Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

3 축 CNC 밀링

Best for prismatic parts built around faces, holes, pockets, slots and external profiles—especially mature drawings with repeat demand or a cost-down objective.

When to consider another route

Consider 4- or 5-axis machining where the part needs continuous multi-angle surfaces, radial features or difficult tool access.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Key parameters

Axis motion: Linear X, Y, and Z tool motion
Ideal geometry: Prismatic and orthogonal features
Order model: Prototype, low-volume, and repeat production
Review input: 3D model, drawing, material, finish, and quantity

Typical parts & applications

장착 플레이트
가공된 브래킷
장비 하우징
공구 및 고정장치

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm datums, critical holes, threads and assembly dimensions.
02Review tool access for deep pockets, narrow slots, thin walls and internal radii.
03Confirm material, finish allowance and critical inspection requirements.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

자주 묻는 질문

당신이 받아들이는 가장 작은 배치 크기는 무엇입니까?

단일 조각 프로토 타입과 짧은 파일럿 실행은 일상적입니다. ~50 이상의 수량의 경우 일반적으로 사이클 시간을 일관되게 유지하기 위해 전용 고정 장치 또는 작업 유지가 추천.

배송 옵션

DHL / FedEx/UPS-국제 특급, 3 – 5 영업일 방문, 전체 추적 및 세관 처리.
항공화물-더 무거운 선적을위한 5 – 10 영업일 기준; 비용에 민감한화물에 대한 통합 가능.
긴급하지 않은 생산 실행을위한 해양화물 (FCL / LCL) - 20 – 35 days; 전체 컨테이너 또는 공유 컨테이너.
고객이 주문한 택배 부품은 요청시 고객 제공 계정에 공개 될 수 있습니다.
EXW, FOB, CIF, DAP-고객 선호에 따라 지원되는 Incoterms.

축 운동	선형 X, Y 및 Z 도구 모션
이상적인 기하학	프리즘 및 직교 기능
주문 모델	프로토 타입, 소량 및 반복 생산
입력 검토	3D 모델, 도면, 재질, 마무리 및 수량

3 축 CNC 밀링 이란 무엇입니까?

3 축 CNC 밀링은 고체 재료 블록을 완성 된 구성 요소로 변환하는 컴퓨터 제어 감산 제조 공정입니다. 회전 절삭 공구는 프로그래밍된 경로에 따라 재료를 제거하는 한편, 기계는 3 개의 선형 방향 (X, Y 및 Z) 을 따라 작동한다. 이 공정은 플레이트, 브래킷, 하우징, 커버, 블록 및 기계 부품을 포함한 프로토 타입 및 프리즘 부품에 일반적으로 사용됩니다.

X축은 좌우 운동을 제어하고, Y축은 전후 운동을 제어하며, Z축은 수직 이동을 제어한다. 이러한 움직임을 통해 기계는 정확한 구멍, 포켓, 슬롯, 윤곽, 모따기 및 평평한 표면을 만들 수 있습니다. 디지털 CAD 모델 또는 엔지니어링 도면은 기계 명령으로 변환되어 동일한 작업을 일관되게 반복 할 수 있습니다.

프로세스가 디자인에서 부품으로 이동하는 방법

01 설계 입력 2D 도면, 3D 모델, 재료 및 중요 요구 사항.	02 CAM 계획 도구 선택, 작업 유지, 거친 작업 및 마무리 도구 경로.	03 CNC 가공 제어 X, Y 및 Z 모션은 재고에서 재료를 제거합니다.	04 검사 치수, 스레드, 마무리 및 최종 부품 조건을 확인합니다.

일반적인 워크 플로우는 설계 데이터와 재료, 중요 치수 및 작업 유지에 대한 검토로 시작됩니다. CAM 소프트웨어는 거친 작업 및 마무리 경로를 만들고, 재료 제거를 시뮬레이션하고, 기계에 대한 프로그램을 준비하는 데 사용됩니다. 그런 다음 밀링이 시작되기 전에 바이스, 클램프 또는 전용 고정물을 사용하여 스톡을 고정합니다.

3 축 밀링을 선택하는 이유

비용 및 설정? 복잡한 다중 각도 기하학이없는 부품의 경우 3 축 가공은 일반적으로 다축 경로보다 더 간단한 고정 및 프로그래밍을 사용합니다. 이것은 표준 기계 설계에 대한 효율적인 선택을 할 수 있습니다.

반복성? 일단 워크홀딩 및 프로그램이 확립되면, 동일한 동작 시퀀스가 반복 순서를 위해 사용될 수 있고, 홀, 표면 및 위치 특징 사이의 일관된 관계를 지원한다.

생산에 프로토 타입? 이 프로세스는 금형 또는 주조 도구를 사용하지 않고도 초기 프로토 타입, 엔지니어링 샘플, 소규모 배치 구성 요소 및 예정된 반복 생산을 지원할 수 있습니다.

마감 옵션? 가공 후 부품은 재료 및 최종 사용 요구 사항에 따라 양극 처리, 비드 폭파, 분말 코팅, 도장, 도금, 연마, 흑색 산화물, 패시베이션 또는 레이저 마킹을받을 수 있습니다.

3 축이 올바른 선택 일 때

3-축 밀링은 구멍, 실, 포켓, 슬롯 및 액세스 가능한 프로파일이있는 평평한 또는 블록 모양의 구성 요소에 대한 강력한 옵션입니다. 여러 각진 표면, 원통형 몸체 주위의 특징 또는 어려운 언더컷이있는 설계에는 대신 4 축 또는 5 축 가공이 필요할 수 있습니다. 지오메트리를 기반으로 프로세스를 선택하면 설정 수, 제조 비용 및 리드 타임을 제어할 수 있습니다.

디자인 체크? 견적을 요청하기 전에 3D CAD 파일, 중요한 치수 및 스레드, 재료 등급, 수량, 필요한 표면 처리 및 검사 요구 사항을 식별하는 도면을 제공하십시오.

재료 우리는 기계

우리의 3 축 셀은 정기적으로 다음 계열을 절단합니다. 스톡 형태에는 플레이트, 바, 빌렛 및 단조가 포함됩니다.

알루미늄 합금- 6061 ,, 7075, 2024, 2024 6063 캐스트 툴링 플레이트
스테인레스 스틸- 304, 304L, 316, 316L, 17-4 PH, 2205 듀플렉스
탄소 및 합금강- 1018, 1045, A36, A36, 4140
황동 및 구리- C360 자유 가공 황동, C110 구리, C954 청동
티타늄-등급 2, 등급 5 (Ti-6Al-4V), 등급 5 ELI
엔지니어링 플라스틱-POM (Delrin), PEEK, PTFE, HDPE, 나일론, 폴리 카보네이트, ABS, Ultem
마그네슘 및 전문 분야- AZ31 마그네슘, Inconel 625/718 요청시

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

기본 공차 방식은 도면이 달리 명시하지 않는 한 ISO 2768-m (medium) 을 따릅니다. 더 엄격한 콜아웃은 기능 액세스, 고정 및 검사 방법에 대해 검토됩니다.

밀링 치수에 대한 표준 선형 공차- ±0.05 mm (±0.002 in)
정밀 허용 오차- ±0.025 mm (±0.001 in) 중요한 기능에서 사용 가능
재질 및 기하학에 따라 검토 할 때 견고 허용 오차- ±0.01 mm (±0.0004 in)
구멍 직경-표준 드릴 및 리머; ±0.025 mm 달성 가능
평탄성/병렬 처리- 0.03 mm 이상 100 mm 참조 된면에 일반적인
위치/GD & T-ASME Y14.5 또는 ISO 5459 당 위치, 동심 및 프로파일 허용 오차

품질 관리 및 검사

모든 주문은 정의 된 검사 계획을 따릅니다. 검사 수준은 부품 중요성, 광고 호출 및 고객 요구 사항이있는 척도입니다.

첫 번째 기사 검사 (FAI) -첫 번째 부분에 대한 100 % 차원 보고서, 요청시 AS9102 형식
공정 중 검사-보정 캘리퍼, 마이크로 미터, 높이 게이지 및 핀 게이지를 사용하여 중요한 작업에서 작업자 측정
CMM 검사-GD & T를위한 Zeiss 또는 동등한 좌표 측정 기계, 복잡한 기준 체계 및 전체 부품 적용 범위
표면 거칠기 테스터-Mitutoyo SJ-210 또는 Ra 검증에 해당
경도 테스터-재료 상태 및 치료 후 검증을위한 Rockwell / Vickers
최종 검사 보고서 차원 보고서, 재료 인증서, 완료 확인 및 요청에 사진 기록
모든 열 로트에 대해 유지되는 재료 추적 성 밀 인증서 (MTC)

당신은 물자를 공급합니까, 아니면 내 자신의 주식을 보내나요?

두 옵션 모두 지원됩니다. 대부분의 고객은 공급망을 단순화하고 부품에 대한 책임있는 당사자를 제공하기 때문에 인증 된 자료를 소싱하는 것을 선호합니다.

견적을 얻는 방법

정확한 견적을 생성하려면 3D CAD 모델, 중요한 공차 및 데이터, 재료 등급, 요청 수량, 표면 마감 또는 코팅 사양, 검사 또는 문서 요구 사항 및 목표 배송 날짜. 1 영업일 이내에 DFM 피드백, 현실적인 리드 타임 및 단위/총 가격을 받게됩니다. 복잡한 기하학의 경우 파일 교환 전에 NDA에 서명 할 수도 있습니다.

프로세스 흐름 및 제조 순서

모든 3-축 밀링 순서는 원료에서 포장 부품으로 정의 된 경로를 따릅니다. 정확한 단계는 부품 복잡성과 배치 크기로 확장되지만 아래 작업 순서는이 셀에서 실행되는 대부분의 프리즘 부분에 적용됩니다.

재료 수신 및 검증-들어오는 바, 플레이트, 빌렛 또는 단조는 구매 주문 및 재료 인증서 (MTC) 에 대해 점검됩니다. 열 로트, 등급 및 치수는 전체 추적 성을 위해 기록됩니다.
스톡 커팅/톱질 오버 사이즈 스톡은 수평 밴드 톱을 사용하여 네트 블랭크로 절단되어 클램핑 및 마주 보는 절단을 위해 얼굴 당 머시닝 스톡의 1 – 3 mm 이 남습니다.
작업 선택 및 고정물 빌드 바이스, 부드러운 턱, 발가락 클램프, 진공 플레이트 또는 맞춤형 비품이 인쇄에서 선택됩니다. 다중 기능 부품의 경우 도면에서 호출 된 3-2-1 시스템에 고정 데이터가 설정됩니다.
얼굴 및 재고 최고 정리-페이스 밀은 깨끗한 기준면과 알려진 Z-0 을 설정하여 밀 스케일과 톱으로 인한 변형을 제거합니다.
거친 밀링-높은 재료 제거 러핑은 인덱싱 가능한 엔드 밀스, 고효율 트로 코 이드 경로 또는 칩 희석 전략을 사용합니다. 재료는 선택된 커터 및 재료에 대해 최대 허용 칩 부하로 제거됩니다.
반 마무리 검사 임계 데이터 기능 및 파일럿 치수는 보정 된 캘리퍼, 마이크로 미터 및 높이 게이지를 사용하여 사이클 중간에 점검됩니다. 재고 편차에 대한 조정은 마무리 통과 전에 이루어집니다.
반 마감/사전 마감 밀링 벽과 바닥은 명목상의 0.1 – 0.2 mm 이내로 이동하여 마무리를위한 균일 한 재고 허용치를 남깁니다.
드릴링 및 태핑-표준 구멍, 탭 구멍 및 카운터 보어는 단단한 태핑 또는 스레드 밀링 사이클로 생성됩니다. 구멍 위치는 다음 설정으로 끊기 전에 인쇄에 대해 확인됩니다.
마무리 패스-방사형 결합 및 공급 속도가 감소한 마무리 패스는 벽, 바닥 및 보스를 최종 차원으로 가져와 일반적으로 Ra 0.8 – 1.6 µm 를 달성합니다.
Edge break/chamfer-모든 날카로운 모서리는 0.2 – 0.5 mm chamfer 또는 드로잉 콜아웃 당 가장자리 브레이크를받습니다.
디버링 및 청소-손 디버링, 텀블 마무리 또는 브러시 디버는 잔류 버를 제거합니다. 그런 다음 부품을 수성 세척으로 세척하여 냉각제, 칩 및 오일을 제거합니다.
최종 검사- 100 % 첫 번째 기사 첫 번째 부분을 확인한 다음 나머지 배치에 대한 프로세스 중 또는 샘플 검사. 표면 거칠기, 경도 및 임계 치수를 검증하고 기록한다.
표면 처리 (해당되는 경우 아웃소싱)-아노다이즈, 도금, 파우더 코트, 패시베이션 또는 기타 마감은 품질 시스템 하에서 자격을 갖춘 파트너에게 전달됩니다.
포장 및 배송 부품은 고객 사양 당 포장, 포장, 라벨 및 포장됩니다. 문서가 동봉되고 선적이 공개됩니다.

재료 속성 참조

아래 표는 3 축 셀에서 일반적으로 절단되는 재료에 대한 일반적인 실내 온도 특성을 나열합니다. 값은 산업 참조 데이터입니다. 실제 로트 속성은 밀 인증서 (MTC) 에 의해 확인됩니다.

재료	밀도 (g/cm?)	인장 강도 (MPa)	수율 강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 (%)
알루미늄 6061-T6	2.70	310	276	95	180
알루미늄 7075-T6	2.81	572	503	150	170
스테인레스 304	8.00	515	205	170	45
스테인리스 316L	7.99	485	170	160	40
17-4 PH (H1025)	7.78	1,070	1,000	330	30
탄소 강철 1018	7.87	440	370	130	70
합금 강철 4140	7.85	655	415	200	55
황동 C360	8.50	400	140	80	100
구리 C110	8.94	220	70	45	85
티타늄 등급 5	4.43	950	880	340	22
델린 (POM)	1.41	70	65	120 (R)	150
PEEK	1.32	100	90	85 (R)	90

가공 불능 등급은 AISI 1212 강철 = 100% 과 관련이 있습니다. 플라스틱에 대한 (R) 의 HB 값은 Brinell이 아닌 Rockwell을 나타냅니다.

어떤 드라이브 비용

재료-원료 재고 비용, 기계 가공 등급 및 인증 등급 (예: 의료, 항공 우주, 원자력) 에 대한 프리미엄. 티타늄 및 Inconel과 같은 이국적인 합금은 킬로그램 당 더 많은 비용이 들며 기계는 더 천천히.
허용 오차-더 엄격한 허용 오차 (±0.025 mm 아래) 는 느린 마무리 패스, 자격을 갖춘 툴링 및 CMM 검증이 필요하며, 모두주기 및 검사 시간을 추가합니다.
배치 크기 설정 비용은 배치에 걸쳐 상각됩니다. 프로토 타입 및 단기 실행은 더 높은 조각당 설정 오버 헤드를 전달합니다. 100 조각의 생산 실행은 오버 헤드를 희석합니다.
기하학적 복잡성-깊은 주머니, 얇은 벽, 작은 내부 반경 및 다중 측면 기능에는 더 많은 설정, 더 많은 도구 및 더 긴 사이클 시간이 필요합니다.
표면 마감 및 코팅-단단한 Ra 콜아웃, 거울 광택, 하드 아노다이즈 및 특수 코팅은 2 차 처리 시간과 외부 서비스 비용을 추가합니다.
검사 및 문서-첫 번째 기사 검사, AS9102 보고서, PPAP, CMM 프로그램 및 재료 인증은 모두 엔지니어링 및 검사 시간을 추가합니다.
특수 작업 유지 및 공구-맞춤형 설비, 맞춤형 엔드 밀 및 특수 절단기는 실행 기간 동안 상각되는 일회성 요금을 부과합니다.

리드 타임 드라이브

재질 소싱-6061, 7075 의 공통 바 크기 304, 12L14 배송 2 – 5 days; 특수 합금, 대형 플레이트 또는 인증 된 단조에는 2 – 4 weeks 가 필요할 수 있습니다.
프로그래밍 및 고정-새로운 부분은 일반적으로 CAM 프로그래밍 및 고정 장치 빌드의 1 – 3 days 입니다. 기존 프로그램에서 실행되는 반복 부품.
CNC 사이클 시간-부품 당 실제 절단 시간은 재료 제거 볼륨, 설정 수 및 마감 통과 횟수로 확장됩니다.
아웃소싱 프로세스 (아노다이즈, 도금, 파우더 코트 및 열처리) 는 자격을 갖춘 파트너의 2 – 7 영업일이며 리드 타임으로 예정되어 있습니다.
검사 및 문서-전체 FAI, AS9102, PPAP 및 CMM 프로그램은 부품 복잡성 및 보고서 범위에 따라 1 – 3 days 를 추가 할 수 있습니다.
배송-DHL/FedEx 국제 3 – 5 days; 해상 운송 20 – 35 days; 항공화물 5 – 10 days.

시나리오에 의한 일반적인 리드 타임

시나리오	프로토 타입 (1 – 5 pcs)	낮은 볼륨 (10 – 100 pcs)	생산 (500 pcs)
재고 소재 손에	3 – 5 영업일	5 – 7 영업일	7 – 12 영업일
공급될 물자	5 – 10 영업일	10 – 15 영업일	15 – 25 영업일
아웃소싱 마감 (아노다이즈, 도금, 코팅)	7 – 12 영업일	10 – 18 영업일	18 – 30 영업일
전체 FAI/AS9102 / PPAP 문서	2 – 4 영업일	1 – 3 영업일	1 – 2 영업일

일반적인 결함 및 예방

대부분의 3-축 밀링 결함은 예방할 수 있다. 아래 목록은 우리가 적용하는 근본 원인과 표준 예방과 함께 프리즘 부분에서 가장 자주 볼 수있는 실패 모드를 다룹니다.

결함	원인	예방
채터 마크	과도한 방사형 결합, 긴 도구 스틱 아웃, 작업 유지의 강성 부족	방사형 절단 깊이 감소, 공구 스틱 아웃 단축, trochoidal 경로로 전환, 업그레이드 홀더 (유압/수축 적합)
버 형성	당김 공구, 출구 측 재료 찢어짐, 스테인리스 및 알루미늄의 날카로운 곡물	날카로운 커터, 적절한 출구 램프, 가벼운 가장자리 브레이크 패스, 텀블 또는 브러시 디버 제어 보조 작업으로
벽 편향	얇은 벽과 높은 절삭력으로 인해 부품이 커터에서 튀어 나옵니다.	양면의 거친, 반대쪽 벽에 가벼운 마무리 패스, 뒷판 또는 고정 장치 리브, 낮은 결합 적응 형 클리어링
열악한 표면 마무리	높은 공급 속도, 낮은 스핀들 속도, 내장 가장자리, 불충분 한 냉각수	피드 감소, rpm 증가, 코팅 된 공구로 전환, 냉각수 농도 확인, 전용 마무리 패스 실행
배치를 통한 차원 드리프트	기계 및 부품의 열 성장, 장기간에 걸친 공구 마모, 고정 장치 반복성	워밍업주기, 주기적인 프로세스 내 점검, 마모시 조정 된 도구 길이 오프셋, 반복 가능한 정지가있는 자격을 갖춘 고정 장치
도구 파손	칩 패킹, 과도한 매개 변수, 재료에 대한 잘못된 도구, 마모 된 삽입	공구를 재료에 맞추고, 칩 박형/trochoidal 전략을 사용하고, 칩 대피 확인, 일정에 따라 인서트 교체
칩 배출 문제	깊은 주머니, 끈끈한 칩, 불충분 한 냉각수 흐름, 스루 스핀들 냉각수 없음	펙 드릴 사이클, 고압 냉각수, 공기 폭발, 칩 흐름을 끊기위한 스텝 다운 도구 경로
열 왜곡	긴 알루미늄 또는 티타늄 사이클에 열 축적, 비대칭 재료 제거	열 안정화, 반대 특징에 대한 균형 러핑, 제어 된 온도가있는 홍수 냉각수, 냉각 후 마무리

표준 포장

VCI (휘발성 부식 억제제) 백-운송 및 보관 중 산화를 방지하기 위해 모든 강철 및 철 부품에 적용됩니다.
개별 폼 랩 또는 구획화 된 트레이-가공 된 표면을 접촉 손상으로부터 보호합니다. 작은 부품을위한 다중 공동 트레이.
밀봉 된 폴리 백-의료 및 광학 신청을 위해 부품을 깨끗하고 건조하게 유지합니다.
파티션/디바이더가있는 골판지 상자-생산 과정에서 중소 부품.
맞춤형 합판/목재 상자-25 kg 위의 대형, 무거운 또는 정밀 부품 용, 폼 라이닝 및 가장자리 보호 기능.
ESD-안전 포장-전자 장치 또는 반도체 장비에 통합 될 부품.
라벨링-모든 외부 및 내부 패키지에 부품 번호, 로트/배치, 수량, 재료 및 고객 참조 번호.

표준 문서

적합성 증명서 (C의 C) -확인된 부품이 도면에 제조되고 특정 요건을 충족한다.
Mill Test Certificate (MTC) -모든 열 로트에 대해 유지 된 밀에서 원래 재료 인증서.
첫 번째 기사 검사 보고서 (FAI/AS9102) -실행의 첫 번째 부분에 대한 100 % 차원 보고서.
차원 검사 보고서-배치 전반에 걸쳐 중요한 특징의 측정 기록.
표면 마무리 보고서-그림에서 호출 된 Ra 측정.
원산지 증명서 (CoO) -통관, 해당되는 곳.
상업 송장 및 포장 목록-표준 배송 문서.
PPAP / APQP 패키지-제어 계획, PFMEA 및 기능 데이터를 포함한 자동차 고객 용.

일반적인 기능 및 부품 유형

3 축 밀링은 부품 특징이 상단 또는 측면면에서 접근 할 때 가장 효과적입니다. 대면, 드릴링, 태핑, 포켓 팅, 프로파일 링 및 마무리를 포함하여 단일 설정 내에서 광범위한 작업을 지원합니다. 이것은 하우징, 브래킷 및 몰드베이스와 같은 프리즘 부품에 이상적입니다. 언더컷 또는 복잡한 프리 폼 표면을 가공 할 수는 없지만 효율성, 신뢰성 및 낮은 툴링 비용의 조합은 일상적인 생산 작업의 대부분을 선택할 수 있습니다.

지역	3-축 밀링이 생산할 수있는 것	전형적인 부품 예
표면 작업	대면, 윤곽, 모따기 및 평평한 기준면.	베이스 플레이트, 커버, 패널, 장착면.
내부 기능	주머니, 공동, 슬롯, 채널 및 오목한 형태.	주택, 방열판, 매니 폴드, 고정 장치 블록.
구멍 기능	드릴링, 두드림, 카운터 지루함, 카운터 침몰 및 재조정 된 구멍.	브래킷, 어댑터 플레이트, 전자 인클로저.
마무리	선택한 표면에 미세한 패스; 마무리하기 전에 디버링.	프로토 타입 부품 및 반복 생산 구성 요소.

키 프로세스 매개 변수

아래 값은 3 축 밀링 셀의 일반적인 작동 범위를 반영합니다. 인용 된 공차는 적절한 작업 유지 및 자격을 갖춘 툴링을 사용하여 잘 지원되는 프리즘 기하학에서 달성 할 수 있습니다.

파라미터	전형적인 가치
표준 선형 공차	±0.05 mm (±0.002 in); 요청시 ±0.025 mm; 타이트한 공차 기능을위한 ±0.01 mm
표면 마무리 (가공)	Ra 1.6 – 3.2 µm 일반; Ra 0.8 µm 마무리 패스에서 달성 가능
최소 기능 크기	0.5 mm 슬롯 너비까지 그리고? 1.0 mm 마이크로 도구가있는 구멍
최대 부품 봉투	최대 800 — 500 - 450 mm (3-축 이동, 기계 종속)
배치 범위	1 ~ 5,000 조각; 소량 생산을 통한 프로토 타입
리드 타임	프로토 타입 3–5 영업일; 생산 7–15 영업일
허용되는 CAD 형식	단계, IGES, X_T, SLDPRT, DXF, DWG (2D 도면) 및 PDF
기계 플랫폼	3-축 VMC, 12,000–24,000 rpm 스핀들이있는 수직 머시닝 센터

표면 마감 옵션

As-machined - Ra 1.6 – 3.2 µm, 표준 밀 마무리
구슬 폭발/유리 구슬/알루미늄 산화물-화장품 및 프리 코트 준비를위한 균일 한 매트 질감
아노다이즈 타입 II-투명 또는 염색, 황산, 전형적인 5–25 µm 코팅
하드 아노다이즈 타입 III - PTFE 함침 옵션, 25–75 µm, 내마모성
파우더 코트-폴리 에스테르, 에폭시 또는 하이브리드 시스템, RAL / Pantone 일치
액체 그림-젖은 페인트, 프라이머 탑 코트, 사용자 정의 색상
전기 도금-니켈, 주석, 아연, 금, 실버 (사양 당)
Passivation - ASTM A967/AMS 2700 스테인레스 스틸
블랙 옥사이드-MIL-DTL-13924, 강철을 위한 온화한 내식성
연마-거울 마무리에 기계 또는 전기 연마
레이저 마킹 및 조각-로고, 부품 번호, UID, 2D 데이터 매트릭스

디자인 고려 사항 (DFM 팁)

내부 코너 반경-내부 모서리를 엔드 밀 반경과 같거나 크게 유지하십시오. R - 1.0 mm 가 표준 도구의 경우 선호됩니다.
표준 구멍 크기-표준 드릴 크기를 지정하십시오. EDM 또는 보링을 강요하는 홀수 구멍 직경을 피하십시오.
벽 두께-알루미늄의 유지- 1.0 mm 및 플라스틱의 경우- 0.8 mm; 얇은 벽은 편향되고 진동하며 고정이 복잡해집니다.
포켓 깊이-스텝 다운 또는 특수 툴링이없는 도구 직경 인 4 보다 더 깊은 주머니를 피하십시오.
스레드 콜아웃-표준 메트릭 (M) 또는 통합 (UNC / UNF) 스레드를 사용하십시오. 구멍 깊이뿐만 아니라 스레드의 깊이를 지정하십시오.
관용 규율-기능적 차원 만 조입니다. 비용을 낮추기 위해 중요하지 않은 기능에 대한 공차를 완화하십시오.
데이터 전략-도면에 3–2-1 데이터 설정; 이것은 고정 및 검사를 결정합니다.
언더컷 및 스레드-표준 커터를 사용하십시오. 언더컷이 표준이 아닌 경우 사용자 지정 도구 충전이 예상됩니다.
표면 마감 콜아웃-샘플링 영역이있는 Ra 값을 지정하십시오. 마감 처리가 코팅 전인지 후인지 명확히하십시오.
파일 형식-중요한 콜아웃과 함께 3D STEP/IGES와 2D 도면을 제공합니다.

RFQ로 어떤 파일 형식을 보내야합니까?

중성 3D 파일 (STEP 또는 IGES) 과 2D PDF 도면과 임계 치수, 공차, 데이터 및 마감 메모가 이상적입니다. 네이티브 파일 (SolidWorks, NX, Fusion) 은 더 빠른 검토를 위해 환영받지만 필수는 아닙니다.

사내에서 처리 할 수있는 마무리와 아웃소싱?

가공 된 비드 블라스트, 기본 디버링 및 가벼운 연마는 사내에서 수행됩니다. 아노다이즈, 도금, 파우더 코트, 페인팅, 패시베이션 및 블랙 옥사이드는 품질 시스템 하에서 자격을 갖춘 파트너에게 전달됩니다.

양상	3-축 밀링 (이 과정)	4 / 5-축 밀링	회전 밀/선반
이상적인 기하학	1 – 3 얼굴, 플레이트/블록/브래킷 형태의 기능이있는 프리즘 부품	다중 얼굴 특징, 방사형 구멍, 조각 된 표면, 복합 각도	원통형/회전 부품, 샤프트, 부싱, 나사 피팅
설정 수	1 – 3 일반	1 – 2 대칭 부품에 대한 일반적인 단일 설정	1 전형적인 축척 부품
강화 허용	±0.01 mm 검토	중요한 기능에 대한 ±0.01 mm; 자유형 표면에서 더 엄격한 프로파일	±0.01 mm 미세한 마무리로 직경에
비용 대 이 프로세스	기준선 (프리즘 부품의 최저 비용)	20 – 50 % 프로그래밍, 더 긴 사이클, 더 높은 시간당 속도	축척 부품의 비용 절감, 광범위한 밀링이 필요한 경우 더 높음
선택할 때	플랫 플레이트, 브래킷, 하우징, 커버; 프리즘 기능이있는 비용에 민감한 부품	멀티 페이스 부품, 복합 각도, 조각 된 표면, 복잡한 하나의 설정 부품	샤프트 또는 슬리브 형 부품, 나사 부품, 대구경 원형 부품

산업 표준 및 인증

우리의 품질 시스템 및 가공 연습은 아래의 표준과 일치합니다. 특정 인증은 고객 요구 사항을 요구할 때 프로젝트 범위에서 참조됩니다.

ISO 9001:2015 -품질 관리 시스템 기준; 모든 제조 공정의 기초.
AS9100D / AS9102 -항공 우주 품질 관리; 항공 우주 부품에 대한 첫 번째 기사 검사 보고서 형식.
ISO 13485:2016 -의료 및 생명 과학 부품에 적용되는 의료 기기 품질 관리.
IATF 16949 -자동차 품질 관리, PPAP 및 APQP 문서에 정렬.
ISO 2768 -선형 및 각도 치수 (중간/미세/매우 미세한 클래스) 에 대한 일반 공차.
ASME Y14.5-2018 -데이터 방식 및 기능 제어 프레임을 포함한 기하학적 치수 및 허용 오차 (GD & T) 표준.
ISO 5459 -기하학적 사양을위한 데이터 및 데이터 시스템.
ISO 1101 -GPS (기하학적 제품 사양), 형태, 방향, 위치 및 런아웃 허용.
ASTM A967 / AMS 2700 -스테인레스 스틸 부품의 패시베이션.
MIL-DTL-13924 -강철 용 검정색 산화물 코팅.
ASTM B851 / MIL-A-8625 -알루미늄에 유형 II / Type III을 양극화합니다.
유럽 시장 접근을위한 RoHS / REACH 제한 물질 준수.
충돌 광물 (CMRT / RMI) -주석, 탄탈, 텅스텐 및 금 소싱에 대한보고.
ITAR/EAR-방산 관련 부품에 대한 기술 데이터 및 수출 규정 준수.

포장, 배송 및 문서

부품은 운송 중에 가공 된 표면, 실 및 정밀 기능을 보호하기 위해 포장됩니다. 문서는 고객 요구 사항에 따라 동봉되고 우리의 품질 시스템에서 유지됩니다.

장착 플레이트
가공 브래킷
장비 하우징
툴링 및 비품

산업 및 응용

항공 우주-내부 브래킷, 구조 피팅, 프로토 타입 기체 구성 요소
자동차 프로토 타입 엔진 부품, EV 배터리 인클로저, 대시 보드 브래킷, 프로토 타입 기어 하우징 커버
의료 및 생명 과학-장비 하우징, 계기판, 이미징 시스템 프레임, 정형 프로토 타입
산업 장비-기어 박스 커버, 장착 플레이트, 매니 폴드 블록, 기계 가드
로봇 및 자동화-엔드 이펙터 플레이트, 센서 마운트, 로봇 암 링크, 컨베이어 부품
전자 및 반도체-섀시, 방열판, 테스트 설비, 웨이브 가이드 부품
에너지-태양 추적기 부품, 풍력 터빈 프로토 타입 피팅, 석유 및 가스 서브 어셈블리 블록
소비자 및 프로토 타이핑-맞춤형 인클로저, 기계 프로토 타입, 설계 검증 단위

모든 기능에 ±0.01 mm 를 저장할 수 있습니까?

엄격한 공차는 사례별로 검토됩니다. ±0.01 mm 는 적절한 고정, 온도 제어 및 CMM 검증을 통해 선택된 피쳐에서 달성 할 수 있지만이를 전체적으로 적용하면 상당한 비용과 리드 타임이 발생합니다.

디지털 검사 보고서가 포함되어 있습니까?

네. 첫 번째 기사 검사 보고서는 모든 새로운 부분에 포함되어 있으며 프로세스 및 생산 실행에 대한 요청에 따라 최종 차원 보고서를 사용할 수 있습니다.

비용 드라이버 및 리드 타임 요인

인용 단가와 리드 타임은 잘 알려진 변수의 작은 세트에 의해 주도됩니다. 그것들을 미리 아는 것은 제조 가능성을 위해 부품을 최적화하고 총 비용을 줄이는 데 도움이됩니다.

연계 가능한 제조 공정

4 축 CNC 밀링

측면 기능, 색인면, 방사형 구멍 및 한 축을 중심으로 반복 가능한 작업이있는 부품의 회전축 CNC 밀링.

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5 축 CNC 밀링

복잡한 표면, 복합 각도, 어려운 접근 및 여러면에 걸친 중요한 관계를위한 다축 CNC 밀링.