Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

5 축 CNC 밀링

Best for mature parts with complex surfaces, compound angles or critical relationships that benefit from fewer setups.

When to consider another route

Simple faces and a small number of orthogonal features should not default to 5-axis; compare the total cost of 3- or 4-axis first.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Key parameters

Axis motion: Linear X, Y, Z plus two rotary axes
Ideal geometry: Complex surfaces and compound-angle features
Planning focus: Tool access, workholding, and critical relationships
Review input: Native or neutral 3D model plus annotated drawing

Typical parts & applications

복잡한 하우징
임펠러 및 형상 맞춤 부품
다중 각도 고정장치
첨단 장비 부품

Engineering review

What to confirm before quotation

01Review the 3D model, surface tolerances and assembly-critical relationships.
02Assess tool orientation, clamping zones, deep cavities and thin-wall risk.
03Define inspection datums for complex surfaces and GD&T.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

자주 묻는 질문

원가 동인 및 리드 타임 요인

5-축 작업은 3 / 4-축보다 프로그래밍 및 사이클 비용이 높지만 여러 설정을 제거 할 수도 있습니다. 비용 드라이버를 이해하면 5-축이 올바른 투자인지 결정하는 데 도움이됩니다.

배송 옵션

DHL / FedEx / UPS-국제 특송, 영업일 기준 3 – 5일 내에 문전 배송, 전체 운송 추적 및 통관 처리 서비스 제공.
항공 화물-중량이 더 무거우거나 통합된 화물의 경우 영업일 기준 5 – 10일 소요됩니다.
해상운송(FCL/LCL)-비긴급 생산 물량의 경우 20 – 35 days.
고객이 직접 수배한 택배-요청 시 고객이 제공한 계정으로 부품이 발송됩니다.
EXW, FOB, CIF, DAP-고객의 선호에 따라 인코텀스를 지원합니다.

축 운동	선형 X, Y, Z 플러스 두 회전 축
이상적인 기하학	복잡한 표면 및 복합 각도 특징
계획 초점	도구 액세스, 작업 및 중요한 관계
입력 검토	기본 또는 중립 3D 모델 + 주석이 달린 그림

프로세스 흐름

가공 순서는 부품의 기능적 기준면, 형상 접근성, 재료 거동 및 요구되는 검사 방법을 고려하여 계획되어야 합니다. 상세한 공정 경로는 궁극적으로 실제 기계 구성, 공작물 고정 방식, 공구 가용성 및 생산량에 따라 결정됩니다.

프로세스 단계	목적
1. 입력 검토	3D 모델, 도면, 재료, 중요 치수, 기준점, 수량 및 마감 요구사항을 확인하십시오.
2. 설정 계획	공작물 고정 방식, 기준점 설정 전략, 절삭 공구, 가공 순서를 선택하고 모든 기능적 특성에 접근하십시오.
3. 가공	가공 계획은 3D 모델 검토, 중요 데이터 식별 및 도구 액세스 분석으로 시작됩니다. 그런 다음 CAM 프로그래밍은 충돌 회피, 작업 유지, 공구 길이 및 표면에 대한 커터의 방향을 고려하면서 러핑, 반 마무리 및 마무리 경로를 정의합니다.
4. 검증	품질 계획은 일반적으로 복잡한 표면, 각진 특징의 위치, 벽 두께, 프로파일 허용 오차 및 완성 된 부품을 검사하는 데 사용되는 데이터 간의 관계를 강조합니다. 모든 곳에서 매우 단단한 공차를 적용하는 대신 기능적 치수를 명확하게 불러야합니다.

디자인 의도

5 축 작업은 제조 가능성을 염두에두고 설계되어야합니다. 중요한 표면을 식별하고, 커터 접근을위한 합리적인 반경을 남기고, 불필요하게 깊은 좁은 주머니를 피하고, 검토 초기에 얇은 벽 또는 진동에 민감한 영역에 대해 논의하십시오.

엔지니어링 입력? 3D CAD 모델, 중요 공차 및 기준점을 포함한 도면, 재료 등급, 요청 수량, 표면 처리 상태, 그리고 검사 또는 포장 관련 요구 사항을 제공하십시오.

부품 형상 및 재료

재료 선택

이 공정은 알루미늄, 강, 스테인리스 강, 황동, 구리, 티타늄 및 엔지니어링 플라스틱에 적용 할 수 있습니다. 재료 선택은 스핀들 하중, 공구 선택, 열 관리, 부품 지원 및 마무리 전략에 영향을 미칩니다.

재료 그룹	고려해야 할 사항	선택의 일반적인 이유
알루미늄	가공성, 열변형, 외관 마감.	경량 하우징, 브래킷, 고정구, 열 관리 부품.
강철 및 스테인리스	강도, 내식성, 내열성, 칩 제어.	산업용, 구조용, 유체 시스템용 정밀 기계 부품.
황동, 구리 및 티타늄	전도성, 부식, 강도 대 중량 비, 비용.	피팅, 전기 부품, 고성능 또는 특수 부품.
엔지니어링 플라스틱	강성, 온도, 화학적 환경, 버 제어.	단열성, 경량, 프로토타입, 마모 또는 유체와 접촉하는 부품.
소재 노트? 재료는 먼저 기능적 필요에 따라 선택해야합니다. 그런 다음 가공성, 내열성, 내식성, 중량, 비용 및 원하는 표면 처리 방식을 종합적으로 검토해야 합니다.

기술 기획 및 품질

제작 전

제조성 검토에서는 공차 체계가 기능적으로 적합한지, 지정된 재료가 확보 가능한지, 클램핑 방식이 핵심 면에 대한 접근을 보장하는지, 그리고 측정 계획이 모든 요구사항을 모호함 없이 검증할 수 있는지를 확인해야 합니다. 조립 인터페이스가 중요한 경우, 맞물리는 부품 정보 또는 조립 공차 요구사항을 명시하십시오.

드로잉 연습? 기능에 중요한 치수를 명시하십시오. 최종 조립품의 결합, 운동, 밀봉 또는 정렬을 제어하는 특징이 소수에 불과한 경우에는, 불필요하게 엄격한 일반 공차를 적용하는 것을 피하십시오.

애플리케이션 컨텍스트

항공 우주, 의료, 로봇 공학, 에너지, 전자, 고급 도구 및 고성능 제품 개발은 일반적인 5 축 응용 분야입니다.

애플리케이션 패밀리	프로세스가 가치를 더하는 곳
프로토타입 및 제품 개발	기능성 부품, 검토용 샘플 또는 공정 루트를 대규모 생산 결정에 앞서 반드시 검증해야 하는 경우에 유용합니다.
산업 및 자동화 설비	내구성이 뛰어난 맞춤형 하드웨어, 고정장치, 하우징, 인터페이스, 축, 통로 및 조립 부품을 지원합니다.
정밀하고 규제된 장비	명확한 기준점, 재료 사양, 검사 요구사항 및 관리된 마감 처리를 통해 문서화해야 하는 형상을 지원합니다.

다른 프로세스를 선택해야 할 때

도구가 여러 방향에서 접근해야 하거나 여러 복잡한 면이 밀접하게 관련되어 있어야 할 때 5 축 가공을 사용하십시오. 간단한 프리즘 부품은 3-축 또는 4-축 장비에서 더 경제적일 수 있다.

인용 체크리스트? RFQ에는 모델 및 도면 파일, 재료 등급, 주문 수량, 재료 인증 요구 사항, 마감 처리 요구 사항, 중요 특성 및 목표 납기일을 반드시 포함하십시오.

주요 공정 파라미터

아래 값은 5 축 머시닝 셀의 일반적인 작동 포락선을 설명합니다. 도구 길이, 스틱 아웃 및 작업 유지가 도구 경로에 계획되어 재 고정없이 중요한 표면에 도달 할 수 있습니다.

파라미터	전형적인 값
축 구성	3 선형 (X / Y / Z) 2 회전 (일반적으로 A C 또는 B C)
Trunnion 테이블 직경	200 – 630 mm, 기계에 따라
로타리 축 정확도	±0.005- ±0.01-보정 된 직접 드라이브 축에 대한 인덱싱
표준 선형 공차	±0.05 mm; 중요 기능에 대한 ±0.025 mm; 검토를 통한 ±0.01 mm
표면 처리 (가공 후 상태)	Ra 0.8 – 3.2 µm, 커터 및 재질에 따라
최대 부품 외곽선	최대 1,000 — 800 - 600 mm 까지, 기계 종속
배치 범위	1 ~ 1,000 조각; 엔지니어링 기반 생산 실행
리드 타임	프로토타입 제작 5–10 영업일; 양산 15–25 영업일
지원되는 CAD 형식	단계, IGES, X_T, SLDPRT, CATIA, NX 네이티브 파일 환영
기계 플랫폼	동시 5-높은 rpm 스핀들이있는 축 VMC / HMC (12,000–30,000 rpm)

우리가 가공하는 재료

5-축 작업은 전체 재료 범위에 걸쳐 있습니다. 커터, 홀더 및 도구 경로는 사이클 시간과 도구 마모를 예측할 수 있도록 각 재료 패밀리와 일치합니다.

알루미늄 합금- 6061 ,, 7075, 2024, 2024, 5052 캐스트 플레이트
스테인레스 스틸- 304 ,, 316 17-4 PH, 15-5 PH, 2205 듀플렉스, 321
탄소강 및 합금강 - 1018, 1045, 4140, 4340 프리하르던, A36
티타늄-등급 2, 등급 5 (Ti-6Al-4V), 등급 5 ELI
니켈 및 고온 합금-Inconel 625, Inconel 718, Monel 400, Hastelloy C276
황동, 구리 및 청동- C360 황동, C110 구리, C954 알루미늄 청동
마그네슘- AZ31, AZ91 (먼지 제어 프로토콜 포함)
엔지니어링 플라스틱-PEEK, PEI (Ultem), Delrin, PTFE, 폴리 카보네이트
공구 재료- H13, D2, A2 금형 삽입 용 강화 강철

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

5-축 작업은 일반적으로 GD & T 콜아웃에 지정됩니다. ISO 2768-m은 기본 공차 방식이지만 대부분의 5 축 부분에는 기능별 콜아웃이 필요하므로 실제 제한은 도면입니다.

표준 선형 공차-±0.05 mm
정밀 공차-중요 특성에 대해 ±0.025 mm
견고 허용 오차-재질, 기능 크기 및 도구 액세스에 따라 검토 별 ±0.01 mm
복잡한 윤곽에 대한 프로필 허용 오차- 0.05 mm 는 알루미늄에서 달성 할 수있는 일반적이다. 0.02 mm
각도 포지셔닝- ±0.02-보정 된 직접 구동 회전 축의 전형적인
GD & T 지원-ASME Y14.5-2018 및 ISO 5459 자료 체계

품질 관리 및 검사

5-축 부분은 일반적으로 서로 다른 얼굴의 피쳐간에 중요한 관계가 있으므로 간단한 핸드 게이지 검사가 아닌 CMM 기반 GD & T 검증을 중심으로 검사가 이루어집니다.

첫 번째 기사 검사 (FAI) - 100 % 차원 보고서, AS9102 형식 사용 가능
CMM 검사-Zeiss 또는 이와 동등한, CAD 비교 및 전체 GD & T 검증
3D-복잡한 자유 형식 표면, 특히 의료 및 항공 우주를위한 스캐닝 옵션 광학 스캐닝
표면 거칠기 측정기-미투토요 SJ-210 또는 동등품
경도 테스터-재료 상태 및 열처리 검증을위한 Rockwell / Vickers / Brinell
프로세스 중 점검-보정 된 수공구를 사용하여 중요한 작업에서
최종 검사 보고서-전체 차원 기록, 재료 인증서, 완료 기록 및 요청에 사진

Inconel 또는 티타늄과 같은 이국적인 합금은 어떻습니까?

둘 다 지원됩니다. 재료에 대한 툴링, 피드, 속도 및 커터 결합이 계획되어 있습니다. 공구 수명과 표면 마무리를 일관되게 유지하기 위해 냉각수 전략 및 칩 배출을 검토합니다.

견적을 받는 방법

3D 모델 (STEP / IGES 또는 네이티브 CAD), 2D 도면 (PDF / DWG) 을 GD & T 콜아웃, 재료 등급, 요청 수량, 마감 또는 코팅 사양, 검사 요구 사항 및 목표 배송 날짜. 1 영업일 이내에 DFM 피드백, 리드 타임 및 단위/총 가격을 반환합니다. 복잡한 기하학의 경우 파일 교환 전에 NDA에 서명 할 수 있습니다.

공정 흐름 및 제조 순서

5-축 동시 가공은 절삭 공구가 단일 설정에서 거의 모든 각도에서 기능에 도달 할 수있게합니다. 아래의 워크 플로우는 CAM 시뮬레이션에서 최종 검사를 통해 이러한 부품을 계획하고 실행하는 방법을 반영합니다.

설계 흡기 및 DFM 검토-3D 모델은 도구 액세스, 충돌없는 도구 경로 및 데이터 전략에 대해 검토됩니다. 5 축 헤드로 도달할 수 없는 기능은 앞쪽으로 플래그된다.
재료 수신 및 검증-들어오는 바, 플레이트, 빌렛, 단조 또는 니어 넷 프리 폼은 전체 열 로트 추적 가능성으로 구매 주문 및 MTC에 대해 점검됩니다.
스톡 커팅 밴드 톱 또는 연마 톱은 재고를 거의 그물 블랭크로 잘라내어 만질 모든 얼굴에 제어 된 가공 허용치를 남깁니다.
작업 선택 및 고정물 빌드-진공 고정 장치, 맞춤형 소프트 턱 배열, 모듈 식 클램핑 시스템 또는 트룬 니온 척은 인쇄 및 모델에서 선택됩니다. 3-2-1 데이터가 선택된 기준면에 설정된다.
CAM 프로그래밍 및 시뮬레이션 도구 경로는 Mastercam, Fusion 360 또는 NX로 프로그래밍 된 다음 전체 기계 시뮬레이션에서 검증됩니다. 공구 길이, 홀더 클리어런스 및 회전축 한계는 부품 봉투에 대해 점검됩니다.
Datum 프로빙 및 작업 오프셋 온 머신 프로브는 첫 번째 절단 전에 확인 된 정확도로 부분 0, trunnion 중심선 및 회전 축 0 을 설정합니다.
러핑 (3 2 인덱스)-고효율 러핑, 트로 키달 경로 또는 플 런지 러핑 전략을 사용하여 작업 각도에 색인 된 부품으로 무거운 재료 제거가 수행됩니다.
준마무리 검사-파일럿 치수, 기준 정렬 및 가장 중요한 기능은 마무리 통과 전에 검사됩니다.
반 마무리 벽과 바닥은 러핑과 동일한 인덱싱 방식을 사용하여 공칭 0.1 – 0.2 mm 이내로 가져와 동시 마무리 패스를위한 균일 한 재고를 남깁니다.
드릴링 및 태핑 (색인 또는 동시)-구멍은 단단한 태핑, 스레드 밀링 또는 보링 사이클로 생성됩니다. 오프 앵글 구멍은 공구가 표면에 정상적으로 유지되도록 머리를 기울인 상태로 뚫습니다.
동시 5-축 마무리-공구는 조각 된 표면에 대해 정상 (또는 제어 된 리드/틸트 각도) 으로 유지되고 부품은 두 축을 중심으로 회전합니다. 이는 프로파일 공차, 표면 마무리 및 일관된 가리비 높이를 달성한다.
가장자리 브레이크 및 모따기-날카로운 가장자리는 0.2 – 0.5 mm 챔퍼로 부서지며, 인쇄 당 모따기 밀로 또는 화장품 기능에 손으로 적용됩니다.
디버링 및 청소-손으로 디버링, 텀블 또는 브러시 디버, 수성 세척. 복잡한 내부 통로의 경우 에어 블로우 또는 솔벤트 린스가 칩 제거를 확인합니다.
프로파일 허용 오차 및 3D-feature 콜아웃을 포함하여 기계 좌표에 정렬 된 회전 데이터가있는 CMM-전체 GD & T 검증에 대한 최종 검사. 요청시 CAD 비교 오버레이.
아웃소싱 표면 처리 (해당되는 경우)-양극 산화, 도금, 파우더 코트, 패시베이션 또는 전문 코팅이 품질 시스템 하에서 자격을 갖춘 파트너에게 전달됩니다.
포장 및 배송 부품은 고객 사양 당 포장, 포장 및 포장되며 전체 문서가 동봉되어 있습니다.

재료 특성 참조

아래 표는 항공 우주 및 의료 등급을 포함하여 5 축 셀에서 가장 자주 실행되는 재료를 다룹니다. 로트별 값은 제강소 인증서(MTC)에 의해 확인됩니다.

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 (%)
알루미늄 6061-T6	2.70	310	276	95	180
알루미늄 7075-T6	2.81	572	503	150	170
스테인리스 304	8.00	515	205	170	45
스테인리스 316L	7.99	485	170	160	40
17-4 pH (H1025)	7.78	1,070	1,000	330	30
15-5 pH (H1025)	7.80	1,090	1,030	330	30
티타늄 등급 5	4.43	950	880	340	22
Inconel 718	8.19	1,275	1,050	360	12
Inconel 625	8.44	965	490	200	15
Hastelloy C276	8.89	790	360	200	15
마그네슘 AZ31	1.77	260	200	49	500
픽	1.32	100	90	85 (R)	90

가공성 등급은 AISI 1212 강철을 기준으로 하여 100%입니다. 플라스틱의 (R)에서 표시된 HB 값은 브리넬 경도가 아니라 로크웰 경도를 의미합니다.

비용을 결정하는 요인

재료-이국적인 합금 (티타늄, Inconel, Hastelloy) 은 킬로그램 당 비싸고 천천히 기계합니다. Certs가있는 항공 우주 등급 알루미늄은 프리미엄을 가지고 있습니다.
프로그래밍 및 시뮬레이션- 5-축 CAM 프로그래밍 및 전체 기계 시뮬레이션은 일반적으로 부품 당 엔지니어링 4 – 12 hours 이며 복잡한 자유 형식 기하학에 더 적합합니다.
툴링-볼 코, 황소 코 및 테이퍼 도구가 일반적입니다. 장거리 홀더, 수축 핏 또는 유압 척은 설치 당 비용을 추가합니다.
0.05 mm 의 허용 오차-프로필 허용 오차는 루틴입니다. 0.02 mm 는 사이클 시간과 CMM 검사 비용을 추가합니다.
배치 크기-프로그래밍은 상각됩니다. 긴 생산 실행은 배치 전반에 걸쳐 엔지니어링 비용을 희석합니다.
기하학적 복잡성-복합 각도, 깊은 포켓, 얇은 벽 및 자유 형식 표면은 모두 사이클 시간을 연장하고 신중한 도구 경로 계획이 필요합니다.
검사 및 문서-전체 GD & T와 AS9102 또는 PPAP 문서가있는 CMM 검증은 검사 시간을 추가합니다.
표면 처리-아노다이즈, 도금, 파우더 코트 및 특수 코팅은 아웃소싱되며 리드 타임에 며칠을 추가 할 수 있습니다.

리드 타임을 결정하는 요인은 무엇인가요?

재료 소싱-일반 바/플레이트 2 – 5 days; 인증 항공 우주 플레이트 1 – 3 weeks; 티타늄 및 Inconel billet 2 – 6 weeks.
CAM 프로그래밍 및 시뮬레이션-일반적으로 새 부품의 경우 1 – 3 days, 반복 또는 라이브러리 부품의 경우 적습니다.
고정 디자인 및 빌드-사용자 정의 설비는 복잡성에 따라 1 – 5 days 를 추가합니다.
자유형 표면에서 CNC 사이클 시간 긴 공구 교전; 러핑 마무리 드릴링은 일반적으로 부품 당 스핀들 시간의 2 – 8 hours 입니다.
아웃소싱 프로세스-자격을 갖춘 파트너에서 양극 처리, 도금, 열처리 2 – 7 영업일 기준.
검사 및 문서-전체 FAI, AS9102, PPAP 및 CMM 프로그램은 1 – 3 days 를 추가합니다.
배송-DHL/FedEx 3 – 5 days 국제; 항공화물 5 – 10 days; 해상 운송 20 – 35 days.

시나리오별 일반적인 리드 타임

시나리오	프로토타입 (1 – 5 pcs)	저용량 (10 – 100 pcs)	생산량 (100 개)
재고 자재	5 – 10 영업일	10 – 15 영업일	15 – 25 영업일
공급될 재료 (포함. 항공 우주 인증서)	10 – 18 영업일	15 – 25 영업일	25 – 40 영업일
아노다이징, 도금, 코팅 등 외주 마감 처리와 함께	12 – 20 영업일	15 – 25 영업일	25 – 40 영업일
완전한 FAI / AS9102 / PPAP 문서와 함께	3 – 5 영업일	2 – 3 영업일	1 – 2 영업일

일반적인 결함 및 예방

5-축 결함은 일반적으로 공구 접근, 홀더 클리어런스 또는 선형 및 회전 축 간의 상호 작용에서 발생합니다. 아래 목록은 가장 일반적인 고장 모드와 우리가 적용하는 예방을 다룹니다.

결함	원인	예방
도구/홀더 충돌	불완전한 시뮬레이션, 모델링되지 않은 홀더, CAM에로드되지 않은 고정 장치	홀더, 고정 장치 및 기계 제한이로드 된 전체 기계 시뮬레이션; 리드/틸트 각도 확인; 중요한 부품의 물리적 드라이 런
가리비/스텝 오버 마크	마무리에 불충분 한 스텝 오버, 가리비 높이 콜아웃을위한 잘못된 커터 직경	원하는 가리비에서 스텝 오버를 계산하십시오. 단단한 표면 마감 콜아웃에는 더 작은 도구 또는 더 미세한 패스를 사용하십시오.
프로필/양식 편차	공구 편향, 마모 된 커터, 회전 축의 교정 드리프트, 열 변화	더 짧은/더 큰 커터 사용, 가벼운 마무리 결합, 회전 축 보정, 열 안정화 허용, 일정에 따라 커터 교체
언더컷/뒷면 손상	도구는 뒤쪽을 향한 기능으로 넘어 가고 뒤쪽을 향한 벽에서 나갑니다.	안전한 접근 각도에서 가져온 리드 인/리드 아웃 라인; 시뮬레이션에서 전체 기능 봉투에 대한 도구 도달 범위 확인
얼굴 경계에서 표면 불일치	인덱스와 동시 패스 간의 불일치, 인접면의 다른 도구 직경	표면 제품군당 단일 마무리 도구 사용, 문서 도구 할당, 패스 별 데이터 정렬
알루미늄/티타늄에 붙박이 가장자리	낮은 절단 속도, 부적절한 냉각수, 잘못된 공구 코팅	재료와 속도를 맞추고, 코팅 된 도구 (TiAlN, AlCrN) 를 사용하고, 스핀들을 통해 냉각수를 확인하고, BUE의 첫 징후에서 커터를 교체하십시오.
축 제한 결함/특이점	도구 경로는 회전축 극을 가로 지르며 A / C 축 플립	기둥을 피하기위한 도구 경로 계획, 부드러운 리드 각도 전환, 안전한 웨이 포인트에서 분할 동작 사용
무거운 상처에 작업 슬립/리프트	부족한 클램핑 힘, 러핑시 리프팅 순간, 고정 장치 편향	고정 장치를 재료와 일치시키고, 토크를 확인하고, 블록 핀 클램프를 사용하고, CAM의 힘을 시뮬레이션하고, 낮은 결합 첫 번째 컷을 실행합니다.

측면	5-축 동시 밀링 (이 과정)	3 2 인덱스 밀링	EDM (와이어/싱커)
이상적인 기하학	조각 된 자유 형식 표면, 복합 각도, 단일 설정 복잡한 부품, 언더컷	멀티 페이스 프리즘 부품, 색인 각도, 곡선 도구 없음-정상 표면	강화 된 공구 강철, 날카로운 내부 모서리, 매우 깊은 얇은 슬롯, 부품에 절단 힘 없음
뒷면 기능에 대한 도구 액세스	예, 머리가 기울어 져	제한; 후면 기능은 일반적으로 재 클램프 또는 EDM이 필요합니다.	예, 적절한 모양의 전극
가장 엄격한 공차	알루미늄에 ±0.01 mm 선형; 0.02 mm 프로파일	±0.01 mm 선형; 커터 기하학에 의해 제한된 프로파일	±0.005 mm 달성 가능; 기계적 절단력 없음
비용 대 이 과정	기준 (최고 프로그래밍 비용, 단일 설정 절약)	& #x27;t 동시 공구 모션이 필요한 부품의 경우 더 낮습니다.	부품 당 높이 (전극 마모, 느린 절단); 단단한 재료 및 단단한 내부 모서리에 대한 경쟁
언제 선택할지	임펠러, 블리스크, 조각 된 의료/항공 우주 부품, 단일 설치 복합 부품, 언더컷	멀티 페이스 프리즘 부품, 플랫 앵글 기능, 프로토 타입 기체 구성 요소	강화 된 공구 강철, 날카로운 내부 모서리, 마이크로 기능, 얇은 벽에 무 힘 절단

표준 포장

VCI 백-모든 철제 부품에 적용되어 운송 및 보관 중 산화를 방지합니다.
맞춤형 폼 인서트-단일 접촉 지점에 놓이는 조각 된 또는 자유 형식 표면 용.
폼 랩 또는 구획화 된 트레이-가공 된 표면을 접촉 손상으로부터 보호합니다. 작은 부품을위한 다중 공동 트레이.
밀봉 된 폴리 백-의료, 광학 또는 클린 룸-부품 제공.
내부 파티션이있는 판지 상자-중형 및 소형 부품 용.
맞춤형 합판/목재 포장 상자-25 kg 이상의 대형, 중량물 또는 정밀 부품용으로, 폼 내장재와 모서리 보호 장치를 갖추고 있습니다.
ESD 안전 포장-전자기기 또는 반도체 장비에 내장되는 부품용.
라벨링-모든 외부 포장 및 내부 포장에 부품 번호, 로트/배치, 수량, 재료, 고객 참조 정보를 기재합니다.

표준 문서

적합성 인증서(C of C)는 부품이 도면에 따라 제조되었으며, 규정된 요구사항을 충족함을 확인하는 문서입니다.
밀 테스트 인증서(MTC)-각 열처리 로트에 대해 보관되는 재료 인증서입니다.
첫 번째 기사 검사 보고서 (FAI/AS9102) -GD & T 및 프로필 콜아웃을 포함한 첫 번째 부분에 대한 100 % 차원 보고서.
선택적 CAD 비교 오버레이와 함께 모든 GD & T 콜아웃에 대한 CMM 검사 보고서 기록 측정.
표면 거칠기 보고서-Ra 측정값이 명시되어 있음.
원산지 증명서(CoO)-통관용.
상업송장 및 포장명세서-표준 운송 서류.
PPAP/APQP 패키지-자동차 고객용으로, 관리 계획서, PFMEA 및 공정 능력 데이터를 포함합니다.

프로세스가 하는 일

5-축 CNC 밀링은 3 개의 선형 축과 2 개의 회전 축을 결합합니다. 추가 운동은 복합 각도, 윤곽선 표면, 깊은 공동 및 고정 수직 방향에서 도달하기 어려운 특징에 대해보다 유연한 커터 접근을 제공합니다. 부품이 재 고정 작업이 적은 여러 얼굴 또는 조각 된 형태를 가공하여 이익을 얻을 때 사용됩니다.

기능 및 일반적인 구성 요소

일반적인 특징으로는 복합 각도 구멍, 혼합 표면, 깊은 포켓, 언더컷 인접 영역, 얇은 벽, 다면 위치 지정 기능, 자유 형식 윤곽 및 복잡한 곡선 채널이 있습니다.

전형적인 구성 요소? 대표적인 구성 요소로는 임펠러, 항공 우주 브래킷, 윤곽선 금형 인서트, 정형 외과 또는 수술 장치 구성 요소, 터빈과 같은 형태, 복합 매니 폴드 및 고 부가가치 프로토 타입 부품이 있습니다.

제조 고려 사항

5축 가공은 제조성을 고려하여 설계해야 합니다. 중요 표면을 식별하고, 공구 접근성을 위한 적절한 라디안을 두며, 불필요하게 깊고 좁은 포켓은 피하고, 얇은 벽이나 진동에 민감한 부위는 검토 초기 단계에서 미리 논의해야 합니다.

품질 및 검사

품질 계획에서는 일반적으로 복잡한 표면 간의 관계, 각도가 있는 형상의 위치, 벽 두께, 프로파일 공차, 그리고 완제품 검사를 위해 사용되는 기준점들 사이의 관계를 중시합니다. 기능상 중요한 치수에는 과도하게 엄격한 공차를 일괄 적용하기보다는 명확히 표기해야 합니다.

표면 처리 및 부품 보호

마감에는 양극 처리, 발파, 연마, 도금, 패시베이션, 페인팅 또는 레이저 마킹이 포함될 수 있습니다. 화장품 요구 사항 및 접촉 표면은 도면의 기능적 표면과 구별되어야합니다.

왜 이 프로세스를 선택해야 하는가

주요 이점은 복잡한 기하학에 대한 접근성을 향상시키는 것입니다. 올바른 부분 제품군에서는 더 적은 설정으로 데이터 전송을 줄이고 피처 간 정렬을 개선하며 민감한 표면의 반복적 인 처리를 방지 할 수 있습니다.

표면 처리 옵션

As-machined - Ra 0.8 – 3.2 µm, 커터 및 스텝 오버에 따라
균일 한 무광택 마무리를위한 구슬 폭발 유리 구슬 또는 산화 알루미늄
아노다이즈 타입 II-클리어, 블랙 또는 염색, 5–25 µm
하드 아노다이즈 타입 III - 25–75 µm, PTFE/테플론 함침 옵션
분체 도장-폴리에스터, 에폭시, 하이브리드, 맞춤 색상
액체 페인팅-프라이머 탑 코트, 맞춤형 컬러 매칭
전기 도금-니켈, 주석, 아연, 금, 실버, 무전해 니켈
부동태화-스테인리스강용 ASTM A967 / AMS 2700
블랙 옥사이드 & 인산염 코팅-강철에 약한 부식 방지
연마 및 전기 연마-거울 또는 위생 마감
레이저 마킹 및 조각-부품 번호, 로고, UID / 2D 데이터 매트릭스

설계 고려 사항(DFM 팁)

엄격한 공차를 지정하기 전에 표면에 도달- 5-축을 사용하면 도구가 여러 각도에서 접근 할 수 있지만 도구 길이, 홀더 클리어런스 및 충돌 회피를 함께 계획해야합니다.
내부 코너 반경 반경-최소 R 1.0 mm 를 선호합니다. 더 작은 반경은 마이크로 툴링과 더 느린 피드가 필요합니다.
실제 3D 모델 사용-기본 또는 중립 파일을 보내 CAM 팀이 2D 근사가 아닌 실제 기하학에 대한 도구 액세스를 확인할 수 있습니다.
4 위의 깊고 좁은 포켓 깊이 대 폭 비율을 피하십시오. 1 사이클 시간과 공구 편향을 크게 늘립니다.
중요한 표면 식별-어떤 표면이 방향 및 표면 마무리의 우선 순위인지 확인하십시오. 화장품과 기능적인면은 도면에서 구별되어야합니다.
벽 두께 및 얇은 벽-유지-알루미늄은 1.0 mm, 플라스틱은- 0.8 mm; 얇은 벽은 특별한 고정과 느린 절단이 필요합니다.
데이터 전략-작업 유지 계획과 일치하는 3–2-1 데이터를 정의합니다. 일치하지 않는 데이터는 별도의 검사 설정을 강제합니다.
Undercuts 및 back-facing 기능-모델에 플래그를 표시합니다. 일부 기능은 5 축 헤드로만 도달 할 수 있으며 사용자 지정 도구가 필요할 수 있습니다.
관용 규율-기능적 기능에만 엄격한 공차를 적용하십시오. 다른 곳에서 느슨한 공차는 부품을 경제적으로 유지합니다.

5-축은 3 2 가 인덱스되는 경우?

5-축 동시성은 도구가 조각 된 표면에 대해 정상적으로 유지되어야 할 때, 복합 각도 기능을 단일 설정에서 잘라야 할 때 또는 기능이 3-축 도구가 도달 할 수 없습니다. 평평한 각도면의 경우, 3 2 가 종종 더 효율적입니다.

복잡한 5 축 부분에 필요한 파일 형식은 무엇입니까?

STEP, IGES 또는 네이티브 CAD (SolidWorks, NX, CATIA, Creo) 의 깨끗한 3D 모델과 GD & T 콜아웃이 포함 된 2D 도면. 기본 파일은 도구 경로 계획에 사용되는 스케치, 표면 및 구성 기록을 보존하기 때문에 선호됩니다.

자유형 표면에 단단한 프로파일 공차를 유지할 수 있습니까?

네. 0.05 mm 의 프로파일 허용 오차는 알루미늄에 대한 루틴입니다. 0.02 mm 는 미세한 마무리, 작은 커터 및 CMM 검증을 통해 선택한 기능에서 달성 할 수 있습니다. 강철 또는 티타늄에 대한 엄격한 프로파일 허용 오차는 사이클 시간과 비용을 추가합니다.

사내에서 마무리를 처리하거나 아웃소싱합니까?

가공 된 마무리, 디버링 및 가벼운 연마는 사내입니다. 아노다이즈, 도금, 파우더 코트, 페인팅, 패시베이션 및 블랙 옥사이드는 품질 시스템 하에서 자격을 갖춘 파트너에게 전달됩니다. 우리는 결과에 대한 책임을 유지합니다.

CMM 검사 보고서가 포함되어 있습니까?

네. 5 축 부분의 경우 핸드 게이지 검사가 중요한 관계를 확인할 수 없기 때문에 CMM 보고서가 일반적으로 포함됩니다. CAD 비교 오버레이는 복잡한 표면에 대한 요청에 따라 제공됩니다.

산업 표준 및 인증

아래의 표준은 특히 5-축 작업에 적용됩니다. 고객이 요구하는 인증은 프로젝트 범위에 명시되어 있으며, 이에 따라 문서화됩니다.

ISO 9001:2015-품질경영시스템 기준.
AS9100D / AS9102 -항공 우주 QMS, FAI 보고서 형식.
NADCAP AC7110 / AC7119 -해당되는 경우 항공 우주 특수 공정 인증 (열처리, 표면 향상).
ISO 13485:2016 -의료 기기 QMS.
IATF 16949 -PPAP 및 APQP 요구 사항이있는 자동차 QMS.
ISO 2768-일반 공차(중간/정밀/초정밀 등급).
ASME Y14.5-2018 - GD & T 표준.
ISO 5459 -데이터 및 데이터 시스템.
ISO 1101 -형식, 방향, 위치 및 런아웃을 포함한 GPS.
ISO 10360-5-축 부품을 검증하는 데 사용되는 검사 장비에 대한 CMM 수용 및 복귀 테스트.
ASTM A967 / AMS 2700-스테인리스강의 패시베이션.
AMS 2460 / 2470 -알루미늄 및 강철에 크롬 도금 (지정된 경우).
AMS 2403 / 2404 -무전해 니켈 도금.
MIL-A-8625-알루미늄에 대한 II형/III형 아노다이징 처리.
RoHS / REACH-유럽 시장 진출을 위한 물질 준수 사항.
분쟁광물(CMRT/RMI)-주석, 탄탈럼, 텅스텐 및 금의 공급망 관련 보고
ITAR/EAR 규제 대상 기술 자료 및 방산 부품의 수출 준수.

포장, 배송 및 서류

포장은 운송 중에 가공 된 기능, 스레드 및 자유 형태 표면을 보호합니다. 부품 크기, 가치, 마감 및 배송 방법으로 포장 저울의 수준; 문서는 고객 요구 사항에 따라 동봉됩니다.

장점 및 응용

산업 및 응용 분야

항공 우주 및 방위-구조 브래킷, 임펠러, 엔진 구성 요소, 프로토 타입 기체 부품, 위성 하드웨어
의료 및 치과 수술 도구, 임플란트 프로토 타입, 정형 외과 장치, 이미징 시스템 구성 요소
자동차 및 모터 스포츠-흡기 매니 폴드, 터보 하우징, 프로토 타입 엔진 구성 요소, EV 배터리 하드웨어
금형 및 금형-금형 인서트, 윤곽 전극, EDM 툴링, 사출 금형 코어
에너지 터빈 부품, 연료 전지 플레이트, 오일 및 가스 서브 어셈블리 하드웨어, 프로토 타입 원자로 부품
로봇 및 자동화-멀티 앵글 그리퍼 구성 요소, 센서 마운트, 공작 기계 본체
반도체-진공 챔버 부품, 가스 전달 부품, 웨이퍼 처리 설비

연계 가능한 제조 공정

3 축 CNC 밀링

3 축 CNC 밀링은 고체 재료 블록을 완성 된 부품으로 바꾸는 데 사용되는 컴퓨터 제어 감산 제조 공정입니다. 가공 중에 회전 절삭 공구는 프로그래밍 된 도구 경로에 따라 공작물로부터 재료를 제거합니다. 이 공정은 평판, 브래킷, 하우징, 커버, 블록 및 기계 부품을 포함한 프로토 타입 및 프리즘 부품에 일반적으로 사용됩니다.

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4 축 CNC 밀링

측면 기능, 색인면, 방사형 구멍 및 한 축을 중심으로 반복 가능한 작업이있는 부품의 회전축 CNC 밀링.