計画が必要な場合があります。
- 線形寸法に依存するのではなく、大きな面で平坦性と平行性を呼び出します。これにより、実際の機能要件が制御されます。
- 仕上げと在庫手当を分けます。鋳造または溶接されたブランクの場合、再引用を避けるために、在庫手当と仕上げ加工されたデータを明示的に指定します。
アセンブリ全体を再加工せずに溶接を機械化できますか?
はい、溶接部がストレスで緩和され、モデルがどの面がストックで、どの面が仕上げ加工されているかを定義している場合。事前に溶接図面を確認し、製造前に固定、リフトポイント、および機械加工の順序を確認します。
1 メートルより長い部品の平坦度をどのように制御しますか?
平坦度は、安定した固定、荒削り後の軽い仕上げパス、および必要に応じて中間の応力緩和サイクルの組み合わせによって制御されます。最終的な平坦度は、部品のサイズに応じて、表面プレート、CMM、またはレーザートラッカーで確認されます。
表面処理または機械加工のみを提供していますか?
上記の加工と表面処理オプションを提供しています。仕上げは承認されたパートナーから提供され、必要に応じて重要な機械加工された面にマスキングを施します。
一般的な欠陥とその予防
大きな製粉された部品の欠陥は、通常、作業保持の歪み、工具のたわみ、熱蓄積、またはデータ制御の欠落にまでさかのぼります。以下の表は、生産に適用される最も一般的な欠陥と予防戦略を示しています。
欠陥 | 原因 | 予防 |
|---|---|---|
大きな顔の平坦度損失 | 過剰なクランプ力、荒削りからの熱入力、溶接における残留応力 | ステップクランプシーケンス、軽い放射状の噛み合いを伴うバランスの取れた荒削り、溶接部の中間応力緩和、クールダウン後の軽い仕上げパス |
複数のセットアップにわたる機能ドリフト | 向き、器具の再現性、オペレーターのオフセット間のデータム再表示 | 各セットアップの前に一次データム、モデルを参照するロケータを備えた認定フィクスチャ、図面のデータム優先スケジュールを再表示します |
ロングリーチ機能のツールたわみ | 長いツールエクステンション、高いラジアルエンゲージメント、不十分なホルダー剛性 | ツールの拡張を- 4 の直径に制限し、テーパーまたはネック付きのシャンクを使用し、半径方向のカット深さを減らし、トロコイド/アダプティブツールパスに切り替えます |
薄い壁に波状/おしゃべり | 切断力は薄い壁の自然な周波数、サポートの欠如を励起します | 共振から離れてスピンドル速度を調整し、ポジティブジオメトリを備えたよりシャープなインサートを使用し、荒削り中に犠牲サポートを追加し、仕上げパスを軽くします |
ステンレスのオーバーバーンまたは加工硬化 | 過剰な熱入力、鈍い工具、不十分な冷却剤の流れ | シャープなコーティングされたインサート、高圧クーラント、ポジティブチップジオメトリ、切削速度の低下、必要に応じてクライムミリングを使用 |
交差する特徴でのバリ形成 | 自由な表面、鈍い最先端、面取りなし、またはエッジブレークコールアウトのツール出口 | 図面上のエッジブレイクまたは面取りを指定し、シャープなインサート、化粧品エッジ用のマイクロチャンファーツール、図面ごとのハンドデバーを使用します |
穴位置エラー (データムチェーンが長すぎる) | 部品を通ってドリフトする二次または三次データから配置された穴 | 可能な場合は、プライマリデータムから穴のパターンを見つけ、重要なパターンに対して単一のセットアップを使用し、図面上のパターン間の位置を指定します。 |
荒削り後の溶接歪み | 不十分または欠落しているストレスリリーフサイクル、非対称溶接レイアウト | 仕上げ加工前の応力緩和、バランスの取れた溶接シーケンス、クールダウン後の軽いスキムカット、前半のFAI |
関連する機能およびサービス間の連携
大部分のフライス加工は、完全な部品またはサブアセンブリを提供するために、隣接する操作とペアになることがよくあります。以下の機能は通常、ミリングと組み合わされて、取り扱いを減らし、データムチェーンを制御し、品質責任を統合します。
- 大部分の回転-粉砕されたボディとビルドを共有する大きな回転機能 (シャフト、ハブ、フランジ) 用
- 大きなボーリング & HBM加工-大きな内径、位置合わせボア、マルチフェイスハウジングを1つのセットアップで
- 表面および円筒研削-フライス加工が提供するよりも厳しい許容度または仕上げが必要な大きな平らな面、ジャーナル、およびボアの後続仕上げ用
- 溶接と製造-溶接手順の資格を含む、仕上げ加工前の溶接ビルド、ストレスリリーフ、およびショットブラスト
- 熱処理-承認されたパートナーを経由する正規化、アニーリング、スルー硬化、ケース硬化、および焼戻し
- 表面処理-陽極酸化 (タイプII/III) 、パウダーコート、リキッドペインティング、電気メッキ、黒色酸化物、パッシベーション、およびビーズブラスト
- 深穴ドリル & ガンドリル-工作機械部品の大きな深い穴、オイル通路、冷却チャネル用
- 5-軸加工-大きな構造部品の輪郭を描かれた機能、インペラー、ブリスク、および複雑な自由形式の表面用
- CMM検査 & レーザートラッカー-標準CMMエンベロープを超える部品のフルリリースディメンションレポート用
- サブアセンブリとハードウェア挿入-最終検査前に取り付けられたダウエルピン、ブッシング、ベアリング、およびHelicoilインサート用
- マシンフレームとベースプレート
- 大型器具と溶接
- 工業用ハウジング
- 構造ブラケットと金型ベース
- エネルギーおよびオートメーション装置の部品
部品の形状
典型的な機能には、大きな面、ポケット、ボア、取り付けパターン、構造リブ、長いスロット、マシンインターフェイス、およびマルチフェイス参照ジオメトリが含まれます。
産業と用途
- 産業機械: 機械フレーム、ベースプレート、柱、スライド、ギアハウジング
- 重機: 大型取り付けブラケット、構造溶接、シャーシサブアセンブリ
- エネルギーと電力: 発電機ハウジング、インバータフレーム、変圧器ベース、再生可能エネルギー機器プラットフォーム
- 自動化とロボット工学: 大きなガントリープレート、リニアモーションベース、自動化セルの下部構造
- ツーリング & フィクスチャリング: 金型ベース、大型器具、溶接ジグ、アセンブリツール
- 輸送: 鉄道、船舶、および特殊車両の構造コンポーネント
- 半導体 & エレクトロニクス製造: 機器フレーム、サブシャーシ、大型精密プレート
1.5 m 鋼溶接にはどのような公差が期待できますか?
すべての重要なインターフェイスで機械加工されたストレス緩和溶接の場合、 ±0.10 mm 線形および 0.10 mm / 500 mm 平坦性が現実的です。より厳しい公差は個々の特徴で達成可能ですが、部品の形状と溶接の安定性に依存します。
大型ミルドジオメトリのリリース
品質計画には、大規模な寸法チェック、平坦性、ボアと取り付けパターンの位置、垂直性、プロファイル、および複数の機械の向きを必要とする機能間の位置合わせが含まれる場合があります。
アプリケーションコンテキスト
アプリケーションには、産業機械、自動化セル、重機、エネルギーシステム、工具、輸送機器、およびカスタム生産器具が含まれます。
RFQチェック: アセンブリ参照、トランスポート制約、データムスキーム、検査期待、および溶接/鋳造情報を部品モデルと共有します。
標準公差と達成可能な精度
図面で指定されていない限り、リニアミルドフィーチャーのデフォルト許容度は ±0.05 mm です。ISO 2768-mは、より厳密なコールアウトが与えられない場合、一般的な次元に適用されます。重要なGD & T機能 (位置、プロファイル、垂直性、平坦性、振れ) は、図面で定義されたデータムに対して引用されます。
- 標準線形公差: 500 mm までの機械加工された機能の ±0.05 mm
- 拡張された長さ許容範囲: 500 mm を超える機能で 500 mm
- オンリクエストランス: ±0.025 mm 、エンジニアリングされたフィクスチャリングと認定されたツール
- タイトトレランス: DFMレビュー後の専用機能で ±0.01 mm を達成可能
- デフォルト標準: 宣言されていない寸法の場合はISO 2768-m。ISO 2768-f/-cはリクエストに応じて利用可能
- GD & T: ASME Y14.5 / ISO 1101 ごとに解釈されるデータム、位置、プロファイル、垂直性、およびランアウト
