Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

4 축 CNC 밀링

Best for parts with multi-side or radial features around one rotational reference, where reducing re-clamping helps protect angular relationships.

When to consider another route

3-axis is often more economical for conventional orthogonal features; consider 5-axis for compound surfaces.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Key parameters

Axis motion: Linear X, Y, Z plus one rotary axis
Ideal geometry: Multi-side and radial features
Key benefit: Reduced re-clamping for angular alignment
Review input: Angular datum, CAD model, drawing, and tolerances

Typical parts & applications

다양체
다면 고정 장치
커넥터 본체
방사형 특징 구성 요소

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm the rotary datum, angular dimensions and critical positional relationships.
02Review clamping zones, radial features and setup interference.
03Define inspection datums for multi-side features.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

이 프로세스를 선택하는 이유

반복 된 수동 설정과 비교하여 제어 된 로터리 인덱싱은 핸들링을 줄이고 다른 얼굴의 기능 간의 관계를 유지할 수 있습니다. 또한 일련의 별도의 3 축 작업으로 고정하기에 어색한 부품을 단순화 할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

4-축은 3-축에 대해 올바른 선택입니까?

부품에 3-축 기계에서 여러 번의 재 클램핑이 필요한 여러 면, 방사형 구멍 또는 랩 어라운드 형상에 기능이있는 경우 4th 축은 설정을 줄이고 정확도를 향상시킵니다., 그리고 종종 사이클 시간을 단축합니다.

Trunnion 또는 수평 회전 테이블을 사용합니까?

둘 다. 측면에 가공 된 특징이있는 입방 부품에는 trunnion이 선호됩니다. 원통형 또는 대칭 부품에 대해 수평 회전 테이블이 선호됩니다. 선택은 모델과 중요한 데이터에서 이루어집니다.

4 축 부분에서 스레드, 탭 및 리밍을 처리합니까?

네. 스레드 밀링, 단단한 태핑 및 리밍은 모두 축을 따라 지원됩니다. 표준 메트릭 (M), UNC / UNF 및 BSP 스레드가 일반적입니다. 특수 스레드는 사례별로 검토됩니다.

배송 옵션

DHL / FedEx/UPS-국제 특급, 3 – 5 영업일 방문, 전체 추적 및 세관 처리.
항공화물-더 무겁거나 통합 된 선적의 경우 5 – 10 영업일.
긴급하지 않은 생산을위한 해양화물 (FCL / LCL) - 20 – 35 days.
고객이 주문한 택배-요청시 고객이 제공 한 계정에 공개 된 부품.
EXW, FOB, CIF, DAP-고객의 선호에 따라 인코텀스를 지원합니다.

축 운동	선형 X, Y, Z 플러스 하나의 회전 축
이상적인 기하학	다측 및 방사형 기능
주요 혜택	각도 정렬을위한 재 클램핑 감소
입력 검토	각도 기준, CAD 모델, 도면 및 공차

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

기본 공차는 ISO 2768-m을 따릅니다. 4-축 작업에서 회전 축의 인덱싱 정확도는 각 공차에 직접적인 영향을 미치므로 아래 표는 선택한 기계 구성에 대해 검토됩니다.

표준 선형 공차- ±0.05 mm
중요한 기능에 대한 정밀 허용 오차- ±0.025 mm
엄격한 허용 오차- ±0.01 mm 검토
각도 포지셔닝- ±0.05-일반; ±0.01-자격을 갖춘 로터리 테이블로 달성 가능
방사형 구멍의 진정한 위치-? 0.05 mm MMC 일반
Concenticity/런아웃- 0.03 mm 턴 및 색인 기능에 대한 TIR

프로세스 흐름

가공 순서는 부품 ' 의 기능 데이터, 기능 액세스, 재료 동작 및 필요한 검사 방법을 중심으로 계획해야합니다. 세부 경로는 궁극적으로 실제 기계 구성, 작업 유지, 도구 가용성 및 생산 수량에 의해 관리됩니다.

프로세스 단계	목적
1. 입력 검토	3D 모델, 도면, 재료, 중요 치수, 데이터, 수량 및 마감 요구 사항을 확인하십시오.
2. 설치 계획	작업 유지, 데이터 전략, 절삭 공구, 가공 순서 및 모든 기능 기능에 대한 액세스를 선택하십시오.
3. 가공	일반적인 경로는 1 차 기준과 회전 중심 관계를 정의하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 부품은 회전식 고정 장치, 척 또는 콜릿에 고정됩니다. 프로그램 시퀀스는 관련 기능이 의도 한 각도 위치를 유지하도록 작동, 인덱싱 동작, 방사형 드릴링, 슬롯 팅, 윤곽 및 마무리 패스에 직면합니다.
4. 검증	검사는 일반적으로 구멍 위치, 각도 간격, 회전 데이터에 대한 동심도, 런아웃, 피처 깊이 및 모든 임계 표면 마무리에 중점을 둡니다. 검사 계획은 관련 기능을 제어하는 공통 축 또는 데이터 시스템을 식별해야 합니다.

디자인 의도

디자인은 안정적인 회전 기준을 설정하고 모든 중요한 특징 사이의 각도 관계를 식별해야합니다. 가공 경로를 선택하기 전에 작업 유지, 도구 범위, 부품 균형 및 클램프면에 대한 접근을 검토해야합니다.

에너지 입력? 3D CAD 모델, 중요한 공차 및 데이터가있는 도면, 재료 등급, 요청 된 수량, 표면 마감 및 검사 또는 포장 요구 사항을 제공하십시오.

부품 기하학 및 재료

재료 선택

알루미늄은 경량 고정 장치 및 하우징에 일반적입니다. 스테인레스 스틸 및 합금강은 강도 또는 내식성을 위해 선택됩니다. 황동, 구리, 티타늄 및 엔지니어링 플라스틱은 기능적 요구 사항이 필요할 때 사용될 수 있습니다.

소재 그룹	고려해야 할 사항	선택의 전형적인 이유
알루미늄	가공성, 열 운동, 화장품 마무리.	경량 하우징, 브래킷, 비품, 열 관리 부품.
스틸 & 스테인리스	강도, 내식성, 열, 칩 제어.	산업, 구조, 유체 시스템, 정밀 기계 부품.
황동, 구리 및 티타늄	전도도, 부식, 강도 대 무게, 비용.	피팅, 전기 부품, 고성능 또는 특수 부품.
엔지니어링 플라스틱	강성, 온도, 화학 환경, 버 제어.	절연, 경량, 프로토 타입, 마모 또는 유체 접촉 부품.

재료 참고: 재료는 먼저 기능적 요구에 대비하여 선택해야합니다. 가공, 열, 부식, 무게, 비용 및 원하는 표면 처리를 함께 검토해야합니다.

기술 계획 및 품질

생산 전

제조 가능성 검토는 허용 오차 체계가 기능적이고, 지정된 재료를 사용할 수 있으며, 작업 유지가 중요한 얼굴에 대한 액세스를 남기고, 측정 계획이 모호하지 않고 모든 요구 사항을 확인할 수 있는지 확인해야합니다. 어셈블리 인터페이스가 중요한 경우, 결합 부분 정보 또는 적합 요구 사항을 제공하십시오.

그리기 연습? 기능에 중요한 차원을 호출합니다. 제한된 수의 피쳐만이 최종 어셈블리의 적합, 동작, 밀봉 또는 정렬을 제어하는 경우 불필요하게 단단한 일반 공차를 적용하지 마십시오.

응용 프로그램 컨텍스트

자동화, 전자, 로봇 공학, 산업 기계, 계측, 유체 취급 및 프로토 타입 개발은 4-축 작업에 자주 사용되는 경우입니다.

신청 가족	프로세스가 가치를 추가하는 곳
프로토 타입 및 제품 개발	더 큰 생산 결정 전에 기능 부품, 검토 샘플 또는 프로세스 경로를 검증해야하는 경우 유용합니다.
산업 및 자동화 장비	내구성있는 맞춤형 하드웨어, 비품, 하우징, 인터페이스, 샤프트, 통로 및 조립 기능을 지원합니다.
정밀 및 규제 장비	명확한 데이터, 재료 사양, 검사 요구 사항 및 제어 된 마무리를 통해 문서화해야하는 기하학을 지원합니다.

다른 프로세스를 선택할시기

단일 회전 축이 충분한 액세스를 제공 할 때 4-축 밀링을 선택합니다. 부품이 복합 각도 접근, 조각 된 표면 또는 하나 이상의 회전 축 주위의 연속 운동이 필요한 경우 5-축 가공이 더 적절한 경로가 될 수 있습니다.

견적 체크리스트? RFQ와 모델 및 도면 파일, 재료 등급, 주문 수량, 재료 인증 요구 사항, 마무리 요구 사항, 중요한 기능 및 목표 배송 날짜를 포함합니다.

우리가 가공하는 재료

4-축 작업은 일반적으로 3-축 밀링과 동일한 재료 세트를 사용하며, 회전 운동이 긴 랩에서 맞물릴 때 기계 가공에 특히주의하십시오.

알루미늄 합금- 6061 ,, 7075, 2024, 5052
스테인레스 스틸- 304, 304L, 316, 316L, 316L PH (H900/H1025 / H1075 조건)
탄소 및 합금강- 1018 ,, 1045, 4140, 4340 사전 강화, A36
황동 및 구리- C360 황동, C110 구리, C954 알루미늄 청동
티타늄 등급 2, 등급 5 (Ti-6Al-4V)
엔지니어링 플라스틱-Delrin, PEEK, PTFE, 나일론, 폴리 카보네이트, HDPE
공구 재료- O1, A2 설비품 및 마모 부품 용 공구 스틸

품질 관리 및 검사

4-축 작업은 종종 각도 특징과 방사형 기하학을 포함하므로 표준 치수 검사 외에도 각도 측정을 중심으로 검사가 이루어집니다.

첫 번째 기사 검사 (FAI) -첫 번째 부분에 대한 100 % 차원 검사, 요청시 AS9102 형식
CMM 검사-각도 기준 정렬 및 회전축 기능 검증을 포함한 Zeiss 또는 이와 동등한
표면 거칠기 테스터-Mitutoyo SJ-210 또는 이와 동등한
경도 테스터-재료 및 열처리 상태를위한 Rockwell / Vickers
시동기 및 사인 플레이트-프로세스 내 각도 검증
캘리퍼/마이크로 미터/핀 게이지-셀에서 보정 된 수공구
최종 검사 보고서-요청에 따라 차원, 재료 및 마감 기록 제공

견적을 받는 방법

정확하게 인용하려면 3D 모델 (STEP / IGES), 중요한 공차, 재료 등급, 요청 수량, 마감 또는 코팅, 검사 또는 문서 요구 사항 및 목표 배송 날짜. 1 영업일 이내에 DFM 피드백, 명확한 리드 타임 및 단위/총 가격을 반환합니다. 필요한 경우 파일 교환 전에 NDA에 서명 할 수 있습니다.

공정 흐름 및 제조 순서

4-축 작업은 표준 3-축 시퀀스에 회전 축 (A 또는 B) 을 추가합니다. 네 번째 축은 위치 결정 trunnion 또는 연속 회전 테이블로 사용되며 워크 플로는 재 클램핑의 수를 최소화하는 주위에 구축됩니다.

자재 수신 및 검증-들어오는 주식은 구매 주문에 대해 검사되고 MTC는 기록되며 열 로트 번호는 완전한 추적 성을 위해 기록됩니다.
스톡 커팅 밴드 톱은 재고를 공백으로 줄여 얼굴 당 가공 허용량을 1 – 3 mm 로 남깁니다.
작업 선택-trunnion 작업, 부드러운 턱, 고정 판 또는 4-턱 척이 사용됩니다. 로터리 테이블 작업의 경우 3-jaw / 4-턱 척, 콜렛 또는 진공 고정 장치가 부품 기하학 및 필요한 기준에 따라 선택됩니다.
Datum 설립 및 초기 대면-얼굴 밀은 깨끗한 기준면을 설정하고 부품은 기계 원점에 대한 위치를 확인하기 위해 조사됩니다. 회전축은 선택된 기준 중심선에서 0 이 된다.
거친 밀링 (선형 축)-인덱싱 가능한 엔드 밀스, trochoidal 경로 또는 고효율 러핑 전략을 사용하여 1 차 3 축면에서 무거운 재료 제거.
거친 밀링 (회전 축 결합)-회전 축을 각 작동 각도에 인덱싱하여 개별 설정 수를 줄임으로써 여러면 또는 실린더 주변의 기능을 거칠게 만듭니다.
준마무리 검사-파일럿 치수, 기준 정렬 및 회전 중심선은 마무리 통과 전에 검증됩니다.
반 마감 밀링 벽과 바닥은 각 면의 공칭 0.1 – 0.2 mm 이내로 가져와 마무리를위한 균일 한 재고를 남깁니다.
드릴링, 태핑 및 리밍 홀은 4 축을 따라 생성되며 패스너 및 스레드 기능을위한 견고한 태핑 및 스레드 밀링 사이클이 있습니다. 가능한 한 표준 드릴 및 리머가 사용됩니다.
마무리 패스 (선형 회전)-낮은 결합 마무리 패스는 모든 기능을 최종 차원으로 가져와 더 엄격한 공차를 유지하고 표면 마무리 콜아웃 (일반적으로 Ra 0.8 – 1.6 µm) 을 충족시킵니다.
Edge break & chamfer - 0.2 – 0.5 mm chamfer는 인쇄 당 날카로운 모서리, 모따기 밀 또는 화장품 기능에 손으로 적용됩니다.
디버링 및 청소-손으로 디버링, 텀블 또는 브러시 디버 후 수성 세척하여 냉각수, 칩 및 오일을 제거합니다.
첫 번째 부분에 대한 최종 검사-첫 번째 기사 검사, 처리 중 또는 일괄 처리에 대한 샘플 검사. 회전 기준이 정렬된 CMM에서 각도의 특징이 검증된다.
아웃소싱 표면 처리 (해당되는 경우)-양극 산화, 도금, 파우더 코트, 패시베이션 및 유사한 프로세스가 자격을 갖춘 파트너에게 전달됩니다.
포장 및 배송-문서와 함께 고객 사양 당 포장, 포장, 라벨 및 포장 된 부품.

재료 특성 참조

아래의 참조 데이터는 4-축 셀에서 일상적으로 절단되는 재료를 다룹니다. Machability 등급은 등급에 걸쳐 사이클 시간과 도구 마모를 비교하는 데 도움이됩니다. 많은 특정 값은 밀 인증서 (MTC) 에 의해 확인됩니다.

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 (%)
알루미늄 6061-T6	2.70	310	276	95	180
알루미늄 7075-T6	2.81	572	503	150	170
스테인리스 304	8.00	515	205	170	45
스테인리스 316L	7.99	485	170	160	40
17-4 pH (H1025)	7.78	1,070	1,000	330	30
탄소강 1018	7.87	440	370	130	70
합금강 4140	7.85	655	415	200	55
황동 C360	8.50	400	140	80	100
구리 C110	8.94	220	70	45	85
티타늄 등급 5	4.43	950	880	340	22
도구 강철 O1	7.81	650 (어닐링)	380 (어닐링)	200	45
델린(POM)	1.41	70	65	120 (R)	150

가공성 등급은 AISI 1212 강철을 기준으로 하여 100%입니다. 플라스틱의 (R)에서 표시된 HB 값은 브리넬 경도가 아니라 로크웰 경도를 의미합니다.

비용을 결정하는 요인

재료-3-축 작업과 동일한 재료 비용이지만 회전축 사이클은 종종 거친 합금에서 더 길기 때문에 기계 가공이 더 큰 효과가 있습니다.
공차-각 공차, 동심도 및 런아웃은 회전 축 정확도 (±0.01-~ ±0.05-) 에 의해 제한됩니다. 더 엄격한 콜아웃에는 고급 테이블과 CMM 검증이 필요합니다.
배치 크기-프로그래밍 및 고정 비용은 실행 전반에 걸쳐 상각됩니다. 짧은 배치는 장거리 실행보다 더 큰 설정 프리미엄을 제공합니다.
기하학 복잡성-다중 면 부품, 방사형 특징 및 랩 어라운드 기하학은 4-축에서 가장 많은 이점을 얻습니다. 간단한 프리즘 부분에는 회전 축이 필요하지 않습니다.
Workholding - trunnion 또는 회전 테이블 고정 장치는 일반적으로 일괄 처리에 걸쳐 맞춤화되고 상각됩니다.
표면 마감 및 코팅-여러면의 기능은 마스킹 및 마무리를 복잡하게 만듭니다. 아웃소싱 비용은 단면 3 축 부분보다 높을 수 있습니다.
검사 및 문서-각진 기능은 CMM에서 확인되며, 이는 핸드 게이지 검사보다 비쌉니다.

리드 타임을 결정하는 요인은 무엇인가요?

재질 소싱-2 – 5 days 의 일반적인 바/플레이트 크기; 특수 합금 2 – 4 weeks.
프로그래밍 및 고정 장치 빌드- 4-축 CAM 및 trunnion 고정 장치 설계는 일반적으로 비교 가능한 3 축 부분에 대해 1 – 2 days 를 추가합니다.
CNC 사이클 시간 지수 이동과 회전면에 대한 더 긴 공구 결합은 사이클 시간에 추가됩니다. 고효율 러핑은 이것을 완화시킵니다.
아웃소싱 프로세스 (아노다이즈, 도금, 파우더 코트 및 열처리) 는 자격을 갖춘 파트너의 2 – 7 영업일입니다.
CMM 검사 및 문서-회전 데이터가 정렬 된 CMM에 대한 각도 확인은 일반적으로 1 – 2 days 를 추가합니다.
배송-DHL/FedEx 국제 3 – 5 days; 해상 운송 20 – 35 days; 항공 운송 5 – 10 days.

시나리오별 일반적인 리드 타임

시나리오	프로토타입 (1 – 5 pcs)	저용량 (10 – 100 pcs)	생산량 (500 개)
재고 자재	5 – 7 영업일	7 – 10 영업일	10 – 15 영업일
조달할 자재	7 – 12 영업일	12 – 18 영업일	18 – 28 영업일
아노다이징, 도금, 코팅 등 외주 마감 처리와 함께	9 – 14 영업일	12 – 20 영업일	20 – 32 영업일
완전한 FAI / AS9102 / PPAP 문서와 함께	2 – 4 영업일	1 – 3 영업일	1 – 2 영업일

표준 포장

VCI 가방-운송 및 보관시 산화를 방지하기 위해 모든 철 부품에 적용됩니다.
폼 랩 또는 폼 라이닝 트레이-가공 된 표면과 실을 접촉 손상으로부터 보호합니다.
구획화 된 플라스틱 트레이-생산량의 작은 부품 용.
내부 파티션이있는 판지 상자-중간 및 소형 부품의 표준.
맞춤형 합판 상자-25 kg 위의 대형, 무거운 또는 정밀 부품 용, 폼 라이닝 및 가장자리 보호 기능.
ESD-안전 포장-전자 장치 또는 반도체 장비에 통합 된 부품.
라벨링-모든 외부 및 내부 패키지에 부품 번호, 로트/배치, 수량, 재료 및 고객 참조.

표준 문서

적합성 증명서 (C의 C) -확인된 부품이 인쇄물에 제조되었고 지정된 요구 사항을 충족한다.
Mill Test Certificate (MTC) -모든 열 로트에 대해 유지되는 재료 인증서.
첫 번째 기사 검사 보고서 (FAI/AS9102) -각도 검증을 포함한 첫 번째 부분에 대한 100 % 차원 보고서.
치수 검사 보고서-배치 전반에 걸친 중요 특성의 기록된 측정값.
표면 마무리 보고서-호출 된 Ra 측정.
원산지 증명서 (CoO) -통관.
상업송장 및 포장명세서-표준 운송 서류.
PPAP/APQP 패키지-자동차 고객용으로, 관리 계획서, PFMEA 및 공정 능력 데이터를 포함합니다.

프로세스가하는 일

4-축 CNC 밀링은 표준 밀링에 사용되는 X, Y 및 Z 선형 운동에 하나의 회전 축을 추가합니다. 추가 된 축은 공작물을 제어 된 각도로 색인화하거나 회전 표면 주위로 이동시켜 커터가 반복적 인 재 클램핑이 필요한 기능에 도달하도록 도와줍니다. 방사형 구멍, 포장 된 패턴, 다면면 및 밀링 된 기능이있는 원통형 섹션이있는 구성 요소에 대해 종종 선택됩니다.

품질 및 검사

검사는 일반적으로 홀 위치, 각도 간격, 회전 기준에 대한 동심도, 편차, 형상의 깊이 및 모든 중요 표면 거칠기를 중심으로 이루어집니다. 검사 계획에는 관련 특성을 제어하는 공통 축 또는 기준계를 명시해야 한다.

표면 마무리 및 부품 보호

일반적인 가공 후 마감에는 양극 처리, 비드 폭파, 분말 코팅, 도금, 패시베이션, 연마 및 레이저 마킹이 포함됩니다. 중요한 구멍 크기 또는 적합에 영향을 미치는 경우 마무리를 고려해야합니다.

주요 공정 파라미터

아래 값은 4-축 밀링 셀의 일반적인 작동 포락선을 설명합니다. 네 번째 축은 인덱싱 트룬 니온 (A/C 축) 또는 연속 회전 테이블로 사용됩니다. 실제 구성은 부품과 일치하도록 선택됩니다.

파라미터	전형적인 값
축 구성	3 선형 (X / Y / Z) 1 회전 (A 또는 B); 트룬 니온 또는 수평 회전 테이블
회전 테이블 직경	200 – 320 mm 표준; 500 mm 까지 사용 가능
로타리 인덱스 정확도	±0.01-인덱싱; 고급 테이블의 ±5 arc-sec
표준 선형 공차	±0.05 mm; 중요한 기능에 대한 ±0.025 mm; 검토에 의해 ±0.01 mm
표면 처리 (가공 후 상태)	Ra 1.6 – 3.2 µm 일반; 마무리 패스에 Ra 0.8 µm
최대 부품 외곽선	테이블에서 800 — 500 - 450 mm 까지; 부품 스윙 직경에 따라
배치 범위	1 ~ 5,000 조각
리드 타임	프로토타입 제작 5–7 영업일; 양산 10–20 영업일
지원되는 CAD 형식	단계, IGES, X_T, SLDPRT, DXF, DWG, PDF
기계 플랫폼	4-통합 trunnion, 12,000–20,000 rpm 스핀들이있는 축 VMC

표면 처리 옵션

가공 상태-Ra 1.6 – 3.2 µm, 표준 밀 마감
구슬 폭발 유리 구슬 또는 산화 알루미늄, 무광택 화장품 마무리
아노다이즈 유형 II-투명 또는 염색, 5–25 µm 코팅, 장식/부식
하드 아노다이즈 타입 III - 25–75 µm, 마모 및 부식 방지
파우더 코트-폴리 에스테르, 에폭시, 하이브리드, 맞춤형 색상
액체 페인팅-프라이머 탑 코트 시스템
전기 도금-니켈, 주석, 아연, 금, 실버
부동태화-스테인리스강용 ASTM A967 / AMS 2700
검은 산화물-MIL-DTL-13924, 온화한 내식성
연마 및 전기 연마-스테인레스 화장품 또는 위생 부품 용
레이저 마킹 및 조각-부품 번호, 로고, UID 코드

설계 고려 사항(DFM 팁)

회전 축을 사용하여 방사형 구멍을 드릴링, 실린더 주변의 밀링 페이스 또는 여러 설정이 필요한 래핑 기능을 가장 잘 사용하십시오.
내부 코너 반경-유지 엔드 밀 반경; R - 1.0 mm 가 선호됩니다.
표준 구멍 크기-보링 또는 EDM을 강요하는 홀수 직경을 피하십시오.
벽 두께-유지-알루미늄의 1.0 mm, 플라스틱의 경우- 0.8 mm; 얇은 벽은 커터의 힘으로 편향됩니다.
회전식 데이터 지정-회전의 중심선을 기준으로 호출하고 방사형 기능을 다시 참조합니다.
인덱싱 대 동시-피쳐가 평평한 각면에있을 때 인덱싱을 선택하십시오. 표면이 진정으로 이익을 얻을 때만 동시 4 축을 사용하십시오.
작업 접근-척, 고정 장치 또는 진공 플레이트가 프로그래밍 된 각도에서 절삭 공구와 충돌하지 않는지 확인하십시오.
기계 내에서 스윙 봉투 유지 기능 's 스윙 직경이 재 고정되지 않도록합니다.
공차 전략-각도에 걸쳐 정렬되는 기능에 대한 공차를 강화합니다. 화장품면에서 느슨하게하십시오.

어떤 각도 정확도를 유지할 수 있습니까?

±0.05-가 일반적입니다. ±0.01-보정 된 회전 축, 더 작은 커터 및 느린 마무리 패스를 통해 선택한 기능에서 달성 할 수 있습니다. 조심 각 공차는 각도기가 아닌 CMM에서 확인됩니다.

일반적인 결함 및 예방

4-축 결함은 종종 각도 오정렬, 작업 유지 시프트 또는 선형 및 회전 축 간의 상호 작용에서 발생합니다. 아래 목록은 예방 단계와 함께 가장 자주 볼 수있는 실패 모드를 다룹니다.

결함	원인	예방
각도 위치 오류	회전 축의 백래시, 인덱싱 드리프트 또는 trunnion의 열 변화	다이렉트 드라이브 또는 듀얼 피니언 로터리 테이블 사용, 주기적으로 보정, 열 안정화 허용, 프로브로 확인
농도/런아웃 드리프트	설정, 척 오염, 착용 된 콜렛 사이의 재 클램핑	가능한 한 단일 설정 가공, 청소 척, 일정에 따라 콜렛 교체, 확인 된 데이터 정렬
랩 어라운드 기능에 대한 채팅	긴 도구 스틱 아웃, 과도한 방사형 결합, 스핀들과 테이블 사이의 고조파 공명	스틱 아웃 감소, 낮은 방사형 절단 깊이, trochoidal 도구 경로로 전환, 공명을 피하기 위해 스핀들 속도 균형
작업 슬립/시프트	부족한 클램핑 힘, 무거운 절단 중 리프팅 순간, 소프트 턱 불일치	부드러운 턱을 부품에 맞추고, 고정물 나사의 토크를 확인하고, loc-pin 클램프 콤보를 사용하고, 러핑 전에 리프트 없음 확인
색인 된 얼굴에 대한 표면 불일치	다른 커터 길이, 다양한 스텝 오버, 인덱싱 된면이 동일한 데이터에 정렬되지 않음	일치하는 마감에 단일 도구를 사용하고, 마스터 데이터를 정의하고, 타이트한 인덱서 정확도를 유지하고, 얼굴 당 문서 도구 할당
회전 이동에 도구 충돌	인덱스 동안 고정 된 장애물로 도구, 홀더 또는 고정 장치 스윙	충돌 감지, 스윙 직경 확인, 가능한 가장 짧은 도구를 사용하여 CAM의 전체 인덱스 범위를 시뮬레이션
방사형 기능에 대한 칩 대피	랩 어라운드 포켓의 바닥에 칩이 포장되어 표면을 다시 자르고 손상시킵니다.	스루 스핀들 냉각제, 공기 폭발, 철회 및 클리어 사이클, 칩 브레이킹 지오메트리를 갖춘 커터 선택
가장자리 전환에 버 형성	색인화 된 얼굴의 출구 쪽 찢어짐, 알루미늄과 스테인리스의 날카로운 곡물	날카로운 커터, 적절한 출구 램프, 모든 얼굴의 가벼운 가장자리 브레이크, 제어 작업으로 텀블 또는 핸드 디버

측면	4-축 가공(이 공정)	3-축 밀링	5-축 동시 밀링
이상적인 기하학	원통형 또는 입방 블랭크에 멀티 페이스 프리즘 부품, 방사형 구멍, 색인 기능	싱글 페이스 또는 3-얼굴 프리즘 특징; 플랫 플레이트, 브래킷, 하우징	복합 각도, 조각 된 자유 형식 표면, 언더컷, 단일 설정 복잡한 부품
부품 당 설정	1 – 2 (회전 축은 재 클램프를 대체합니다)	2 – 4 (각 재 클램프는 설정)	1 (전체 부품에 대한 단일 설정)
가장 엄격한 공차	±0.01 mm 선형; ±0.01-각도	±0.01 mm 선형; 재 클램프에 의해 제한된 각도 공차	±0.01 mm 선형; ±0.005-freeform의 각진; 0.02 mm 프로필
비용 대 이 과정	기준 (중간 비용 계층)	& #x27;t 로터리 축이 필요한 부품의 경우 더 낮습니다.	30 – 80 % 프로그래밍 및 사이클 시간
언제 선택할지	다른면의 기능이 정렬되어야하는 멀티 페이스 부품; 방사형 드릴 구멍; 인덱싱 된 부품의 중간 볼륨 생산	간단한 프리즘 부품; 비용에 민감한 단면 기하학; 프로토 타입	조각 된 표면, 복합 각도, 언더컷, 단일 설정 고 값 부품

산업 표준 및 인증

아래의 표준은 특히 4-축 작업과 일반적으로 CNC 가공에 적용됩니다. 고객 요구 인증은 프로젝트 범위에서 참조되고 그에 따라 문서화됩니다.

ISO 9001:2015 -품질 관리 시스템 기준선.
AS9100D / AS9102 -항공 우주 품질 관리; FAI 보고서 형식.
ISO 13485:2016 -의료 기기 QMS, 의료 및 생명 과학 부품에 적용 가능.
IATF 16949 -PPAP, APQP 및 제어 계획 요구 사항이있는 자동차 QMS.
ISO 2768 -일반 공차 (중간/미세/매우 미세한 클래스).
ASME Y14.5-2018 -데이터 방식 및 기능 제어 프레임을 포함한 GD & T 표준.
ISO 5459-기하학적 규격을 위한 데이텀 및 데이텀 시스템.
ISO 1101 -방향 및 런아웃을 포함한 기하학적 제품 사양.
VDI 2230 볼트 조인트 계산, 패스너 및 보스 기능 관련.
ASTM A967 / AMS 2700 -스테인레스 스틸의 패시베이션.
MIL-DTL-13924 -흑색 산화물 코팅.
MIL-A-8625 -알루미늄에 유형 II/유형 III을 양극화합니다.
RoHS/REACH-유럽 시장 접근을위한 물질 준수.
ITAR / EAR 제어 기술 데이터 및 방위 부품에 대한 수출 준수.

포장, 배송 및 서류

포장은 운송 중에 가공 된 기능, 스레드 및 정밀 표면을 보호합니다. 부품 크기, 가치 및 배송 방법으로 포장 저울의 수준; 문서는 고객 요구 사항에 따라 동봉됩니다.

특징 및 전형적인 구성 요소

적합한 기능으로는 볼트 원, 크로스 홀, 색인 포켓, 샤프트의 플랫, 곡선 홈, 원통형 몸체 주변의 외부 프로파일 및 반복되는 각도 패턴이 있습니다.

일반적인 구성 요소: 일반적인 구성 요소에는 회전 설비, 플랜지, 방사형 인터페이스가있는 하우징, 밀링 플랫이있는 샤프트, 밸브 구성 요소, 센서 본체 및 맞춤형 자동화 부품이 포함됩니다.

장점 및 응용

산업 및 응용 분야

항공 우주 및 방위-매니 폴드 블록, 유압 피팅, 센서 마운트 브래킷, 프로토 타입 기체 부품
자동차 프로토 타입 변속기 하우징, 흡기 부품, EV 모터 브래킷, 센서 마운트
유체 전력 및 유압-밸브 본체, 매니 폴드 블록, 펌프 하우징, 맞춤형 피팅
의료 기기-기기 핸들, 이미징 시스템 구성 요소, 프로토 타입 수술 도구 바디
로봇 및 자동화-회전 인덱싱 테이블, 기어 하우징 프로토 타입, 멀티 페이스 그리퍼 구성 요소
산업용 기계 베어링 하우징, 기어 블랭크, 커넥터 본체, 고정 장치 기반
에너지 풍력 터빈 프로토 타입 하드웨어, 석유 및 가스 서브 어셈블리 블록, 태양 추적기 부품

4 축은 어떻게 검사됩니까?

최종 검사는 기계 좌표에 정렬 된 회전 데이터가있는 CMM을 사용합니다. 각 기능은 콜아웃에 대해 확인되며 최종 보고서는 통과/실패가 아닌 실제 측정 값을 문서화합니다.

제조 고려 사항

설계는 안정적인 회전 기준을 설정하고 모든 중요 형상 요소 간의 각도 관계를 명확히 규명해야 합니다. 공작물 고정, 공구 도달성, 부품의 균형 및 클램핑된 면에 대한 접근성을 가공 경로를 선정하기 전에 검토해야 합니다.

4 축 설정으로 전체 부품을 기계로 만들 수 있습니까?

특히 부품이 중심선에 대해 대칭 인 경우 종종 그렇습니다. 여전히 반대쪽 기능이 필요한 부품의 경우 3 축 또는 턴 밀 셀의 두 번째 작업이 계획되고 명시 적으로 인용됩니다.

원가 동인 및 리드 타임 요인

4th 축을 추가하면 일반적으로 정확도가 향상되고 설정이 감소하지만 프로그래밍 및 고정 비용도 추가됩니다. 아래 변수는 최종 견적에 가장 큰 영향을 미칩니다.

연계 가능한 제조 공정

3 축 CNC 밀링

3 축 CNC 밀링은 고체 재료 블록을 완성 된 부품으로 바꾸는 데 사용되는 컴퓨터 제어 감산 제조 공정입니다. 가공 중에 회전 절삭 공구는 프로그래밍 된 도구 경로에 따라 공작물로부터 재료를 제거합니다. 이 공정은 평판, 브래킷, 하우징, 커버, 블록 및 기계 부품을 포함한 프로토 타입 및 프리즘 부품에 일반적으로 사용됩니다.

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5 축 CNC 밀링

복잡한 표면, 복합 각도, 어려운 접근 및 여러면에 걸친 중요한 관계를위한 다축 CNC 밀링.