大規模なコンポーネント計画
本資料は、これら4つの計画的視点を中心に構成されています。
チャッキング、テールストック、センターライン制御
プロセス計画では、スピンドルとチャックの配置、サポート要件、リフトとローディングの方法、安全なクランプ長、工具のクリアランス、および加工シーケンスが確認されます。必要に応じて、テールストック、安定休息、またはその他のサポート方法がたわみを制御すると見なされます。
選択ガイド
コアジオメトリが回転している場合は、大部分の回転を使用します。主にフラットまたはプリズム部品、または回転コンポーネントにも複雑な二次機能が必要なターンミル装置にミリングを使用します。
よくある質問
あなたが回すことができる最大の直径は何ですか?
水平方向のターニングセンターはまでスイングしますか? 1,200 mm と直径を最大にしますか? 1,000 mm。垂直回転旋盤 (VTL) は直径容量を? 2,000 – 2,500 mm。標準容量を超える部品は、チャッキング、サポート、およびツールへのアクセスについてレビューされます。
1,000 mm シャフトにはどのようなランアウトが期待できますか?
適切にサポートされたシャフトでは、 0.03 – 0.05 mm TIRのランアウトは、1つのセットアップで全長にわたって一般的です。よりタイトなランアウトは重要なジャーナルで達成可能であり、粉砕または専用の測定計画が必要になる場合があります。
幾何学 | 大きな回転直径、ボア、および階段状の特徴 |
|---|---|
計画の重点 | Centerline、チャッキング、テールストック、および長い部品のサポート |
材料 | 炭素および合金钢、ステンレス、アルミニウム、ブロンズ、鋳鉄 |
一般的な使用 | 大型シャフト、ローラー、フランジ、油圧ボディ、ドライブコンポーネント |
標準公差と達成可能な精度
回転直径の標準許容範囲は ±0.05 mm までですか? 上記の 500 mm および ±0.10 mm? 500 mm 、図面で特に指定されていない限り。長さの公差は通常 ±0.10 mm です。部品に複数の直径がある場合、軸性と振れはシングルセットアップ機能内で制御されます。
- 標準直径許容範囲: ±0.05 mm まで? 500 mm 以上? 500 mm
- 長さの許容範囲: ±0.10 mm 標準; ±0.05 mm リクエストに応じて
- オンリクエストトレランス: ±0.025 mm 認定ツールを備えた専用機能
- タイトトレランス: 小径シングルセットアップ機能で ±0.01 mm
- デフォルト標準: 宣言されていない寸法の場合はISO 2768-m。ISO 2768-f/-cリクエストに応じて
- ランアウト/同心性 : 0.02 – 0.05 mm TIRの典型、部品の剛性とサポートに応じて
ロングパートの安定性と表面保護
適切な材料には、炭素および合金鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、青銅、鋳鉄、および特殊合金が含まれ得る。重量、剛性、チップ制御、および仕上げの要件がルートをガイドする必要があります。
保護プラン
クリーニング、輸送、および仕上げにより、ベアリング、シーリング、またはアライメントの直径を維持します。クリティカルフィットのコーティングは個別に指定する必要があります。
潜在的な問題 | 対応の計画 |
|---|---|
残留応力または歪み | 材料の状態およびサポート計画を考慮しながら、粗加工と仕上げ加工を順序立てて実施する。 |
損害の処理 | 最終加工工程の前に、保護表面、搬送方法および包装を定義してください。 |
重要な界面におけるコーティング | マスキングまたは制御された後処理工程を指定してください。 |
当社で加工する材料
大部分の回転は、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、アルミニウム、およびその他の機械加工可能な合金の幅広いバーストック、鍛造、および鋳造ブランクをカバーしています。ストックフォームは、木目方向、鍛造フロー、および機械の積載量のために選択されます。
- 炭素および軟鋼: A36 バーおよび鍛造在庫
- 合金鋼 : 4140, 4340, 8620 EN24 正規化または事前硬化 (28–34 HRC 通常)
- ステンレス鋼 : 304 / 304L, 316 / 316L, 321 310S, 17-4PH (H1025/H1150) 、 410
- ロール、スリーブ、ダイ用の工具 & ベアリング鋼 : 52100 A2 D2
- アルミニウム: 6061-T6, 6082-T6, 7075-T6, 2024 ビレットと鍛造ストック
- 鋳鉄: ASTM A48 クラス 30 / 40 GG25 延性鉄 GGG40 /GGG60 ブランク
- ブロンズおよび銅合金: C932 (ベアリングブロンズ) 、 C954 アルミニウムブロンズ、 C110 摩耗および導電性用途向けの銅
- 超合金 (レビュー中): Inconel 625 / 718 Monel 400 腐食または高温シャフト用ハステロイ
品質管理・検査
大きな回転部品の検査は、直径、振れ、同心、テーパー、および回転データムの特徴間の関係に焦点を当てています。ハンドツールはインプロセスチェックに使用されます。CMMおよびレーザーシステムは、フルリリースレポートに使用されます。
- CMM検査: 複数の直径のシャフトとハウジング用の水平アームと大型エンベロープCMM
- 表面粗さテスター: 回転式および仕上げ後の表面用のポータブルRaテスター
- 硬度テスター: 材料および熱処理検証のためのポータブルまたはベンチ硬度テスト (ロックウェル、ブリネル、ビッカース)
- キャリパー & マイクロメートル: 大規模デジタルキャリパー、外部/内部マイクロメートルまで? 2,000 mm
- インジケーターとダイヤルゲージ: 機械と検査ベンチでのランアウト、同心円度、顔の二乗性チェック
- スレッドゲージ: 標準スレッド用のプラグおよびリングゲージ。プロファイルプロジェクターまたは非標準スレッド用CMM
- 最初の記事の検査: 実行が続く前の描画またはモデルに対する全次元レポート
- 処理中の検査: 在庫と歪みを管理するための荒削りと仕上げのデータと機能のチェック
- 最終検査報告書：寸法測定結果、材料証明書、および仕上げ状態の確認書を部品と併せて出荷します。
センター間で長いシャフトを回しますか?
はい。 4,000 mm までのシャフトには、安定した休憩とテールストックを使用しています。長いシャフトまたは細いシャフトについては、RFQステージでのたわみ、サポート位置、および材料の状態を確認します。
事前硬化合金鋼を機械加工できますか?
はい。 4140 / 4340 in を 28 – 34 HRC の範囲で定期的にマシン化します。より高い硬度 (~ 45 HRC を超える) は通常、荒削り後に研削またはEDMを必要とします。材料条件、硬度範囲、および必要な加工後の熱処理は図面上にある必要があります。
ターニングRFQにはどのような情報を提供する必要がありますか?
3D モデル、 2D 図面をGD & T、材料グレードと状態 (鍛造、圧延、鋳造) 、必要な熱処理、バッチ量、仕上げ要件、および検査期待を使用して送信します。長いシャフトの場合は、センター間のセットアップが必要かどうかを示します。
見積もりの取得方法
大部分のターニングジョブを引用するには、 3D モデル (STEP、IGES、Parasolid、またはネイティブCAD) 、 2D をGD & Tとデータ、材料グレードとストックフォーム (バー、鍛造、キャスティング) 、バッチ数量、あらゆる熱処理、必要な仕上げ、臨界公差、そして点検の期待。
セットアップ戦略、サポート、および許容範囲の改善に関するコメントを含むDFMレビューを受け取り、その後にリードタイム、単価、仕上げオプション、および検査レポートの範囲をリストした見積もりを作成します。
プロセスフローおよび製造工程
大部分の回転は、空白の検証から最終検査までの定義されたシーケンスに従います。ルートは、中心線、チャッキングまたはセンター間のセットアップ、サポート戦略、および直径、ボア、およびショルダーが同軸のままでなければならない順序を中心に構築されます。以下の各工程は、それぞれ独自の準備作業、工具および検査ポイントを備えた独立した生産作業です。
- 材料の受入および検証。入荷在庫 (バー、鍛造、または鋳造ブランク) は、発注書および材料証明書 (グレード、熱数、状態 (圧延、鍛造、正規化、事前硬化) 、および寸法在庫サイズと照合されます。
- ストックカット & 対面。バーストックは、バンドソーまたは研磨剤カットオフで大まかな長さにカットされ、両端をフライス加工するためのストックが残ります。鍛造または鋳造ブランクは、セットアップ前にスケールと表面の欠陥がないか検査されます。
- チャック／治具の選択。チャッキング方法は、 3-jaw / 4-jaw、拡張マンドレル、カスタムジョー、または安定した休息を備えたセンター間セットアップから選択されます。重い部品はボルトで固定されたクランプが付いている面板を使用するかもしれません。
- サポート計画。長い部品の場合、安定したレストの数と位置、およびテールストックの使用は、長さと直径の比率と材料の状態から決定されます。たわみ分析は、細いシャフトについてレビューされます。
- センターラインの設立。中心線はダイヤルインジケータでスピンドル軸に示され、部品は振れを最小限に抑えるために計時されます。センター間作業の場合、センターは慎重に調整され、テールストックは熱成長に合わせて調整されます。
- ラフターン-OD。重い荒削りパスは、CNMGスタイルのインサートと最適化されたチップブレーカーを使用して、高い金属除去率で材料の大部分を除去します。複数のパスが直径を仕上げ手当に向かってステップダウンします。
- 大まかな退屈 (必要な場合)。内径は一点ボーリングバーで荒削りであり、細かいボーリングや研削のための仕上げの許容量を残しています。バーの伸展は、たわみを制御するために短く保たれる。
- 応力除去サイクル（必要に応じて）。深い粗いシャフトまたは重い溶接の場合、最終パスの歪みを制御するために回転を終了する前に、中間のストレスリリーフサイクルが実行されます。
- 半仕上げ旋削。ライトカットにより、すべての直径が最終サイズの 0.2 – 0.5 mm 以内になり、仕上げのための一貫した在庫許容量が残ります。集中力と振れはこの段階で再チェックされます。
- 仕上げの回転-直径、面、テーパー、プロファイル。最終サイズのカットは、すべてのOD/ID直径、面、溝、およびテーパーで作成されます。フィードとスピードは、必要な表面仕上げと公差に合わせて調整されます。
- スレッド。スレッドは、可能な場合は、メトリック、UNC/UNF、ACME、バットレス、APIラウンド、または特別なプロファイルの1つのセットアップでカットされます。糸のピッチ、手、およびエンゲージメントの長さは、図面に対して検証されます。
- キーウェイ & フラット (必要な場合)。キーウェイは、ODのスロットカッターまたはエンドミルを使用して回転させた後に粉砕されます。フラットは、対面工具または専用のフライスアタッチメントで製造されます。
- エッジの欠け取りおよびバリ取り。面取り、スレッド、およびトランジションの鋭いエッジは、描画コールアウトごとに壊れています。選択したエッジについては、手作業でバリ取りまたは軽い面取り加工を施し、図面で鋭いエッジが求められる箇所はそのまま保持してください。
- 工程内検査。直径、振れ、および同心度は、操作間でチェックされ、最初の部分で正式な第1条検査が行われます。フルリリースレポートには、CMMまたは大ODマイクロメーターが使用されます。
- 研削または超仕上げ (必要な場合)。Ra < 0.4 µm またはサブ ±0.01 mm の許容範囲が必要な部品は、円筒形またはセンターレス研削にルーティングされ、その後、超仕上げされます。
- 表面処理（必要に応じて）。メッキ、陽極酸化、パッシベーション、またはその他の仕上げが必要な部品は、図面で定義されている重要な直径をマスキングして、承認されたパートナーに送られます。
- 最終検査および書類作成。図面、流出および同心性データ、材料証明書、完了確認、および必要なFAIまたはPPAPドキュメントに対する全次元レポートは、出荷用にコンパイルされます。
- 包装と配送。長いシャフトはVブロックでサポートされるか、カスタムクレードルで出荷されます。重い部品には、設計されたリフトポイントが付いています。クリティカルサーフェスはVCIフィルムと保護スリーブを受け取ります。
材料特性リファレンス
大部分の旋回のための材料選択は、引張および降伏強度、硬度、機械加工性、およびストックの熱処理条件によって推進されます。下表に、DFMレビューの出発点として用いられる代表的な材料と、その機械的・物理的特性を示します。
材料 | 密度（g/cm³） | 引張強さ（MPa） | 降伏強さ（MPa） | 硬度（HB） | 加工性（％） |
|---|---|---|---|---|---|
軟鋼 A36 | 7.85 | 400 – 550 | 250 | 119 – 159 | 70 |
炭素鋼 1045 | 7.85 | 565 | 310 | 163 – 197 | 60 |
合金鋼 4140（プリハード） | 7.85 | 1,080 | 930 | 285 – 321 | 55 |
合金鋼 4340（焼きなまし） | 7.85 | 745 | 470 | 217 | 50 |
合金鋼 8620（焼きなまし） | 7.85 | 530 | 385 | 149 | 65 |
ステンレス 304 | 8.00 | 515 | 205 | 202 | 45 |
ステンレス 316L | 8.00 | 485 | 170 | 217 | 40 |
ステンレス 17-4PH（H1150） | 7.80 | 1,030 | 1,000 | 352 | 35 |
ベアリングスチール 52100 | 7.81 | 2,250 (硬化) | 1,950 (硬化) | 650 – 700 | 30 |
アルミニウム 6061-T6 | 2.70 | 310 | 276 | 95 | 90 |
アルミニウム 7075-T6 | 2.81 | 572 | 503 | 150 | 70 |
鋳鉄ASTM A48 クラス 30 | 7.20 | 207 | - | 180 – 220 | 75 |
ブロンズ C932 (ベアリング) | 8.93 | 241 | 138 | 65 | 80 |
アルミブロンズ C954 | 7.45 | 586 | 241 | 170 – 195 | 50 |
インコネル 718（時効処理済み） | 8.19 | 1,375 | 1,100 | 360 – 420 | 15 |
コストドライバーおよびリードタイム要因
大部分の回転のコストとリードタイムは、主にストックフォーム (バー、鍛造、または鋳造) 、OD長のエンベロープ、直径と肩の数、サポート要件 (安定した休息、テールストック) 、仕上げ耐性が必要な機能、そして必要な熱処理、研削、または超仕上げ。重い荒削りの材料除去率 (MRR) は、主要なサイクル時間要因です。ステンレス、インコネル、および高硬度合金は、より低い切断パラメーターを必要とします。厳格な公差と細かい表面仕上げにより、フィニッシュパス操作、資格のあるツール、および専用の検査時間が追加されます。以下の表は、一般的なシナリオにおける典型的なリードタイムをまとめたものです。
シナリオ | 材料リードタイム | 機械加工リードタイム | 合計（稼働日数） |
|---|---|---|---|
バーストックからのプロトタイプ (1 – 2 台) | 1 – 3 days | 5 – 8 days | 6 – 10 days |
鍛造から初めて | 14 – 30 days | 8 – 14 days | 22 – 40 days |
安定したレスト付きロングシャフト (1,500 – 4,000 mm) | 3 – 7 days | 10 – 15 days | 12 – 20 days |
VTLワーク (? 1,000 – 2,500 mm) | 3 – 10 days | 10 – 18 days | 12 – 25 days |
前硬化合金 (28 – 34 HRC) 生産 | 5 – 10 days | 8 – 14 days | 12 – 22 days |
次の研削または超仕上げ | 上記のとおり | 3 – 7 days | 3 – 7 days |
熱処理 (スルー硬化、焼き戻し、老化) | 3 – 7 days | 1 – 2 days | 4 – 9 days |
在庫材料を使用する定期的なバッチ | 0 – 2 days | 5 – 10 days | 5 – 10 days |
関連プロセスとの比較
大部分の旋回は、大部分のフライス加工、垂直旋回、円筒研削、および外部の円筒状のブローチと一緒に、またはその代わりに選択されることがよくあります。以下の表は、大規模な回転作業の4つの最も一般的な代替案を比較しています。
側面 | 大型部品の旋盤加工 | 大型部品の切削加工 | 円筒研削 |
|---|---|---|---|
適合する幾何学 | 回転シャフト、ハブ、フランジ、袖、弁ボディ | プリズム状部品、ポケット、取り付け面、溶接組立部品 | 硬化したジャーナル、ベアリング直径、シール表面 |
作業範囲（一般的） | ？ 1,200 mm swing、 4,000 mm の長さ; VTL? 2,500 mm | 2,000 — 1,500 - 800 mm は橋梁上；ロングベッドではさらに長い | ？ 300 – 600 mm 典型的な; 4,000 mm までのセンター間 |
許容帯 | ±0.05 mm 直径; ±0.025 mm タイト | ±0.05 mm リニア; ±0.025 mm タイト | 丸みの高い ±0.005 – ±0.01 mm |
一般的な材料 | バー、鍛造、鋳造-すべての鋼、ステンレス、アルミニウム | プレート、溶接、キャストハウジング | 硬化鋼、工具鋼、硬い合金 |
コストとこのプロセスの比較 | - | プリズム幾何学の場合は低くなります。丸い機能の場合は高くなります | パーツあたりの高さ; 硬化/精密表面のために正当化 |
いつ選ぶか | 外径／内径の寸法が設計を決定づける回転部品 | 複数の特徴を持つプリズム形状部品、溶接構造部品、プレート製筐体 | 回転が仕様を満たすことができない硬化または精密な表面 |
業界標準および認証
- ISO 9001:2015-品質マネジメントシステム要求事項；当社の生産管理に関するベースライン認証
- AS9100D -航空宇宙品質管理システム; 飛行クリティカルなシャフト、ローター、油圧コンポーネントに適用
- ISO 13485:2016 -医療機器QMS; 医療機器シャフトや大型回転医療部品に適用
- IATF 16949 -自動車QMS; 大型ドライブトレイン、アクスル、パワートレインのコンポーネントに適用
- RoHSおよびREACH規制―有害物質および化学物質の使用制限；材料選定および表面処理に適用されます。
- ITAR-武器規制における米国の国際交通; 制御されたプログラムの下で防衛関連のシャフトとローターコンポーネントに適用されます
- ISO 2768-線形寸法および角度寸法の一般公差（中級、精密級、粗級）
- ASME Y14.5 / ISO 1101-幾何公差表示；図面におけるGD&Tの解釈
- ISO 5459 -データムおよびデータムシステム。回転部分の回転データムを定義するために使用
- API Spec 7-1 / 5B -回転式ショルダー接続およびケーシング/チュービングスレッド。油田コンポーネントに適用
- ASTM A967-ステンレス鋼部品の化学的不動態化処理
- ISO 965-1 / ISO 261-ISO汎用メトリックスクリュースレッド。スレッドジオメトリと制限
- PPAP／FAI（AIAG準拠）－自動車および航空宇宙業界の実務に則った生産部品承認プロセスおよび初品検査
包装、配送および書類
大きな回転部品は、腐食、衝撃、および歪みに対する輸送のためにパッケージ化されています。長いシャフトは、Vブロック、カスタムクレードルでサポートされるか、専用のラックに吊り下げられます。重い回転部品は、設計されたスキッドに取り付けられるか、カスタムの木枠に収まります。標準的なドキュメントは部品に同梱されています。追加のドキュメント（PPAP、FAI、署名済み図面）は、各プログラムの要件に従って提供されます。
- 清掃と保存。部品は冷却液、切りくず、スワーフを除去した後、材料および保管期間に応じて、VCIフィルム、防錆油、または乾燥剤により保存処理を行います。
- 表面及び糸の保護。重要な直径、ねじ、およびシール表面は、専用のスリーブ、プラグ、またはキャップを受け取ります。ベアリングとシールの表面はVCI含浸紙で包まれています。
- シャフトcradles & Vブロック。ロングシャフトは、Vブロックサポートまたはカスタムクレードルで出荷され、たるみや通過による損傷を防ぐために計算された位置で部品に接触します。
- 梱包およびパレット積み。重い部品は、設計されたスキッドに取り付けられるか、パレットにボルトで固定されるか、必要に応じて道路、海、または航空貨物用に定格されたカスタムクレートに取り付けられます。
- リフトポイントおよび取り扱いマーク。安全な荷役作業を確保するため、クレートおよび部品にはリフトポイントが表示されています（お客様のご要望に応じて）。長いシャフトは通常、バランスの取れた位置でウェビングスリングで持ち上げられます。
- 配送オプション。国内向けは通常の陸上貨物輸送、輸出向けは海上貨物輸送（FCL／LCL）、時間的制約が厳しいまたは高価値な部品については航空貨物輸送をご利用ください。インコタームズは、見積書に従い2020（EXW、FOB、CIF、DAP、DDP）を適用します。
- 標準文書。適合証明書 (CのC) 、材料試験証明書 (MTC/ミル証明書) 、流出データと同心性データを含む次元検査レポート、および表面仕上げの確認。
- FAI報告書。各ロットの最初の部品について、図面または3Dモデルに基づく初品検査レポートを作成し、すべてのGD&T記載事項および基準面の参照を含めること。
- PPAPおよび管理計画。AIAG／AS9100の要求事項に従い、自動車および航空宇宙分野のプロジェクト向けに利用可能です。
- トレーサビリティ。プログラム品質計画に従い、熱番号、バッチ番号、および作業者／機械IDを保持し、完全なトレーサビリティを確保します。
- デジタル配信。検査レポート、FAIおよび材料証明書は、署名済みのPDF形式で提供可能です。また、要求に応じて、CMMの生データ（例：IJK、IGES DMIS）もお渡しできます。
大部分ターニングサービス
大きな回転コンポーネント、チャッキング、サポート、データム制御、およびターニングルート入力へのソース対応リファレンスガイド。
エンベロープは、公称テーブルだけでなく、実際の使用可能な作業領域にも適合していますか？ | 取り扱い：リフティング、支持、クランピングは、機能面をどのように保護しますか？ |
|---|---|
データム経路どの面または軸が、あらゆる姿勢においても関係を維持しなければならないか？ | 検証：最終セットアップ後に重要な幾何形状を測定することはできますか？ |
回転エンベロープとサポート
大きな部品の回転は、直径、長さ、質量、または作業保持が製造計画の中心となるセットアップとサポートを行うコンポーネントに回転機能を生成します。部品は、安定した中心線を維持しながら、対面、外径の回転、ボーリング、溝、スレッド、テーパー、またはライブツール機能を必要とする場合があります。
大部分の回転は、重い回転ワークピースの中心線、サポート、および安全な取り扱いに焦点を当てています。
計画のレンズ | 何を提供するか |
|---|---|
部分封筒 | 完成寸法、在庫状況、推定質量、およびクランプ不可領域。 |
取り扱い | リフトポイント、支持要件、輸送上の制限、および表面保護に関する制約。 |
機能的な幾何学 | 完成したエンベロープ、推定質量、一次軸、グリップ面、リフティングポイント、臨界直径、ボア要件、ランアウト、サポートの制限、および二次製粉またはドリルされた機能を定義します。 |
部品の形状
主な機能には、大きな外径、長いシャフト、ボア、テーパー、フェイスグルーブ、スレッド、シーリング表面、同心の階段状の直径、およびライブツールのドリルまたはフライス加工の詳細が含まれます。
一般的なコンポーネントのコンテキスト
典型的なコンポーネントには、ローラー、大型シャフト、アダプター、リング、カップリング、油圧ボディ、フランジ、駆動コンポーネント、および機械またはエネルギーシステムインターフェイスが含まれます。
設定の原則：大型部品の場合、ルートは仕上げ面を保護するだけでなく、異なる向きで到達する面や軸間の位置関係も保持しなければなりません。
大きな直径とランアウトの検証
検査は通常、大径、ボアサイズ、テーパー、ランアウト、同心円、面の位置、糸の形、表面の状態、および回転データムの機能的特徴間の関係を対象としています。
主要プロセスパラメーター
パラメーター | 一般的な範囲／仕様 |
|---|---|
ベッドの上でスイング | 最大？ 1,200 mm 頑丈な水平方向のターニングセンターで。まで? 2,000 mm 垂直回転旋盤 |
最大旋回直径 | 最大？ 水平マシンで 1,000 mm;? VTLの 2,500 mm |
最大旋回長 | 安定した休息をサポートするセンター間で最大 4,000 mm。より長いシャフトがたわみについてレビューされました |
部品の最大重量 | 最大 5,000 kg チャック、最大 10,000 kg 、安定した休息/テールストックサポート |
標準直径公差 | ±0.05 mm までの直径は? 500 mm; ±0.10 mm 以上? 500 mm |
タイトな直径の公差 | ±0.025 mm リクエストに応じて; ±0.01 mm エンジニアリングされたセットアップと資格のあるツール |
表面仕上げ（旋削後） | 直径はRa 1.6–3.2 µm 、仕上げ面はRa 0.8 µm |
重要な機能のランアウト | 0.02 – 0.05 mm 長さと直径の比率に応じて、機械加工された直径のTIR |
同心度／同軸度 | 0.03 mm シングルセットアップでマルチ径パーツで達成可能 |
ねじ切り範囲 | M10 - M200 メトリック;? - 8"インペリアル; リクエストに応じてACME、バットレス、およびAPIラウンドスレッド |
バッチサイズ | 1 – 100 ユニット; 単一のプロトタイプ、少量のバッチ、および定期的な生産 |
リードタイム | 5 – 15 典型的な部品の営業日。RFQごとにレビューされた長いシャフトと大径作業 |
受け付けられるファイル形式 | ステップ (.step / .Stp) 、IGES (.igs) 、Parasolid (.x_t) 、DXF for 2D プロファイル、リクエストに応じてネイティブCAD |
一般的なマシンプラットフォーム | 頑丈な水平ターニングセンター、垂直ターニング旋盤 (VTL) 、ターンミルマシン、安定したレストを備えたセンター間のチャック |
表面仕上げのオプション
回された表面は、ほとんどの機能要件を満たします。二次仕上げは、重要な機能データを保護しながら、腐食、摩耗、シーリング、および化粧品のニーズに対応します。
- 回転時: 標準の機械加工仕上げ、直径のRa 1.6–3.2 µm
- ビーッドブラスト: 目に見える表面または塗装準備表面のマットな化粧品テクスチャ
- Anodize Type II: アルミニウム部品、標準またはカスタムカラー
- アノダイズタイプIII (ハードアノダイズ): アルミニウムシャフトとスリーブの摩耗面
- 電気メッキ: 腐食/摩耗保護のための亜鉛、ニッケル、無電解ニッケル、スズ、またはクロム
- ブラックオキサイド：鋼製部品に対する軽度の耐食性および外観仕上げ
- パッシベーション: ASTMあたりのステンレス鋼のクエン酸または硝酸パッシベーション A967
- パウダーコート/ペインティング: ブラストで準備された表面の工業仕上げ。重要な交尾面のマスキング
- 研磨: シール面、ジャーナル、および目に見える装飾領域のミラーまたはミラーに近い仕上げ
- 研削と超仕上げ: 円筒形またはセンターレス研削、次に超仕上げ。Ra < 0.4 µm が必要です。
- レーザーマーキング: 永久部品番号、ヒートコード、データム、トレーサビリティマーク
設計上の考慮事項（DFMのヒント）
- 長さと直径の比率を念頭に置いてください。ロングシャフトには、たわみを制御するために、安定したレスト、テールストックサポート、またはセンター間のセットアップが必要です。引用する前にこれを確認してください。
- スレッド形式を標準化します。粗いピッチのISOメトリックまたはUNC/UNFインペリアルスレッドを使用します。ACMEまたはバットレススレッドを手とエンゲージメントの長さで指定します。
- 直径の遷移にレリーフ溝を追加します。鋭い肩がツールをトラップし、バリを残します。インサートをクリアするための小さなレリーフまたは面取りを含めます。
- 鋭い内部コーナーではなく、OD/IDトランジションに半径を使用します。これにより、ツールのストレスと肩の表面仕上げが制御されます。
- 機能的な直径に対する厳しい公差を保持します。ベアリングジャーナル、シールグルーブ、およびスレッドパイロットの直径には、よりタイトなコールアウトが必要です。自由な直径を標準化できます。
- シール面とベアリング面の表面仕上げを指定します。Ra 0.4 – 0.8 µm は、ダイナミックシールでは一般的です。デフォルトでは、期待するのではなく、図面で指定します。
- 深い内部ボアの場合は、粗いボーリングまたは仕上げボーリングが必要かどうか、および許容できる深さと直径の比率を示します。
- 機械加工や熱処理中にたわむ可能性のある薄くて背の高い機能は避けてください。リリース前にチャッキングとサポートを確認してください。
- 供給されたブランクにスケールを鍛造または鋳造するためのストックを許可します。これは荒削りで機械加工されており、明示的に指定する必要があります。
- 複数の直径の関係を制御するために直径の公差だけに頼るのではなく、同心/ランアウトを呼び出します。
タイトトレランス回転面の研削を提供していますか?
はい。円筒形およびセンターレス研削に加えて、超仕上げは、Ra < 0.4 µm または ±0.01 mm 未満の公差が必要な直径で利用できます。大まかな回転後の後続操作として研削を引用することができます。
一般的な欠陥とその予防
大きな回転部品の欠陥は、通常、たわみ、振動、チャックの歪み、または作業保持サポートの欠落にまでさかのぼります。下表に、最も一般的な欠陥と、当社が製造工程で実施している予防策を示します。
欠陥 | 原因 | 予防 |
|---|---|---|
長い細い部品のシャフトのたわみ | 長さと直径の比が過剰で、荒削りと仕上げのサポートが不十分 | 計算された位置に安定した休息を追加し、テールストック圧力を使用し、バランスの取れた荒削りを使用して対称的なストックを残し、単一のサポートされたセットアップで終了します |
複数の直径にわたる集心性ドリフト | 機能、チャックの摩耗、インジケーターエラーの間で再チャックされた部分 | 単一のセットアップですべての重要な直径を機械化し、各移動後にスピンドル軸に示し、適格なチャックまたは拡張マンドレル |
完成した直径でのランアウト | センターラインオフセット、顎の跡、ロングカット中の熱成長 | スピンドルに、バランスの取れたチャッキング圧力を示し、荒削りとタイトトレランス部品の仕上げの間のクールダウンを可能にします |
長いオーバーハング機能のおしゃべり | 工具オーバーハングが長すぎる、切削力が工具/部品の固有振動数を励起 | ツールのオーバーハングを減らし、より大きなシャンクまたはボーリングバーに切り替え、スピンドル速度を共振から遠ざけるように調整し、ラジアルエンゲージメントを軽くします |
ステンレスまたはアルミニウムに内蔵されたエッジ | 低い切断速度、間違った挿入グレード、不十分なクーラント | ポジティブジオメトリ、より高い切断速度、高圧クーラント、必要に応じて上昇回転を備えたシャープなコーティングされたインサートを使用する |
スレッドプロファイルエラー (ピッチ、角度、runout) | 工具摩耗、スピンドルエンコーダエラー、スレッドツールのセットアップ不良 | スピンドルエンコーダを定期的に調整し、光学プロファイルプロジェクターにスレッドツールを設定し、新しいインサートを使用し、スレッドゲージまたはCMMで確認します |
肩と糸でのバリ形成 | 自由な表面のツール出口、面取りやレリーフのコールアウトなし、鈍い挿入 | 描画時に面取りまたはエッジブレイクを指定し、シャープインサートを使用し、選択した機能にマイクロチャンファーツールを使用し、コールアウトごとにハンドデバーを使用します |
熱処理後の歪み | 非対称クエンチ、重い荒削りによる残留応力、固定歪み | 仕上げ加工前の応力緩和、熱処理後の重要な直径の仕上げ (またはプレハードストックの使用) 、歪みを最小限に抑えるためにプレスクエンチまたはフィクスチャを使用 |
関連する機能およびサービス間の連携
大部分の回転は、完全な部品またはサブアセンブリを提供するために、隣接する操作とペアになることがよくあります。以下の機能は通常、取り扱いを減らし、データムチェーンを制御し、品質責任を統合するためのターンと組み合わされます。
- 大部分のミリング-回転したボディとビルドを共有するプリズム機能 (フランジフェイス、ドライブフラット、取り付けパターン) 用
- 垂直回転旋盤 (VTL) 作業-非常に大きな直径の短い長さの回転部品 (フランジ、リング、テーブルトップ) 用
- 円筒形およびセンターレス研削-ジャーナル、ベアリング表面、およびシール直径の後続仕上げ用で、回転よりも厳しい公差が必要です。
- 超仕上げ-ベアリング、シール、油圧面のRa 0.4 µm 未満の表面仕上げ用
- 深穴掘削とガン掘削-シャフトとロールの長い軸方向のボア、オイル通路、冷却チャネル用
- キーウェイブローチ & スロット-二次操作で生成されたキーウェイと内部スロット用
- 承認されたパートナーを経由する熱処理、硬化、ケース硬化、焼き戻し、窒化、老化
- 表面処理-クロムメッキ、無電解ニッケル、黒色酸化物、パッシベーション、その他の摩耗および腐食保護のための仕上げ
- 動的バランス-ISO 1940 ごとに G2.5 または G6.3 グレードにバランスを取る必要があるシャフト、ロール、およびローターの場合 1940
- CMM検査 & レーザートラッカー-標準のCMMエンベロープを超える長いシャフトと部品のフルリリース寸法レポート用
- ローラーと大きなシャフト
- リング、カップリング、アダプター
- 油圧ボディおよびフランジ
- ドライブおよび电力伝送コンポーネント
- 機械とエネルギーシステムのインターフェース
産業と用途
- パワートランスミッション: 大型ドライブシャフト、ピニオンシャフト、ローターシャフト、ギアブランク
- 産業機械: ロール、ドラム、スリーブ、大きなハブ、ベアリングハウジング
- 流体システム: ポンプシャフト、バルブ本体、フランジ、大型円筒継手
- エネルギー: 発電機の回転子部品、タービンハードウェア、風および水力装置シャフト
- マリン & 造船: プロペラシャフト、舵ハードウェア、大径ピン、ブッシング
- 重機 & 輸送: アクスルコンポーネント、ハブアセンブリ、大型ファスナー
- オートメーション & ロボティクス: 大型回転ベース、精密スリーブ、ドライブローラー
アプリケーションコンテキスト
アプリケーションには、送電、産業機械、流体システム、輸送機器、エネルギー機器、船舶用ハードウェア、自動化、およびカスタム交換コンポーネントが含まれます。
RFQの確認：部品モデルに対して、アセンブリの参照、搬送上の制約、基準系、検査要件、および溶接構造物／鋳造に関する情報を共有してください。
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