Domande frequenti

Fattori determinanti dei costi e dei tempi di consegna

La lavorazione su 5 assi comporta costi di programmazione e ciclo più elevati rispetto a 3 / 4 assi, ma può anche eliminare più configurazioni. Comprendere i fattori di costo aiuta a decidere quando 5 assi è l'investimento giusto.

Opzioni di spedizione

• DHL / FedEx / UPS — espresso internazionale, 3 – 5 giorni lavorativi porta a porta, tracciamento completo e gestione doganale.
• Trasporto aereo — 5 – 10 giorni lavorativi per spedizioni più pesanti o consolidate.
• Trasporto marittimo (FCL / LCL) — 20 – 35 days per lotti di produzione non urgenti.
• Corriere organizzato dal cliente — componenti rilasciati a un account fornito dal cliente su richiesta.
• EXW, FOB, CIF, DAP — Incoterms supportati in base alle preferenze del cliente.

Flusso del processo

La sequenza di lavorazione deve essere pianificata in base alle quote funzionali del pezzo, all'accesso alle caratteristiche, al comportamento del materiale e al metodo di ispezione richiesto. Il percorso dettagliato è infine governato dalla configurazione effettiva della macchina, dal bloccaggio del pezzo, dalla disponibilità degli utensili e dalla quantità di produzione.

Intenzione di Progettazione

Il lavoro a cinque assi deve essere progettato tenendo presente la producibilità: identificare le superfici critiche, lasciare raggi adeguati per l'accesso dell'utensile, evitare tasche strette e inutilmente profonde e discutere eventuali aree con pareti sottili o sensibili alle vibrazioni all'inizio della revisione.

Geometria della parte e materiali

Selezione del materiale

Il processo può essere applicato all'alluminio, agli acciai, agli acciai inossidabili, all'ottone, al rame, al titanio e alle materie plastiche tecniche. La scelta del materiale influisce sul carico del mandrino, sulla selezione degli utensili, sulla gestione del calore, sul supporto del pezzo e sulla strategia di finitura.

Pianificazione Tecnica e Qualità

Prima della Produzione

Una revisione della producibilità deve confermare che il sistema di tolleranze sia funzionale, che il materiale specificato sia disponibile, che il bloccaggio del pezzo consenta l'accesso alle facce critiche e che il piano di misurazione possa verificare tutti i requisiti senza ambiguità. Laddove un'interfaccia di assemblaggio sia critica, fornire le informazioni sulla parte di accoppiamento o il requisito di accoppiamento.

Contesto di Applicazione

L'aerospaziale, il medicale, la robotica, l'energia, l'elettronica, l'utensileria avanzata e lo sviluppo di prodotti ad alte prestazioni sono settori applicativi comuni della lavorazione a cinque assi.

Quando scegliere un altro processo

Utilizzare la lavorazione a 5 assi quando l'utensile deve avvicinarsi da molte direzioni o quando diverse facce complesse devono rimanere strettamente correlate. Componenti prismatici più semplici possono essere più economici su attrezzature a 3 o 4 assi.

Parametri Chiave di Processo

I valori riportati di seguito descrivono l'inviluppo operativo tipico delle nostre celle di lavorazione a 5 assi. La lunghezza dell'utensile, lo sbraccio e il bloccaggio del pezzo sono pianificati nel percorso utensile in modo che le superfici critiche possano essere raggiunte senza riposizionare il pezzo.

Materiali che lavoriamo

Il lavoro a 5 assi copre l'intera gamma di materiali. L'utensile da taglio, il portafresa e il percorso utensile sono abbinati a ciascuna famiglia di materiali per mantenere prevedibili i tempi di ciclo e l'usura degli utensili.

• Leghe di alluminio — 6061, 7075, 2024, 5052, 6063, A201 lastre colate
• Acciaio inossidabile — 304, 316, 17-4 PH, 15-5 PH, 2205 duplex, 321
• Acciaio al carbonio e legato — 1018, 1045, 4140, 4340 pre-indurito, A36
• Titanio — Grado 2, Grado 5 (Ti-6Al-4V), Grado 5 ELI
• Nichel e leghe ad alta temperatura — Inconel 625, Inconel 718, Monel 400, Hastelloy C276
• Ottone, rame e bronzo — C360 ottone, C110 rame, C954 bronzo alluminio
• Magnesio — AZ31, AZ91 (con protocolli di controllo della polvere)
• Materiali plastici tecnici — PEEK, PEI (Ultem), Delrin, PTFE, policarbonato
• Materiali degli utensili — H13, D2, A2, S7 acciai induriti per inserti di stampi

Tolleranze standard e precisione raggiungibile

Il lavoro su 5 assi è tipicamente specificato secondo chiamate GD&T. ISO 2768-m è lo schema di tolleranza predefinito, ma la maggior parte delle parti a 5 assi richiede chiamate per caratteristica, quindi il limite reale è il disegno.

• Tolleranza lineare standard — ±0.05 mm
• Tolleranza di precisione — ±0.025 mm su caratteristiche critiche
• Tolleranze strette — ±0.01 mm su revisione, dipendenti da materiale, dimensione della caratteristica e accesso dell'utensile
• Tolleranza di profilo — 0.05 mm su contorni complessi è tipico; 0.02 mm raggiungibile su alluminio
• Posizionamento angolare — ±0.02— tipico su assi rotanti a trasmissione diretta calibrati
• Supporto GD&T — schemi di riferimento ASME Y14.5-2018 e ISO 5459

Controllo qualità e ispezione

Le parti 5-axis hanno generalmente relazioni critiche tra le caratteristiche su facce diverse, quindi l'ispezione si basa sulla verifica GD&T basata su CMM piuttosto che su semplici controlli con strumenti manuali.

• Ispezione del primo articolo (FAI) — rapporto dimensionale 100 %, formato AS9102 disponibile
• Ispezione CMM — Zeiss o equivalente, con confronto CAD e verifica GD&T completa
• Scansione 3D — scansione ottica opzionale per superfici a forma libera complesse, in particolare per il settore medico e aerospaziale
• Tester di rugosità superficiale — Mitutoyo SJ-210 o equivalente
• Durometro — Rockwell / Vickers / Brinell per la verifica della condizione del materiale e del trattamento termico
• Controlli in-process — nelle operazioni critiche, con utensili manuali calibrati
• Rapporto di ispezione finale — registrazione dimensionale completa, certificato del materiale, registrazioni della finitura e foto su richiesta

Che dire di leghe esotiche come Inconel o titanio?

Entrambi sono supportati. Utensileria, avanzamenti, velocità e engagement della fresa sono pianificati in base al materiale; la strategia del refrigerante e l'evacuazione dei trucioli vengono revisionate per mantenere costanti la vita dell'utensile e la finitura superficiale.

Come ottenere un preventivo

Invia un modello 3D (STEP / IGES o CAD nativo), un disegno 2D (PDF / DWG) con callout GD&T, il grado del materiale, la quantità richiesta, la specifica di finitura o rivestimento, i requisiti di ispezione e la data di consegna target. Entro un giorno lavorativo restituiamo feedback DFM, lead time e prezzo unitario/totale. Per geometrie complesse possiamo firmare un NDA prima di qualsiasi scambio di file.

Flusso del processo e sequenza di produzione

La lavorazione simultanea a 5 assi permette all'utensile di raggiungere una features da quasi qualsiasi angolo in un singolo setup. Il flusso di lavoro qui sotto riflette come pianifichiamo ed eseguiamo questi particolari, dalla simulazione CAM fino all'ispezione finale.

1. Revisione della progettazione e DFM — il modello 3D viene esaminato per l'accesso degli utensili, percorsi utensile senza collisione e strategia dei datums. Le caratteristiche che non possono essere raggiunte con una testa a 5 assi vengono segnalate in anticipo.
2. Ricezione e verifica del materiale — barre, lamiere, billette, forgie o preforme quasi-nette in entrata vengono controllate in base all'ordine di acquisto e al MTC, con tracciabilità completa del lotto di fusione.
3. Taglio del grezzo — la sega a nastro o la sega abrasiva taglia il grezzo in un blank quasi-netto, lasciando un sovrametallo di lavorazione controllato su ogni faccia che verrà lavorata.
4. Selezione del bloccaggio del pezzo e costruzione della fixture — fixture a vuoto, configurazioni personalizzate di ganasce morbide, sistemi di bloccaggio modulari o mandrini a tronchione vengono selezionati dal disegno e dal modello. Un datum 3-2-1 viene stabilito sulla faccia di riferimento scelta.
5. Programmazione e simulazione CAM — i percorsi utensile vengono programmati in Mastercam, Fusion 360 o NX, poi verificati in simulazione macchina completa. La lunghezza dell'utensile, il gioco del portafrese e i limiti dell'asse rotante vengono controllati rispetto all'ingombro del pezzo.
6. Probe di datums e offset del pezzo — la probe sulla macchina stabilisce lo zero del pezzo, la linea centrale del tronchione e lo zero degli assi rotanti, con precisione verificata prima della prima passata.
7. Sgrossatura (3 + 2 indicizzato) — la rimozione pesante di materiale viene eseguita con il pezzo indicizzato ad angoli di lavoro, usando strategie di sgrossatura ad alta efficienza, percorsi trocoidali o sgrossatura a tuffo.
8. Ispezione semi-finitura — le dimensioni pilota, l'allineamento dei datums e le caratteristiche più critiche vengono controllate prima della passata di finitura.
9. Semi-finitura — pareti e pavimenti vengono portati entro 0.1 – 0.2 mm del nominale utilizzando lo stesso schema di indicizzazione della sgrossatura, lasciando una sovrametallizzazione uniforme per la passata di finitura simultanea.
10. Foratura e maschiatura (indicizzata o simultanea) — i fori vengono realizzati con maschiatura rigida, fresatura di filettature o cicli di alesatura. I fori inclinati vengono eseguiti con la testa inclinata per mantenere l'utensile normale alla superficie.
11. Finitura simultanea a 5 assi — l'utensile rimane normale (o a un angolo di lead/tilt controllato) a una superficie scolpita mentre il pezzo ruota attorno a due assi. Ciò consente di ottenere tolleranza di profilo, finitura superficiale e altezza costante dello scalino.
12. Smussatura e sgrossatura bordi — gli spigoli vivi vengono smussati con una smussatura 0.2 – 0.5 mm, applicata secondo il disegno con una fresa per smussi o a mano sulle caratteristiche estetiche.
13. Sbavatura e pulizia — sbavatura manuale, a tamburo o a spazzola, seguita da lavaggio acquoso. Per passaggi interni complessi, un soffiaggio d'aria o un risciacquo con solvente verifica la rimozione dei trucioli.
14. Ispezione finale su CMM — verifica completa GD&T con il dato rotativo allineato alle coordinate della macchina, incluse le tolleranze di profilo e le specifiche 3D-feature. Confronto CAD su richiesta.
15. Trattamento superficiale esternalizzato (se applicabile) — anodizzazione, placcatura, verniciatura a polvere, passivazione o rivestimento speciale affidati a partner qualificati sotto il nostro sistema di qualità.
16. Imballaggio e spedizione — i pezzi vengono avvolti, imbustati e imballati secondo le specifiche del cliente, con documentazione completa inclusa.

Riferimento proprietà materiale

La tabella seguente copre i materiali più frequentemente lavorati sulle nostre celle a 5 assi, inclusi i gradi aerospaziali e medici. I valori specifici del lotto sono confermati dal certificato di laminazione (MTC).

Le valutazioni di lavorabilità sono relative all'acciaio AISI 1212 = 100%. I valori HB in (R) per le plastiche indicano Rockwell, non Brinell.

Cosa determina i costi

• Materiale — le leghe esotiche (titanio, Inconel, Hastelloy) sono costose al chilo e si lavorano lentamente. L'alluminio aerospaziale con certificazioni presenta un sovrapprezzo.
• Programmazione e simulazione — La programmazione CAM a 5 assi e la simulazione completa della macchina è tipicamente 4 – 12 hours di ingegneria per pezzo, di più per geometria freeform complessa.
• Utensileria — Le frese a testa sferica, a testa tonda e rastremate sono comuni. I portafresili a lunga raggiunta, a serraggio termico o idraulici aggiungono costi per setup.
• Tolleranza — La tolleranza di profilo di 0.05 mm è routine; 0.02 mm aggiunge tempo di ciclo e costo di ispezione CMM.
• Dimensione del lotto — La programmazione viene ammortizzata; le lunghe serie di produzione diluiscono il costo di ingegneria sul lotto.
• Complessità geometrica — Angoli compositi, cave profonde, pareti sottili e superfici freeform estendono tutte il tempo di ciclo e richiedono una pianificazione attenta del percorso utensile.
• Ispezione e documentazione — La verifica con CMM con GD&T completo, più la documentazione AS9102 o PPAP, aggiunge ore di ispezione.
• Trattamento superficiale — Anodizzazione, placcatura, verniciatura a polvere e rivestimenti speciali sono esternalizzati e possono aggiungere giorni al lead time.

Cosa determina i tempi di consegna

• Approvvigionamento materiali — barra / piastra comune 2 – 5 days; piastra certificata aerospaziale 1 – 3 weeks; billetta in titanio e Inconel 2 – 6 weeks.
• Programmazione e simulazione CAM — tipicamente 1 – 3 days per nuovi componenti, meno per ripetizioni o componenti di libreria.
• Progettazione e costruzione di attrezzature — attrezzature personalizzate aggiungono 1 – 5 days a seconda della complessità.
• Tempo di ciclo CNC — lunghi tempi di ingaggio utensile su superfici a forma libera; sgrossatura + finitura + foratura tipicamente 2 – 8 hours di tempo mandrino per componente.
• Processi esternalizzati — anodizzazione, placcatura, trattamento termico 2 – 7 giorni lavorativi presso partner qualificati.
• Ispezione e documentazione — FAI completo, AS9102, PPAP e programmi CMM aggiungono 1 – 3 days.
• Spedizione — DHL / FedEx 3 – 5 days internazionale; trasporto aereo 5 – 10 days; trasporto marittimo 20 – 35 days.

Tempi di consegna tipici per scenario

Difetti comuni e prevenzione

I difetti dell'asse 5 tipicamente derivano dall'accesso dell'utensile, dal gioco del supporto, o dall'interazione tra l'asse lineare e quello rotante. L'elenco seguente copre le modalità di guasto più comuni e la prevenzione che applichiamo.

Confronto con processi correlati

La lavorazione simultanea 5-assi è il processo CNC più flessibile, ma compete con lavoro indicizzato 3 + 2, EDM e tornitura-fresatura per geometrie specifiche. La tabella seguente aiuta a scegliere il processo corretto.

Imballaggio standard

• Sacchetto VCI — applicato a tutti i componenti ferrosi per prevenire l'ossidazione durante il trasporto e lo stoccaggio.
• Inserti in schiuma personalizzati — per superfici scolpite o a forma libera che altrimenti poggherebbero su un singolo punto di contatto.
• Involucro in schiuma o vassoi compartimentati — protegge le superfici lavorate da danni da contatto; vassoi multicavità per piccole parti.
• Sacchetto in polietilene sigillato — per parti destinate a settore medico, ottico o consegnate in camera pulita.
• Cartoni di cartone con partizioni interne — per componenti medi e piccoli.
• Cassa personalizzata in compensato/legno — per componenti grandi, pesanti o di precisione sopra 25 kg, con rivestimento in schiuma e protezione dei bordi.
• Imballaggio ESD-safe — per componenti che si integrano in apparecchiature elettroniche o a semiconduttori.
• Etichettatura — numero di parte, lotto / batch, quantità, materiale e riferimento cliente su ogni confezione esterna e interna.

Documentazione standard

• Certificato di conformità (C of C) — conferma che i componenti sono stati fabbricati secondo il disegno e soddisfano i requisiti specificati.
• Certificato di prova di fabbrica (MTC) — certificato del materiale conservato per ogni lotto di colata.
• Rapporto di ispezione del primo articolo (FAI / AS9102) — rapporto dimensionale 100 % sul primo componente, comprensivo di tolleranze geometriche (GD&T) e indicazioni di profilo.
• Rapporto di ispezione CMM — misurazioni registrate rispetto a tutti i richiami GD&T, con overlay opzionale di confronto CAD.
• Rapporto sulla finitura superficiale — misurazioni Ra dove richieste.
• Certificato di Origine (CoO) — per lo sdoganamento.
• Fattura commerciale e lista di imballaggio — documentazione di spedizione standard.
• Pacchetto PPAP / APQP — per clienti automotive, incluso piano di controllo, PFMEA e dati di capacità.

Cosa fa il Processo

La fresatura CNC 5-assi combina tre assi lineari con due assi rotativi. Il movimento aggiuntivo fornisce un accesso più flessibile dell'utensile per angoli compositi, superfici sagomate, cavità profonde e caratteristiche difficili da raggiungere da una direzione verticale fissa. Viene utilizzato quando un componente beneficia della lavorazione di diverse facce o forme scolpite con meno operazioni di re-impostaggio.

Caratteristiche e componenti tipici

Le caratteristiche tipiche includono fori ad angolo composto, superfici fuse, tasche profonde, aree adiacenti a sottosquadri, pareti sottili, feature di localizzazione su più facce, contorni a forma libera e canali curvi complessi.

Componenti tipici I componenti rappresentativi includono giranti, staffe aerospaziali, inserti per stampi sagomati, componenti ortopedici o per dispositivi chirurgici, forme simili a turbine, collettori complessi e parti prototipiche di alto valore.

Considerazioni sulla produzione

Il lavoro a cinque assi deve essere progettato tenendo presente la producibilità: identificare le superfici critiche, lasciare raggi adeguati per l'accesso dell'utensile, evitare tasche strette e inutilmente profonde e discutere eventuali aree con pareti sottili o sensibili alle vibrazioni all'inizio della revisione.

Qualità e Ispezione

La pianificazione della qualità enfatizza comunemente la relazione tra superfici complesse, posizioni di feature angolate, spessore delle pareti, tolleranza del profilo e i datums utilizzati per ispezionare il pezzo finito. Le quote funzionali devono essere chiaramente specificate invece di applicare tolleranze estremamente strette ovunque.

Finitura Superficiale e Protezione del Pezzo

La finitura può includere anodizzazione, sabbiatura, lucidatura, placcatura, passivazione, verniciatura o marcatura laser. I requisiti estetici e le superfici di contatto devono essere distinti dalle superfici funzionali nel disegno.

Perché scegliere questo processo

Il vantaggio principale è il miglior accesso a geometrie complesse. Nella corretta famiglia di parti, un minor numero di setup può ridurre il trasferimento dei datums, migliorare l'allineamento feature-to-feature e prevenire la manipolazione ripetuta di superfici sensibili.

Opzioni di finitura superficiale

• Macchinato — Ra 0.8 – 3.2 µm, in base alla fresa e al passo
• Sabbiatura — perle di vetro o ossido di alluminio per finitura opaca uniforme
• Anodizzazione Tipo II — trasparente, nero o colorato, 5–25 µm
• Anodizzazione dura Tipo III — 25–75 µm, impregnazione PTFE / Teflon opzionale
• Verniciatura a polvere — poliestere, epossidica, ibrida, colore personalizzato
• Verniciatura a liquido — primer + finitura, abbinamento colori personalizzato
• Galvanotecnica — nichel, stagno, zinco, oro, argento, nichel chimico
• Passivazione — ASTM A967 / AMS 2700 per acciaio inossidabile
• Ossidazione nera e fosfatazione — leggera protezione dalla corrosione sull'acciaio
• Lucidatura e elettrolucidatura — finiture a specchio o sanitarie
• Marcatura e incisione laser — numeri di parte, loghi, UID / 2D Data Matrix

Considerazioni di progettazione (Suggerimenti DFM)

• Raggiungere la superficie prima di specificare una tolleranza stretta — l'asse 5 consente all'utensile di avvicinarsi da molte angolazioni, ma la lunghezza dell'utensile, la luce del portafresatura e l'evitamento delle collisioni devono essere pianificati insieme.
• Mantenere raggi di curvatura interni — raggio della fresa a创业板 — minimo R 1.0 mm preferito; raggi più piccoli richiedono utensileria micro e avanzamenti più lenti.
• Usare un modello 3D reale — inviare il file nativo o neutro affinché il team CAM possa verificare l'accesso dell'utensile rispetto alla geometria effettiva, non un'approssimazione 2D.
• Evitare tasche strette e profonde — rapporti profondità-larghezza superiori a 4:1 aumentano drammaticamente il tempo di ciclo e la deflessione dell'utensile.
• Identificare la superficie critica — indicare quale superficie è prioritaria per l'orientamento e la finitura superficiale; le facce cosmetiche e funzionali devono essere distinte nel disegno.
• Spessore parete e pareti sottili — mantenere — 1.0 mm in alluminio e — 0.8 mm in plastica; pareti più sottili richiedono bloccaggio speciale e tagli più lenti.
• Strategia datum — definire datum 3–2–1 che corrispondano al piano di bloccaggio; datum non corrispondenti impongono una configurazione di ispezione separata.
• Undercut e caratteristiche di retrofacciona — contrassegnarli nel modello; alcune caratteristiche possono essere raggiunte solo con una testa 5-asse e potrebbero richiedere un utensile personalizzato.
• Disciplina della tolleranza — applicare tolleranze strette solo su caratteristiche funzionali; tolleranze più ampie altrove mantengono il pezzo economico.

Quando ha senso l'asse 5 rispetto a 3 + 2 indicizzato?

L'asse simultaneo 5 è giustificato quando l'utensile deve rimanere normale a una superficie sculturata, quando le funzionalità con angoli composti devono essere tagliate in un'unica impostazione, o quando una funzionalità è nascosta dietro una parete che un utensile a 3 assi non può raggiungere. Per le facce inclinate piatte, 3 + 2 è spesso più efficiente.

Quale formato di file è necessario per un componente complesso a 5 assi?

Un modello 3D pulito in STEP, IGES, o CAD nativo (SolidWorks, NX, CATIA, Creo) più un disegno 2D con richiami GD&T. Il file nativo è preferito perché preserva schizzi, superfici e cronologia di costruzione utilizzati per la pianificazione del percorso utensile.

Potete mantenere tolleranze di profilo strette su superfici a forma libera?

Sì. La tolleranza di profilo di 0.05 mm è routine sull'alluminio; 0.02 mm è ottenibile su funzionalità selezionate con finitura fine, utensili più piccoli e verifica CMM. La tolleranza di profilo stretta su acciaio o titanio aggiunge tempo di ciclo e costo.

Gestite la finitura internamente o la affidate in outsourcing?

La finitura come lavorata, la sbavatura e la lucidatura leggera sono interne. Anodizzazione, placcatura, verniciatura a polvere, verniciatura, passivazione e ossido nero sono affidate a partner qualificati sotto il nostro sistema di qualità; rimaniamo responsabili del risultato.

È incluso un rapporto di ispezione CMM?

Sì. Per le parti a 5 assi, un rapporto CMM è normalmente incluso perché i controlli con strumenti manuali non possono verificare le relazioni critiche. Un overlay di confronto CAD è fornito su richiesta per le superfici complesse.

Standard e Certificazioni del Settore

Gli standard indicati di seguito si applicano in particolare al lavoro a 5 assi. Le certificazioni richieste dal cliente sono referenziate nell'ambito del progetto e documentate di conseguenza.

• ISO 9001:2015 — baseline del sistema di gestione della qualità.
• AS9100D / AS9102 — QMS aerospaziale, formato rapporto FAI.
• NADCAP AC7110 / AC7119 — accreditamento di processi speciali aerospaziali se applicabile (trattamento termico, miglioramento delle superfici).
• ISO 13485:2016 — QMS per dispositivi medici.
• IATF 16949 — sistema di gestione della qualità automotive, con requisiti PPAP e APQP.
• ISO 2768 — toleranze generali (classi medio / fine / extrafino).
• ASME Y14.5-2018 — standard GD&T.
• ISO 5459 — riferimenti e sistemi di riferimento.
• ISO 1101 — GPS, incluso forma, orientamento, posizione e variazione circolare.
• ISO 10360 — test di accettazione e riverifica per la strumentazione di ispezione utilizzata per verificare componenti a 5 assi.
• ASTM A967 / AMS 2700 — passivazione dell'acciaio inossidabile.
• AMS 2460 / 2470 — cromatura su alluminio e acciaio (quando specificato).
• AMS 2403 / 2404 — nichelatura chimica.
• MIL-A-8625 — anodizzare Tipo II / Tipo III su alluminio.
• RoHS / REACH — conformità delle sostanze per l'accesso al mercato europeo.
• Minerali di conflitto (CMRT / RMI) — reporting per l'approvvigionamento di stagno, tantalio, tungsteno e oro.
• ITAR / EAR — dati tecnici controllati e conformità all'esportazione per componenti della difesa.

Imballaggio, spedizione e documentazione

L'imballaggio protegge le caratteristiche lavorate, le filettature e le superfici a forma libera durante il trasporto. Il livello di imballaggio scala in funzione delle dimensioni del pezzo, del valore, della finitura e del metodo di spedizione; la documentazione è allegata in base ai requisiti del cliente.

Capacità correlate e servizi trasversali

Il lavoro a 5 assi è spesso uno step in un flusso di lavoro più lungo. Coordiamo i servizi circostanti così che i clienti ottengano un unico punto di responsabilità per l'intero componente, non una lista di subappaltatori.

• Finitura dopo lavorazione — sabbiatura, pallinatura, sbavatura manuale, lucidatura leggera, smussatura e lucidatura cosmetica in-house.
• Anodizzazione e placcatura — anodizzazione Tipo II / Tipo III, anodizzazione dura, nichelatura chimica, zincatura, stagnatura, placcatura oro e argento attraverso partner qualificati.
• Verniciatura a polvere e verniciatura a umido — poliestere, epossidica, sistemi ibridi, abbinamento colori RAL / Pantone, primer + finitura e trasparente.
• Trattamento termico — trattamento in soluzione, invecchiamento, tempra穿透, cementazione, rinvenimento e sollievo tensionale.
• EDM (a filo e a tuffo) — servizio partner — per angoli interni vivi e caratteristiche in acciaio temprato che la fresatura non può raggiungere.
• Assemblaggio leggero e kit — installazione elementi di fissaggio, pressatura inserti, sotto-assemblaggio e confezionamento kit.
• Marcatura e incisione laser — numeri di parte, loghi, UID, 2D Data Matrix e codici di tracciabilità su superfici curve.
• Revisione della progettazione per la fabbricazione (DFM) — feedback su accesso utensile, datums, sottosquadri e tolleranze freeform prima dell'asportazione di truciolo.
• Ispezione CMM e scansione 3D — verifica completa GD&T, sovrapposizione di confronto CAD, e scansioni di reverse-engineering per parti legacy.
• Coordinamento dei servizi in subappalto — punto di contatto unico per partner di trattamento termico, placcatura, anodizzazione, rivestimento e EDM.
• Custodie complesse
• Giranti e componenti sagomati
• Attrezzature multiangolari
• Parti di apparecchiature avanzate

Vantaggi e Applicazioni

Settori e Applicazioni

• Aerospaziale e difesa — staffe strutturali, giranti, componenti del motore, parti del velivolo prototipiche, hardware satellitare
• Medico e dentale — strumenti chirurgici, prototipi di impianti, dispositivi ortopedici, componenti del sistema di imaging
• Automobilistico e motorsport — collettori di aspirazione, custodie del turbo, componenti del motore prototipici, hardware della batteria EV
• Utensileria e stampi — inserti per stampi, elettrodi sagomati, utensileria EDM, nuclei degli stampi a iniezione
• Energia — componenti della turbina, piastre delle celle a combustibile, hardware di subassemblaggio di petrolio e gas, parti del reattore prototipiche
• Robotica e automazione — componenti delle pinze multi-angolo, supporti per sensori, corpi delle macchine utensili
• Semiconduttori — parti della camera a vuoto, componenti di distribuzione del gas, dispositivi di manipolazione dei wafer

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