Roscado&Escariado
El roscado y el escariado son operaciones de acabado de agujeros de precisión que cumplen diferentes necesidades funcionales. El roscado corta una rosca interna para que un agujero pueda aceptar un tornillo o sujetador. El escariado lleva un agujero pretaladrado de diámetro inferior a un diámetro final controlado, mejorando su idoneidad para pasadores, clavijas, ejes de ajuste preciso y ubicaciones de ensamblaje precisas.
Consideraciones de fabricación
Indique claramente si la rosca es métrica o en pulgadas, dextrogira o levógira, pasante o ciega, y si se requiere un avellanado o un chaflán. Para agujeros escariados, identifique el ajuste requerido y el pasador, eje o buje de acoplamiento cuando sea posible.
¿Por qué seleccionar este proceso?
Estas operaciones preparan una pieza mecanizada para el ensamblaje. El roscado soporta una fijación confiable, mientras que el escariado proporciona una interfaz controlada para un posicionamiento preciso y una ubicación repetible.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la rosca más pequeña que puede producir?
Los machos de corte estándar comienzan en M1.6 / #0-80. Por debajo de eso, el micro-mecanizado de roscas o EDM es más confiable. Podemos revisar roscas muy pequeñas y recomendar el proceso correcto.
¿Produce roscas métricas y en pulgadas?
Sí. Se admiten perfiles métricos ISO, UNC, UNF, BSW / BSF, BSP, NPT / NPTF y trapezoidales / ACME. Indique el estándar, la clase y la dirección explícitamente para que se cargue la herramienta correcta.
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Flujo del proceso
La secuencia de mecanizado debe planificarse en torno a los datums funcionales de la pieza's, el acceso a las características, el comportamiento del material y el método de inspección requerido. La ruta detallada está regida en última instancia por la configuración real de la máquina, la sujeción de la pieza, la disponibilidad de herramientas y la cantidad de producción.
Etapa del proceso | Propósito |
|---|---|
1. Revisión de entradas | Confirmar el modelo 3D, dibujo, material, dimensiones críticas, datums, cantidad y requisitos de acabado. |
2. Plan de configuración | Seleccionar sujeción de pieza, estrategia de referencia, herramientas de corte, orden de mecanizado y acceso a todas las características funcionales. |
3. Mecanizado | El proceso comienza con un agujero preparado del tamaño correcto. Para roscar, el programa sincroniza la rotación del husillo y el avance para crear la rosca especificada. Para escariar, el agujero se perfora por debajo del tamaño y luego se termina con un escariador para alcanzar el diámetro final. El orden de las operaciones, el material, la profundidad del agujero, y si el agujero es pasante o ciego afectan el método final. |
4. Verificación | La inspección de roscas puede usar calibres pasa/no pasa u otros métodos especificados. Los agujeros escariados pueden ser inspeccionados para diámetro, ubicación, profundidad, redondez, y adecuación para el componente de ajuste ajustado previsto. Las rebabas en ambos lados del agujero también deben ser controladas. |
Intención del Diseño
Indique claramente si la rosca es métrica o en pulgadas, dextrógira o levógira, pasante o ciega, y si se requiere un avellanado o un chaflán. Para agujeros escariados, identifique el ajuste requerido y el pasador, eje o buje de acoplamiento cuando sea posible.
ENTRADA DE INGENIERÍA ?Proporcionar un modelo CAD 3D, un dibujo con tolerancias y referencias críticas, el grado de material, la cantidad solicitada, el acabado superficial y cualquier requisito de inspección o embalaje. |
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Geometría de la pieza y materiales
Selección de materiales
El aluminio, el acero, el acero inoxidable, el latón, el cobre, el titanio y los plásticos de ingeniería pueden requerir agujeros roscados o escariados. El tipo de herramienta y las condiciones de corte deben adaptarse al material, particularmente cuando se trata de virutas duras, abrasivas o largas y fibrosas.
Grupo de materiales | Qué considerar | Razón típica de selección |
|---|---|---|
Aluminio | Maquinabilidad, movimiento térmico, acabado cosmético. | Carcazas ligeras, soportes, accesorios, piezas para gestión térmica. |
Acero y acero inoxidable | Resistencia, resistencia a la corrosión, calor, control de viruta. | Piezas industriales, estructurales, de sistemas de fluidos, mecánicas de precisión. |
Latón, cobre y titanio | Conductividad, corrosión, resistencia-peso, costo. | Accesorios, piezas eléctricas, componentes de alto rendimiento o especializados. |
Plásticos de ingeniería | Rigidez, temperatura, entorno químico, control de rebaba. | Aislantes, livianas, prototipos, piezas de desgaste o contacto con fluidos. |
NOTA DE MATERIAL ?El material debe seleccionarse primero en función de las necesidades funcionales. Luego se deben revisar la maquinabilidad, el calor, la corrosión, el peso, el costo y el tratamiento superficial deseado en conjunto. |
Planificación Técnica y Calidad
Antes de la Producción
Una revisión de manufacturabilidad debe confirmar que el esquema de tolerancias es funcional, que el material especificado está disponible, que el sujetador deja acceso a las caras críticas, y que el plan de medición puede verificar todos los requisitos sin ambigüedad. Cuando una interfaz de ensamblaje es crítica, proporcione la información de la pieza de acoplamiento o el requisito de ajuste.
PRÁCTICA DE DIBUJO ?Indique las dimensiones que importan para la función. Evite aplicar una tolerancia general innecesariamente ajustada donde solo un número limitado de características controle el ajuste, el movimiento, el sellado o la alineación del ensamblaje final. |
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Contexto de Aplicación
Los ensamblajes de productos, equipos de automatización, accesorios, carcasas de electrónica, equipos médicos, maquinaria industrial, robótica, piezas de automotriz y hardware aeroespacial comúnmente utilizan agujeros roscados o barrenados.
Familia de aplicaciones | Donde el proceso agrega valor |
|---|---|
Prototipo y desarrollo de productos | Útil donde una pieza funcional, muestra de revisión o ruta de proceso debe ser validada antes de una decisión de producción mayor. |
Equipo industrial y de automatización | Soporta hardware personalizado duradero, fijaciones, carcasas, interfaces, ejes, pasajes y características de ensamblaje. |
Equipo de precisión y regulado | Admite geometría que debe documentarse mediante datums claros, especificaciones de materiales, requisitos de inspección y acabado controlado. |
Cuándo elegir otro proceso
Utilice roscado para una rosca de fijación interna y escariado para un agujero liso de precisión. Donde se necesiten ambas funciones, normalmente son características separadas con sus propios requisitos de preparación, tolerancia e inspección.
LISTA DE VERIFICACIÓN DE COTIZACIÓN ?Incluya archivos de modelo y dibujo, grado de material, cantidad de pedido, necesidades de certificación de material, requisitos de acabado, características críticas y fecha de entrega objetivo con la RFQ. |
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Parámetros Clave del Proceso
Parámetro | Valor Típico |
|---|---|
Rango de roscado, métrico | M1.6 a M30 estándar; M36 y superior cotizado a petición |
Rango de roscado, pulgadas | #0-80 a 1"-8 UNC / UNF estándar |
Estándares de rosca | ISO 261 / 262, ASME B1.1, BSP, NPT, NPTF, BSW / BSF, trapezoidal a petición |
Clase de rosca (métrico) | 6H estándar interno; 4H5H, 5H, 6G, 6HX disponible |
Clase de rosca (pulgada) | 2B estándar interno; 1B, 3B disponible |
Profundidad máxima de rosca | Hasta 3 — ? en agujeros ciegos estándar; roscas más profundas cotizadas por pieza |
Rango de diámetro de escariado | ?1.0 mm a ?50 mm estándar; tamaños más grandes bajo solicitud |
Tolerancia de mandrilado | Precisión ±0.013 mm; estándar ±0.025 mm |
Acabado de la superficie escariada | Ra 0.4–1.6 µm típico, dependiendo del material y la herramienta |
Redondez del agujero escariado | 0.005–0.015 mm |
Herramientas | Machos de punta en espiral, de canal en espiral y de成形; escariadores de carburo y HSS; fresas de roscas para tamaños grandes |
Rango de lote | Prototipos unitarios hasta series de producción de 10,000 piezas |
Plazo de entrega típico | 5–10 días hábiles prototipos; 10–20 días hábiles producción |
Formatos CAD aceptados | STEP, IGES, X_T, Parasolid, nativo SolidWorks / CATIA / NX / Fusion 360 |
Materiales que mecanizamos
- Aleaciones de aluminio — 6061-T6, 7075-T6, 2024-T3, 6082, 5052, MIC-6
- Aceros al carbono y aleados — 1018, 1045, A36; 4140, 4340 pre-endurecidos o Q&T a HRC 28–32
- Aceros inoxidables — 303, 304 / 304L, 316 / 316L, 321, 410, 17-4PH, 15-5PH
- Aceros para herramientas y rodamientos — A2, D2, O1, S7, 52100
- Latón, bronce y cobre — C360 latón, C110 cobre, C932 / C954 bronce (calidades de corte libre para roscado a alta velocidad)
- Hierro fundido y hierro dúctil — hierro gris GG25, hierro dúctil 60-40-18
- Titanio — Grado 2, Grado 5 (Ti-6Al-4V)
- Plásticos de ingeniería — POM (Delrin), PEEK, PTFE, nailon, policarbonato, HDPE
Control de calidad e inspección
Las roscas y los agujeros escariados se inspeccionan con los calibres y métodos apropiados para la característica. Los planes de inspección de muestra y 100% están disponibles según la aplicación.
- Calibradores de anillo y tapón roscados (pasa / no-pasa) para tamaño y clase de rosca
- Comparador óptico para perfil de rosca, bisel y condición del extremo
- CMM para diámetro, posición, perpendicularidad y otras GD&T en la pieza
- Calibradores de diámetro interior, calibradores de agujero y calibradores de aire para agujeros mandrinados
- Medidor de rugosidad superficial para Ra en superficies internas accesibles
- Durómetro (Rockwell / Vickers) cuando se utiliza formado de rosca o roscado por laminado
- Inspección de primera pieza contra el plano; verificaciones durante el proceso en corridas de producción
- Informe de inspección final y certificación de material (EN 10204 3.1) bajo solicitud
¿Cuál es la diferencia entre roscado y fresado de roscas?
El roscado corta la rosca con una herramienta de múltiples puntas en una pasada. El fresado de roscas utiliza una herramienta rotativa de una o múltiples puntas para cortar la rosca en una trayectoria circular. El fresado de roscas se prefiere para diámetros grandes, materiales duros y tolerancias ajustadas en tamaño.
¿Se pueden roscar aceros inoxidables y de alta resistencia a la tracción?
Sí. Utilizamos machuelos revestidos, avance controlado y el refrigerante adecuado para el material. Para tolerancias muy ajustadas en roscas de acero inoxidable, el fresado de roscas suele ser la mejor opción. Envíe la especificación del material con el dibujo.
Cómo obtener una cotización
Envíe el modelo CAD 3D y el dibujo 2D con GD&T, el grado y condición del material, la cantidad del pedido, cualquier estándar y clase de rosca requerido, el pasador o sujetador de acoplamiento para agujeros mandrinados, y los requisitos de inspección. Si la pieza será galvanizada, terminada o ensamblada, comparta esos detalles para que el ajuste de rosca se planifique con anticipación.
En un día hábil recibe una cotización por escrito que incluye retroalimentación DFM sobre especificaciones de rosca / agujero, la estrategia propuesta de roscado o mandrinado, tiempo de entrega y precio unitario. La fijación de precios de producción considera la forma de rosca, el tamaño del lote y cualquier tolerancia de galvanizado para que el ajuste final sea correcto desde la primera ejecución.
Flujo de Proceso y Secuencia de Manufactura
El roscado y el mandrilado son operaciones de acabado. Se programan después de que el agujero inicial se haya perforado o mecanizado, después de cualquier tratamiento térmico requerido, y después de que el mecanizado primario del plano' haya establecido la geometría de la pieza. La secuencia siguiente es la ruta típica para una rosca interna y un agujero ciego mandrilado.
- Revisión del plano — confirmar la norma de rosca, tamaño, paso, clase y dirección (RH / LH); confirmar la clase de ajuste del agujero mandrilado', el pasador o sujetador de acoplamiento y la relación profundidad-diámetro.
- Preparación del agujero inicial — perforar la broca de roscar o el agujero en bruto; el diámetro de la broca o agujero se verifica con un calibrador de pasadores para que la rosca o agujero resultante alcance la clase solicitada.
- Tratamiento térmico (si se requiere) — el temple superficial, el cementado o el envejecimiento se realizan antes del acabado; la dureza previa al tratamiento se verifica para que la herramienta y el avance puedan adaptarse al material.
- Sujeción y alineación de la pieza — la pieza se fija de modo que el agujero o el agujero roscado esté perpendicular al husillo y la excentricidad esté dentro de la GD&T del plano' se utilizan utillajes para producciones de alto volumen.
- Selección de herramientas — terraja de punto de paso, terraja de ranura en espiral o terraja de formar; mandril de ranura recta o helicoidal; fresa de roscar para diámetros grandes o materiales duros.
- Ciclo de roscado o mandrilado — la sincronización de roscado rígido se verifica para terrajas de corte; el mandrilado utiliza una pequeña asignación de material (típicamente 0.1–0.3 mm en diámetro) con avance controlado.
- Chaflán y rotura de entrada — se añade un chaflán o avellanado en la entrada para que el sujetador o pasador se autocentre y el corte comience limpiamente.
- Limpieza — el refrigerante y las virutas se expulsan del barreno, especialmente en barrenos ciegos; los residuos se eliminan antes de la inspección.
- Medición en proceso — se realizan verificaciones de muestra de la clase de rosca (pasa/no pasa) y del diámetro mandrinado (calibre de tapón o de aire) al inicio de una corrida y después de cambios de herramienta.
- Inspección final y documentación — se realiza una inspección completa de rosca o barreno contra el plano; los resultados se registran en el informe de inspección.
Referencia de Propiedades del Material
Material | Densidad (g/cm?) | Resistencia a la Tracción (MPa) | Límite Elástico (MPa) | Dureza (HB) | Maquinabilidad (%) |
|---|---|---|---|---|---|
Aluminio 6061-T6 | 2.70 | 310 | 276 | 95 | 180 |
Aluminio 7075-T6 | 2.81 | 572 | 503 | 150 | 160 |
Latón C360 (corte libre) | 8.50 | 400 | 140 | 80 | 100 |
Acero 1018 (estirado en frío) | 7.87 | 440 | 370 | 130 | 70 |
Acero 4140 pre-endurecido (HRC 28–32) | 7.85 | 1,020 | 900 | 290 | 55 |
Acero inoxidable 304 / 304L | 8.00 | 580 | 290 | 170 | 45 |
Acero inoxidable 316 / 316L | 8.00 | 580 | 290 | 170 | 40 |
Acero inoxidable 17-4PH (H900) | 7.78 | 1,310 | 1,170 | 380 | 35 |
Acero para herramientas D2 (recocido) | 7.70 | 760 | 450 | 220 | 30 |
Acero para herramientas A2 (recocido) | 7.86 | 700 | 450 | 210 | 35 |
Titanio Grado 5 (Ti-6Al-4V) | 4.43 | 950 | 880 | 330 | 30 |
PEEK (sin carga) | 1.32 | 100 | 70 | — (Rockwell M99) | N/D (plástico) |
Factores determinantes del costo y del tiempo de entrega
El roscado y el escariado suelen ser ciclos cortos, pero su costo y tiempo de entrega dependen de la elección de la herramienta, el tamaño del lote, la cantidad de agujeros por pieza y si el plano requiere una clase más estricta o inspección especial. Los materiales endurecidos, las aleaciones exóticas y las roscas de gran diámetro aumentan el costo de la herramienta y el tiempo de ciclo.
Escenario | Plazo de entrega típico | Factor principal |
|---|---|---|
Prototipo, 1–20 agujeros, materiales comunes | 5–7 días hábiles | Programación, configuración, selección de herramientas del inventario estándar |
Prototipo con roscas especiales (NPT, ACME, personalizado) | 7–12 días hábiles | Adquisición de macho especial, trayectoria de herramienta de roscado, calibración |
Producción de 50–500 piezas | 10–15 días hábiles | Tiempo de ciclo por agujero, vida del macho por pieza, plan de inspección de muestra |
Producción de 500–5,000 piezas | 15–22 días hábiles | Programación multi-máquina, accesorios dedicados, cambios de herramienta programados |
Roscas ciegas profundas (> 3 — ?) | +3–6 días laborables vs. línea base | Estrategia de fresa de rosca o canal helicoidal, revisión del espacio de viruta |
Pieza templada, HRC 45–55 | +4–8 días laborables vs. línea base | Machos recubiertos o fresas de rosca, avance más lento, inspección adicional |
Agujereado escariado de alta precisión (H6 / h5) | +2–5 días laborables vs. línea base | Selección de escariador, ajuste de sobremetal, verificación de calibre |
Defectos comunes y prevención
Defecto | Causa | Prevención |
|---|---|---|
Rotura de macho en agujero ciego | Empaquetamiento de virutas, macho desafilado, diámetro de taladro incorrecto, o profundidad excesiva en material difícil | Cambie a un macho de ranura espiral, verifique el diámetro de la broca para macho, agregue un ciclo de palpado y reemplace los machos al final de su vida útil |
Rosca sobredimensionada o rasgada | Desgaste del macho, broca para macho incorrecta o desviación de avance sincronizado en roscado rígido | Reemplace el macho, verifique el diámetro de la broca, calibre la sincronización del macho rígido y use fluido de corte compatible con el material |
Rosca por debajo del tamaño nominal (ajuste apretado) | Broca para macho por debajo del tamaño, contracción térmica o retorno elástico del material en acero inoxidable y titanio | Ajuste la broca para macho hacia la recomendación estándar, use un macho de forma de bisel o un macho de laminación, y verifique la clase de rosca con un calibrador de anillo |
Escape de rosca / roscas incompletas | Profundidad de roscado programada al punto de broca, barreno ciego demasiado superficial o acumulación de virutas | Programar hasta la última rosca completa, agregar 0.5–1 — ? profundidad de perforación adicional y limpiar virutas entre ciclos |
Barreno mandrinado sobredimensionado | Desgaste excesivo del escariador, barreno inicial incorrecto o desalineación del escariador | Reemplazar escariador al final de su vida útil, verificar el tamaño del barreno previo, indicar el portaherramienta y revisar excentricidad |
Vibración del escariador / mal acabado | Excentricidad del portaherramienta, avance demasiado alto o material insuficiente para que el escariador corte | Reducir excentricidad del portaherramienta, disminuir avance y verificar que el material剩余 esté dentro del rango del fabricante del escariador |
Ensanchamiento en la boca del agujero escariado | Escariador entrando en un pre-agujero irregular, o demasiada holgura en el portaherramienta | Pre-mecanizar el agujero inicial redondo y concéntrico, usar un portaherramienta de bolsillo fijo, y agregar un bisel en la entrada |
Rebaba en la rosca o en la salida del agujero | Herramienta desafilada, salida sin soporte, o sin bisel en el lado inferior de agujeros pasantes | Usar una herramienta afilada, soportar la pieza en la salida, y agregar un ciclo de desbarbado o contr bisel |
Comparación con procesos relacionados
Aspecto | Roscado / Escariado (este proceso) | Fresado de roscas | Cilindrado / Cilindrado de precisión |
|---|---|---|---|
Costo de herramienta por tamaño | Bajo (terraja estándar o escariador) | Moderado (herramienta única, un paso) | Moderado (barra + insertos) |
Tiempo de ciclo por elemento | Rápido en tamaños pequeños / medianos | Más lento (interpolación circular) | Más lento que el mandrinado en agujeros pequeños |
Rango de tamaños | M1.6 – M30 (macho); ?1.0 – ?50 mm (mand) | M3 – M50+, roscas grandes | ?3 mm – ?500 mm+ |
Idoneidad para materiales duros | Limitado; herramientas recubiertas y avance lento | Fuerte; mejor para materiales duros | Hasta HRC 50 con CBN |
Riesgo de rotura de herramienta | Mayor en agujeros ciegos y aleaciones resistentes | Inferior; la herramienta se retrae ante sobrecarga | Moderado; riesgo de empaquetamiento de viruta en agujeros profundos |
Cuándo elegir | Roscas y agujeros taladrados estándar en materiales blandos a semiduros en altos volúmenes de producción | Roscas grandes, aleaciones duras, clase ajustada o cambio frecuente de tamaño | Agujeros grandes o no estándar, prototipos, redondez ajustada |
Estándares y Certificaciones de la Industria
- ISO 9001:2015 — sistema de gestión de calidad para todos los trabajos de producción
- AS9100D — SQMA aeroespacial para interfaces roscadas de actuadores, trenes de aterrizaje y fuselajes
- ISO 13485:2016 — SQMA de dispositivos médicos para instrumentos quirúrgicos y agujeros roscados relacionados con implantes
- IATF 16949 — SQMA automotriz para roscas de bloque de motor, caja de transmisión y chasis
- ISO 261 / 262 (hilos métricos), ASME B1.1 (hilos en pulgadas), ISO 228 / 227 (BSP), ASME B1.20.1 (NPT)
- ASME B1.3 (medición de hilos en pulgadas), ISO 965 (calibres y límites de hilos métricos)
- ISO 2768 (tolerancias generales), ISO 286 (límites y ajustes) para la toleranciación predeterminada
- Cumplimiento con RoHS, REACH y DFARS en el abastecimiento de materiales y el recubrimiento
- Registro ITAR para ensamblajes roscados relacionados con defensa
Embalaje, Envío y Documentación
Las piezas roscadas y escariadas se embalan para proteger las características terminadas de la contaminación, el impacto y la corrosión. Los hilos críticos se protegen con tapones, tapas o envolturas de plástico; las piezas largas se apoyan a lo largo de su longitud para evitar la distorsión durante el envío.
- Embalaje estándar — a granel en bolsas selladas de PE dentro de cartón corrugado, divisores de espuma o separadores en capas; los extremos roscados se protegen con tapas o envoltura; papel VCI para piezas de acero en envíos largos.
- Embalaje personalizado — dunnage especificado por el cliente, bolsas de kit por número de parte, bandejas formadas al vacío y bins etiquetados.
- Opciones de envío — flete aéreo, flete marítimo (FCL / LCL), terrestre y mensajería; incoterms EXW, FOB, CIF y DAP soportados.
- Documentos estándar — lista de empaque, factura comercial, certificado de conformidad (C of C), certificado de prueba de material a EN 10204 3.1.
- Documentos de inspección — informe de primera pieza (AS9102 / PPAP), registros de clase de rosca y dimensión mandrinada, resultados de acabado superficial y referencias de calibración de calibres.
- Trazabilidad — vinculación de número de lote y de tratamiento térmico desde el material en bruto hasta el roscado, tratamiento térmico, acabado y envío; serialización a petición.
Lo que hace el proceso
El roscado y el escariado son operaciones de acabado de agujeros de precisión que cumplen diferentes necesidades funcionales. El roscado corta una rosca interna para que un agujero pueda aceptar un tornillo o sujetador. El escariado lleva un agujero pretaladrado de diámetro inferior a un diámetro final controlado, mejorando su idoneidad para pasadores, clavijas, ejes de ajuste preciso y ubicaciones de ensamblaje precisas.
Acabado Superficial y Protección de Piezas
El acabado generalmente es secundario a la integridad funcional. Si se especifica recubrimiento, anodizado, plating o pintura, determine si las roscas y los agujeros de ajuste cerrado necesitan enmascaramiento o calibrado posterior al acabado.
Tolerancias estándar y precisión alcanzable
El roscado y el mandrilado son operaciones de acabado. El agujero inicial es la base: un tamaño de broca correcto, más la herramienta adecuada, refrigerante y alimentación sincronizada, controlan la rosca final y el diámetro final.
- Clase de rosca del macho: ISO 6H / estándar ASME 2B; más ajustada (5H, 4H5H, 1B) bajo solicitud
- Diámetro mandrilado: ±0.013 mm precisión, ±0.025 mm estándar
- Redondez mandrilada: 0.005–0.015 mm
- Acabado superficial mandrilado: Ra 0.4–1.6 µm
- Posición relativa al dato de la pieza: ±0.025 mm bajo solicitud, GD&T completo soportado
- Tolerancia lineal predeterminada por ISO 2768-m donde el dibujo no especifica lo contrario
Opciones de acabado superficial
- Acabado roscado / mandrinado — Ra interno 0.4–1.6 µm en agujeros mandrinados, flancos de rosca afilados en agujeros roscados
- Desbarbado en la entrada y salida del agujero para evitar que las rebabas interfieran con el ensamblaje de sujetador o pasador
- Acabados externos: mecanizado, granallado, anodizado Tipo II / III, recubrimiento en polvo, pintura
- Opciones de galvanoplastia: zinc, zinc-níquel, níquel, estaño, cromo (nota: el recubrimiento en roscas puede afectar la clase de ajuste)
- Pasivación para aceros inoxidables (ASTM A967 / A380) y óxido negro para aceros al carbono
- Pulido y rectificado para superficies de sellado o cosméticas alrededor del agujero terminado
- Parche de bloqueo de rosca (preaplicado, resistencia media o permanente) bajo pedido
- Marcado y grabado láser para números de pieza, roscas y códigos de trazabilidad
¿Cuándo es mejor el escariado que el mandrinado?
El escariado es más rápido y es la elección correcta para el acabado de alta producción de agujeros pequeños a medianos donde es aceptable un ajuste estándar clase H. El mandrinado es mejor cuando el diámetro, posición o clase de ajuste es inusual, cuando el agujero es grande, o cuando la pieza es un prototipo.
¿Qué hay del ajuste de rosca y el recubrimiento?
El recubrimiento acumula el perfil de la rosca y puede cambiar la clase de ajuste. Si una pieza será recubierta después del roscado, podemos pre-dimensionar la broca y roscar para permitir el grosor del recubrimiento. Especifique el recubrimiento y el ajuste deseado después del recubrimiento en el plano.
Capacidades Relacionadas y Servicios Cruzados
El roscado y el escariado casi siempre se combinan con operaciones anteriores y posteriores. Las siguientes capacidades típicamente se programan junto con ellas para entregar un componente terminado, inspeccionado y ensamblado.
- Taladrado y mandrinado CNC — el agujero inicial tanto para roscado como para escariado; adaptado a la norma de rosca, clase de ajuste y relación profundidad-diámetro.
- Fresado de roscas — alternativa para diámetros grandes, aleaciones duras o clase de rosca ajustada donde el roscado no es fiable.
- Laminado de roscas y rectificado de roscas — roscas externas de alta resistencia en ejes, espárragos y elementos de fijación.
- Bruñido y lapeado — acabado ultrafino y redondez en agujeros escariados para asientos hidráulicos y de rodamientos.
- Tratamiento térmico — endurecimiento total, cementación, endurecimiento por inducción y envejecimiento a través de socios aprobados; la dureza previa al acabado afecta la selección de herramientas.
- Acabado superficial — pasivado, óxido negro, nitruración y galvanizado de zinc / zinc-níquel (con tolerancia de galvanizado en roscas).
- Desbarbado y acabado de bordes — tamboreo, cepillado, energía térmica o desbarbado manual para eliminar rebabas de roscas y agujeros antes del montaje.
- Parche de bloqueo de roscas — bloqueo de roscas de resistencia media o permanente preaplicado en roscas internas o externas bajo demanda.
- Calibración y certificación de calibres — los calibres de rosca, calibres de tapón y calibres de anillo proporcionados pueden ser trazables a estándares nacionales bajo solicitud.
- Ensamblaje y preparación de kits — preparación de kits de sujetadores, subensamblaje de casquillos y pasadores, y conjuntos de piezas coincidentes para clientes OEM.
Características y componentes típicos
Los requisitos clave incluyen estándar de rosca, tamaño, paso, clase, profundidad, alivio, condición del fondo y longitud de engagement para agujeros roscados; y diámetro final, tolerancia, profundidad, requisito posicional y relación de pieza de acoplamiento para agujeros escariados.
Componentes típicos — Las aplicaciones típicas incluyen placas de montaje, soportes, herramientas, cajas, accesorios, cuerpos de válvulas, carcasas de equipos, plantillas, monturas de sensores, ensamblajes de precisión y componentes que utilizan ubicaciones de pasadores de posicionamiento.
Ventajas y aplicaciones
Industrias y aplicaciones
- Automotriz — roscas de bloque de motor, barrenos de caja de transmisión, agujeros de sujetadores en componentes de chasis
- Aeroespacial — roscas de montaje del actuador, taladros de pasadores del tren de aterrizaje, conjuntos de paneles de instrumentos
- Hidráulica y potencia fluida — roscas del cuerpo de la válvula, taladros de montaje del colector, taladros de guía de vástago del cilindro
- Maquinaria industrial — taladros de pasadores de posicionamiento de la caja de cambios, roscas de montaje del bastidor, ajustes de alojamiento del rodamiento
- Electrónica y carcasas — roscas de montaje de PCB, taladros de pasadores de conectores, taladros de sujetadores de panel
- Dispositivos médicos — roscas de ensamblaje de instrumentos, taladros de pasadores de alineación, componentes de equipos esterilizables
- Robótica y automatización — roscas de montaje de sensores, taladros de pasadores de posicionamiento, taladros de montaje de guías lineales
Calidad e Inspección
La inspección de roscas puede usar calibres pasa/no pasa u otros métodos especificados. Los agujeros escariados pueden ser inspeccionados para diámetro, ubicación, profundidad, redondez, y adecuación para el componente de ajuste ajustado previsto. Las rebabas en ambos lados del agujero también deben ser controladas.
Consideraciones de diseño (Consejos de DFM)
- Especifique la norma de rosca, tamaño, paso, clase y dirección (derecha-/izquierda-) en el plano. Evite "M6" sin clase y profundidad.
- Para agujeros ciegos, indique la profundidad de la rosca y la profundidad de taladrado requerida. La broca para roscar debe ser 0.5–1 — ? más profunda que la rosca.
- Las roscas ciegas profundas superiores a 3 — ? requieren una revisión del espacio para virutas — los roscadores de ranura en espiral o el fresado de roscas pueden ser más fiables que los roscadores de corte.
- Añada un chaflán o avellanado en la entrada para que el sujetador o pasador se autocentre y el roscador pueda comenzar sin carga lateral.
- Para agujeros escariados, indique el pasador, espárrago o casquillo de acoplamiento y la clase de ajuste prevista (H7/g6, H6/h5) en el plano.
- Mantenga la relación profundidad-diámetro de los agujeros escariados dentro de 8:1 para trabajo rutinario; los agujeros más profundos se cotizan con portaherramientas de escariador extendidos.
- Evite especificar roscas finas y gruesas en el mismo agujero; los pasos normalizados reducen el coste de herramientas y el plazo de entrega.
- Para aceros inoxidables y de alta resistencia a la tracción, permita roscas con entrada más larga o especifique roscado por laminación para mayor resistencia.
- Donde la profundidad de la rosca es crítica, dimensione hasta la última rosca completa, no hasta la punta de la broca — el chaflán en el fondo no forma parte de la rosca utilizable.
