Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

CNC 보링

Best for CNC projects with stable drawings, defined technical requirements and a controlled path to repeat supply.

When to consider another route

Frequently changing designs, emergency repairs or work needing repeated on-site support may be better suited to local sourcing.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm the current drawing revision, material and functional dimensions.
02Select the right manufacturing route and inspection requirements.
03Define quantity, finish, packaging and delivery objectives.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

왜 이 프로세스를 선택해야 하는가

Boring은 거친 천공 구멍보다 최종 구멍 기하학을 더 잘 제어 할 수 있습니다. 내부 기능이 다른 정밀 구성 요소로 위치 확인, 지지, 밀봉 또는 회전해야 할 때 유용합니다.

자주 묻는 질문

하나의 설정에서 계단 또는 여러 개의 구멍을합니까?

네. 다단계 및 동축 보어 쌍은 동심을 유지하고 재 고정 오류를 방지하기 위해 단일 설정으로 가공됩니다. 인쇄물은 보어 사이의 관계를 불러서 프로세스를 계획 할 수 있어야합니다.

경화 된 부품을 볼 수 있습니까?

코팅 된 카바이드 또는 CBN 툴링이있는 최대 약 HRC 45–50. 그 위에 우리는 최종 보어에 대한 연삭 또는 EDM을 추천. 부품이 경화되면 도면과 함께 경도 사양을 보내 올바른 프로세스가 선택됩니다.

프로세스가 하는 일

CNC 보링은 기존 구멍의 최종 치수, 위치, 정렬 상태 및 표면 상태를 제어하기 위해 사용되는 정밀 홀 가공 공정입니다. 보링 공구는 드릴 가공 또는 사전 가공된 구멍에서 정량의 재료를 제거하여, 요구되는 보어 치수가 단순한 드릴 구멍만으로는 충족되지 않을 때 유용한 공정을 제공합니다.

프로세스 흐름

가공 순서는 부품의 기능적 기준면, 형상 접근성, 재료 거동 및 요구되는 검사 방법을 고려하여 계획되어야 합니다. 상세한 공정 경로는 궁극적으로 실제 기계 구성, 공작물 고정 방식, 공구 가용성 및 생산량에 따라 결정됩니다.

프로세스 단계	목적
1. 입력 검토	3D 모델, 도면, 재료, 중요 치수, 기준점, 수량 및 마감 요구사항을 확인하십시오.
2. 설정 계획	공작물 고정 방식, 기준점 설정 전략, 절삭 공구, 가공 순서를 선택하고 모든 기능적 특성에 접근하십시오.
3. 가공	일반적인 경로는 신뢰할 수있는 데이터를 설정하고 초기 구멍을 생성하거나 찾은 다음 보링 도구를 사용하여 최종 보어를 가공합니다. 선택된 전략은 깊이, 직경, 공차, 접근성, 강성, 및 인접한 특징들 또는 다른 보어에 대한 보어의 관계에 의존한다.
4. 검증	검사는 직경, 원형, 원통형, 보어 깊이, 축 위치, 동심도, 면에 대한 수직성 및 표면 상태를 포함할 수 있다. 측정 방법은 구멍의 허용 오차 및 접근성과 일치해야합니다.

디자인 의도

보어는 최종 직경, 공차, 깊이, 기준 관계, 동축 또는 위치 요구 사항, 엔트리 챔퍼 및 표면 마무리로 지정해야합니다. 베어링 또는 씰의 경우 짝짓기 구성 요소와 의도 된 맞는 클래스를 식별하십시오.

엔지니어링 입력? 3D CAD 모델, 중요 공차 및 기준점을 포함한 도면, 재료 등급, 요청 수량, 표면 처리 상태, 그리고 검사 또는 포장 관련 요구 사항을 제공하십시오.

부품 형상 및 재료

재료 선택

알루미늄, 강철, 스테인레스 스틸, 주철, 황동, 청동, 티타늄 및 엔지니어링 플라스틱은 최종 적합과 위치가 중요 할 때 모두 지루함을 요구할 수 있습니다. 재료 동작은 공구 선택, 진동 제어 및 표면 마무리에 영향을 미칩니다.

재료 그룹	고려해야 할 사항	선택의 일반적인 이유
알루미늄	가공성, 열변형, 외관 마감.	경량 하우징, 브래킷, 고정구, 열 관리 부품.
강철 및 스테인리스	강도, 내식성, 내열성, 칩 제어.	산업용, 구조용, 유체 시스템용 정밀 기계 부품.
황동, 구리 및 티타늄	전도성, 부식, 강도 대 중량 비, 비용.	피팅, 전기 부품, 고성능 또는 특수 부품.
엔지니어링 플라스틱	강성, 온도, 화학적 환경, 버 제어.	단열성, 경량, 프로토타입, 마모 또는 유체와 접촉하는 부품.

재료 참고? 재료는 우선 기능적 요구사항을 기준으로 선정되어야 합니다. 그런 다음 가공성, 내열성, 내식성, 중량, 비용 및 원하는 표면 처리 방식을 종합적으로 검토해야 합니다.

기술 기획 및 품질

제작 전

제조성 검토에서는 공차 체계가 기능적으로 적합한지, 지정된 재료가 확보 가능한지, 클램핑 방식이 핵심 면에 대한 접근을 보장하는지, 그리고 측정 계획이 모든 요구사항을 모호함 없이 검증할 수 있는지를 확인해야 합니다. 조립 인터페이스가 중요한 경우, 맞물리는 부품 정보 또는 조립 공차 요구사항을 명시하십시오.

드로잉 연습? 기능에 중요한 치수를 명시하십시오. 최종 조립품의 결합, 운동, 밀봉 또는 정렬을 제어하는 특징이 소수에 불과한 경우에는, 불필요하게 엄격한 일반 공차를 적용하는 것을 피하십시오.

애플리케이션 컨텍스트

송전, 산업 기계, 로봇 공학, 유체 취급, 자동차, 항공 우주, 자동화 설비 및 정밀 계기는 일반적으로 지루한 기능에 의존합니다.

애플리케이션 패밀리	프로세스가 가치를 더하는 곳
프로토타입 및 제품 개발	기능성 부품, 검토용 샘플 또는 공정 루트를 대규모 생산 결정에 앞서 반드시 검증해야 하는 경우에 유용합니다.
산업 및 자동화 설비	내구성이 뛰어난 맞춤형 하드웨어, 고정장치, 하우징, 인터페이스, 축, 통로 및 조립 부품을 지원합니다.
정밀하고 규제된 장비	명확한 기준점, 재료 사양, 검사 요구사항 및 관리된 마감 처리를 통해 문서화해야 하는 형상을 지원합니다.

다른 프로세스를 선택해야 할 때

구멍이 제어 된 최종 크기, 정렬 또는 마무리 요구 사항을 충족해야 할 때 지루함을 선택하십시오. 나사산 구멍의 경우 탭핑이 필요할 수 있습니다. 밀착 된 일반 구멍의 경우 기하학 및 공차에 따라 리밍을 고려할 수도 있습니다.

인용 체크리스트? RFQ에는 모델 및 도면 파일, 재료 등급, 주문 수량, 재료 인증 요구 사항, 마감 처리 요구 사항, 중요 특성 및 목표 납기일을 반드시 포함하십시오.

주요 공정 파라미터

파라미터	전형적인 값
지름 범위	? 3 mm에서 ?로 500 mm (VMC/선반의 작은 구멍, 전용 보링 머신의 큰 구멍)
지름 공차	±0.013 mm 정밀도; ±0.025 mm 표준; ±0.05 mm 일반
라운드 니스	0.005–0.020 mm 공구, 재질 및 보어 깊이 대 직경 비율에 따라
편광성	보어 길이에 걸쳐 0.010–0.030 mm
표면 처리	Ra 0.4–1.6 µm 는 지루함; 마무리 패스 또는 보조 호닝으로 더 세련
농도/동축	0.01–0.03 mm 구멍 사이 또는 보어와 외부 직경 사이
최대 직경 깊이	최대 10 표준; 1 까지; 확장 도구 홀더 또는 특수 고정으로 평가 된 더 깊은 구멍
지루한 도구 유형	단일 포인트 보링 바, 색인 러핑/마무리 헤드, 직경 조정 기능이있는 미세 보링 헤드
기계 플랫폼	3-축/ 4-축 VMC, 수평 보링 머신, 라이브 툴링이있는 터닝 센터, 전용 미세 보링 셀
배치 범위	단일 부품 프로토타입부터 10,000개 규모의 소량 생산까지
일반적인 리드 타임	5–10 작업 일 프로토 타입; 10–25 작업 일 생산
지원되는 CAD 형식	단계, IGES, X_T, Parasolid, 네이티브 SolidWorks / CATIA / NX / Fusion 360

우리가 가공하는 재료

알루미늄 합금- 6061-T6, 7075-T6, 2024- 2024, 6082, A356
탄소 및 합금강- 1018, 1045, 4140 pre-hard, 4340 Q & T, EN24, EN26
스테인레스 스틸- 303, 304/304L/316L/316L, 347-4PH- 15-5PH-5PH _
도구 강철 및 베어링 강- A2, D2, O1, S7, H13, H13
주철 및 연성 철-회색 철 GG25, 연성 철 60-40-18, ADI 등급
황동, 청동 및 구리- C360 황동, C932 베어링 청동, C954 알루미늄 청동, C110 구리
티타늄-등급 2, 등급 5 (Ti-6Al-4V), 등급 5 ELI
엔지니어링 플라스틱-POM (Delrin), PEEK, PTFE, 나일론, 비금속 베어링 시트 용 폴리 카보네이트

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

구멍은 드릴링만으로 제공하는 것 이상으로 최종 크기, 위치 및 마감으로 구멍을 제어해야 할 때 올바른 과정입니다. 달성 가능한 정확도는 깊이 대 직경 비율, 설정의 강성 및 재료에 따라 다릅니다.

직경: ±0.025 mm 표준, 정밀 보어의 ±0.013 mm, ±0.05 mm 일반 공차
Roundness: 0.005–0.020 mm 보어 크기 및 재질에 따라
보어 길이에 걸쳐 편광성: 0.010–0.030 mm
구멍 사이의 농도: 0.01–0.03 mm
데이터에 대한 위치: ±0.025 mm, 요청시 전체 GD & T 포함
참조 얼굴에 대한 수직: 0.02–0.05 mm / 100 mm
도면이 달리 호출되지 않는 경우 ISO 2768-m 당 기본 선형 허용 오차

품질 관리 및 검사

보어 ' 의 허용 오차 및 접근성과 일치하도록 검사가 선택됩니다. 아래 보어? 6 mm 에는 특수 장비가 필요합니다. 매우 깊은 구멍은 해당 범위에 맞게 설계된 에어 게이지 또는 보어 게이지로 점검됩니다.

직경, 위치, 동심, 수직 및 기타 GD 및 T 기능을위한 CMM
크기와 진원을위한 내부 직경 게이지, 보어 게이지 및 공기 게이지
접근 가능한 구멍에 Ra 용 표면 거칠기 테스터
열처리 된 구멍 및 베어링 시트 용 경도 테스터 (Rockwell / Vickers / Brinell)
상점 바닥 검사를위한 디지털 캘리퍼, 마이크로 미터 및 깊이 게이지
전체 도면에 대한 첫 번째 기사 검사; 거친 단계와 마무리 단계에서 프로세스 중 점검
최종 검사 보고서 및 재료 인증서(EN 10204 3.1)는 요청 시 제공됩니다.

설계 고려 사항(DFM 팁)

천공, 주조, 단조 또는 사전 가공 된 보어의 시작 조건을 항상 지정하십시오. 시작 허용량은 도구 선택과 최종 정확성을 유도합니다.
일상적인 지루함을 위해 10:1 내에서 보어 깊이를 직경으로 유지하십시오. 더 깊은 구멍은 확장 된 도구 홀더와 안정성 검토가 필요합니다.
어느 보어가 주요 데이터인지 표시하여 고정 장치 및 도구 계획이 단일 참조를 중심으로 구축됩니다.
보어 입에 모따기 또는 진입 반경을 추가하십시오. 입구에서 도구를 보호하고 짝짓기 부분을 정렬하는 데 도움이됩니다.
계단식 보어의 경우 각 단계를 명확하게 치수입니다. 거친 후에 마무리 지루한 패스를 할 수있는 깊은 단계에서 엄격한 내성을 피하십시오.
보어가 베어링 또는 씰 시트 인 경우 인쇄물에 짝짓기 구성 요소와 핏 클래스 (H7/g6, H6/h5 등) 의 이름을 지정하십시오.
긴 보어의 단단한 직경 허용 오차는 사이클 시간을 높입니다. 느슨하게 제어해야하는 기능과 정확성이 필요한 모든 기능을 표시합니다.
얇은 벽의 경우 지루한 힘으로 편향을 피하기에 충분한 재료를 남겨 둡니다. 인쇄물에 벽 두께를 표시합니다.
보어가 외부 직경과 정렬되어야하는 경우 동심도 또는 동축 성을 호출하십시오. 부품 기하학뿐만 아니라 검사 방법을 설정합니다.

CNC는 얼마나 정확합니까?

표준 보링은 0.005–0.020 mm 둥글기를 가진 직경에 ±0.025 mm 를 유지합니다. 미세한 보링 헤드를 사용하면 반복성이 소형 및 중거리 보어에서 ±0.005 mm 에 더 가깝습니다. 정확한 결과는 깊이 대 직경 비율, 재료 및 기계에 따라 다릅니다.

지루한 직업을 인용하려면 어떤 정보가 필요합니까?

3D 모델, GD & T, 재료 등급 및 경도, 보어의 시작 조건 (드릴링/캐스트/위조), 주문 수량 및 필요한 표면 마감 또는 검사 보고서. 이를 통해 올바른 프로세스와 가장 안정적인 고정 전략을 추천 수 있습니다.

견적을 받는 방법

GD & T, 재료 등급, 보어의 시작 조건, 주문 수량 및 표면 마감, 도금 또는 검사 요구 사항이 포함 된 3D 모델, 2D 도면을 보내십시오. 단단한 공차 또는 큰 보어의 경우 경도 사양과 짝짓기 구성 요소를 포함하므로 올바른 도구와 프로세스를 추천 수 있습니다.

DFM 피드백, 제안 된 보링 및 검사 경로, 리드 타임 및 단가를 포함하여 하루 근무 시간 이내에 서면 견적을 받게됩니다. 2 차 작업 (호닝, 연삭, 미세 보링) 이 저렴한 비용으로 더 나은 결과를 제공하는 경우 견적에서 호출됩니다.

공정 흐름 및 제조 순서

CNC 보링 작업은 기존 구멍 (천공, 주조 또는 사전 가공) 을 중심으로 구축되며 제어 된 크기, 위치 및 표면으로 확대 및 마감해야합니다. 아래 시퀀스는 표준 경로입니다. 도구, 기계 및 매개 변수의 실제 선택은 's 직경, 깊이 및 재료 부분으로 설정됩니다.

인쇄 및 시작 조건을 검토하십시오-시작 보어 크기, 재료, 경도 및 이전 작업 (드릴, 캐스트, 위조 또는 거친 지루함) 을 확인하십시오. 시작 허용량은 도구 선택을 유도합니다.
작업 및 데이터 세트-부분은 악보, 고정물 또는 척으로 고정됩니다. 1 차 보링 데이텀은 알려진 얼굴, 보어 또는 OD로 설정되어 크기 및 위치는 컷 전체에서 동일한 기하학을 참조합니다.
도구 선택-일반 작업을위한 단일 포인트 보링 바, 무거운 스톡을위한 색인 러핑 헤드, 타이트한 공차 및 마무리를위한 미크론 조정이있는 미세 보링 헤드.
거친 보링-무거운 스톡은 계단식 러핑 도구 또는 카바이드 막대로 제거됩니다. 방사형 절단 깊이는 채터 및 기계 전력과 균형을 이룹니다.
반 마감 보링-마무리 패스에 대해 작고 균일 한 재고 허용 (일반적으로 직경에 0.2–0.5 mm) 을 남기고 최종 컷의 편향을 줄입니다.
마감 보링-최종 크기는 날카 롭고 가벼운 절단 도구, 제어 된 칩 하중 및 출구를 청소하기 위해 보어 입의 연주로 도달합니다.
가장자리 브레이크 및 모따기-a 0.2–1.0 mm chamfer가 출입구에 추가되어 보어를 보호하고 조립을 용이하게합니다.
프로세스 중 게이지 보어 크기, 원형 및 (가능한 경우) 원통성은 거친 패스와 마무리 패스 사이에서 점검됩니다. 미세 보링 헤드는 필요에 따라 조정됩니다.
2 차 마무리-호닝, 래핑 또는 버니싱은 인쇄가 매우 미세한 마무리, sub-5 µm roundness 또는 제어된 표면 질감을 요구할 때 수행됩니다.
최종 검사 및 문서-크기, 위치, 기하학적 공차 및 표면 마무리는 인쇄물에 대해 측정되고 검사 보고서에 기록됩니다.

재료 특성 참조

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 (%)
알루미늄 6061-T6	2.70	310	276	95	180
알루미늄 7075-T6	2.81	572	503	150	160
황동 C360 (자유 절삭)	8.50	400	140	80	100
강철 1018 (냉간 인발)	7.87	440	370	130	70
강철 4140 프리하드 (HRC 28–32)	7.85	1,020	900	290	55
강재 4340 Q&T (HRC 28–34)	7.85	1,100	1,000	320	50
스테인리스 304 / 304L	8.00	580	290	170	45
스테인리스 17-4PH (H900)	7.78	1,310	1,170	380	35
공구강 D2 (어닐링됨)	7.70	760	450	220	30
주철 GG25 (회색)	7.20	250	-(부서지기 쉬운)	180	80
연성 주철 60-40-18	7.10	414	276	150	85
PEEK (무충전)	1.32	100	70	-(록웰 M99)	해당 없음 (플라스틱)

원가 동인 및 리드 타임 요인

보링 비용 및 리드 타임은 시작 보어 조건 (주조, 단조 또는 천공), 직경 및 깊이 대 직경 비율, 필요한 공차 및 표면 마감 및 호닝과 같은 보조 마무리에 의해 구동됩니다. 툴링 비용은 적당합니다. 지루함은 표준 바와 헤드를 사용하지만 정밀 보링은 게이지 및 시험 컷 시간을 추가합니다.

시나리오	일반적인 리드 타임	주요 동인
프로토 타입, 표준 허용 오차, 재고 소재	5–7 영업일	프로그래밍, 설정, 첫 번째 기사 보어 체크
완성 된 프로토 타입 (Ra < 0.4 µm)	7–12 영업일	호닝 도구 설정, 연마 선택, 원형 확인
큰 구멍 (> ? 200 mm) 수평 보링 머신	7–14 영업일	기계 일정, 지루한 머리 조달, 고정
50–500개 생산	10–18 영업일	사이클 시간, 지루한 머리 착용, 프로세스 내 측정
500–5,000개 생산	15–25 영업일	멀티 머신 스케줄링, 고정 반복성, 예정된 헤드 변경
경화된 부품, HRC 45–55	5–10 영업일 대 기준선	CBN/세라믹 도구, 느린 매개 변수, 추가 검사
하나의 설정에서 다단계 또는 동축 보어	2–5 영업일 대 기준선	도구 스테이션, 단계 간 정렬, 검사 계획

산업 표준 및 인증

ISO 9001:2015-모든 생산 작업을 위한 품질경영시스템
AS9100D -랜딩 기어, 액추에이터 및 엔진 마운트 보어 용 항공 우주 QMS
ISO 13485:2016 -기기 피벗 보어 및 임플란트 관련 보어 용 의료 기기 QMS
IATF 16949 -엔진, 변속기 및 섀시 보어 용 자동차 QMS
보어에 대한 기본 공차에 대한 ISO 2768 (일반 공차) 및 ISO 286 (제한 및 적합)
위치, 원통형, 동심 및 수직성에 대한 GD & T를위한 ASME Y14.5 및 ISO 5459
자재 소싱 및 도금에 대한 RoHS, REACH 및 DFARS 준수
국방 관련 지루한 작업에 대한 ITAR 등록
유압 및 공압 보어의 유체 청결을위한 ISO 4406 / NAS 1638

포장, 배송 및 서류

지루한 부품은 오염, 충격 및 부식으로부터 중요한 구멍을 보호하기 위해 포장됩니다. 베어링 또는 씰 보어는 일반적으로 VCI 종이로 개별적으로 포장되거나 막히거나 뚜껑을 덮고 장거리 선적을 위해 건조제 팩이 추가됩니다.

표준 포장-VCI 랩, 개별 폼, 레이어 패드 박스 또는 섬세하거나 큰 부품을위한 맞춤형 트레이; 정밀 보어에 대한 요청시 보어 플러그 또는 캡.
맞춤형 포장-고객이 지정한 dunnage, kitting 및 부품 번호 당 라벨이 붙은 가방; 대형 하우징 용 상자 및 버팀대.
운송 옵션-항공 화물, 해상 화물(FCL/LCL), 육상 운송 및 특송; EXW, FOB, CIF, DAP 인코텀스를 지원합니다.
표준 서류-포장목록, 상업송장, 적합성 증명서(C of C), EN 10204 3.1에 따른 재료 시험 성적서.
검사 문서-첫 번째 기사 보고서 (AS9102 / PPAP), CMM 데이터가 포함 된 전체 차원 보고서, 보어 크기 및 원형 로그, 표면 마감 및 경도 결과.
추적 성-보링, 열처리, 마무리 및 배송을 통한 원료에서 열 및 로트 번호 연결; 요청시 직렬화.

제조 고려 사항

보어는 최종 직경, 공차, 깊이, 기준 관계, 동축도 또는 위치 요구사항, 입구 모따기 및 표면 거칠기를 명시해야 합니다. 베어링이나 씰의 경우, 맞물리는 부품과 목표로 하는 조립 공차 등급을 확인하십시오.

품질 및 검사

검사는 직경, 원형도, 원통성, 보어 깊이, 축 위치, 동심도, 면에 대한 수직도 및 표면 상태를 포함할 수 있습니다. 측정 방법은 홀의 공차 및 접근성에 부합해야 합니다.

표면 처리 및 부품 보호

보어 표면은 일반적으로 후속 화장품 마무리 과정에서 보호됩니다. 외부 코팅이 필요한 경우, 임계 보어는 마스킹 또는 제어된 종료 후 작업이 필요할 수 있다.

표면 처리 옵션

지루한 내부 마무리, 일반적인 Ra 0.4–1.6 µm
Ra 0.2–0.8 µm 에 대한 미세 보링 패스 및 베어링/씰링 보어에 대한 더 엄격한 크기 제어
0.4 µm 아래의 Ra 및 5 µm 아래의 둥글기를 요구하는 유압 보어 호닝}
강화 된 부싱 및 식품 등급 스테인레스 표면을위한 보어
외부 마감: 가공, 비드 블라스트, 아노다이즈 타입 II / III, 파우더 코트, 페인트
전기 도금: 아연, 아연-니켈, 니켈, 주석, 크롬 (장식 및 하드 크롬)
스테인레스 스틸 (ASTM A967 / A380), 탄소 강을위한 검은 산화물
미용 또는 추적 요구 사항에 대한 연마, 래핑 및 레이저 마킹

지루함과 드릴링의 차이점은 무엇입니까?

드릴링은 초기 구멍을 만듭니다. 지루함은 기존의 구멍을 제어되는 최종 직경, 위치, 원형 및 표면 마감으로 확대하고 마무리합니다. 인쇄가 더 가까운 공차, 더 나은 진원성 또는 특정 적합성을 요구할 때마다 지루함을 사용하십시오.

일반적인 결함 및 예방

결함	원인	예방
보어 테이퍼	절단 중 보링 바 편향, 고르지 않은 시작 보어 또는 열 성장	더 뻣뻣한 막대를 사용하고, 공구 투사를 줄이고, 날카로운 인서트로 마무리 통과를하고, 냉각수 온도를 확인하십시오.
보어 벽에 채터 마크	낮은 강성 설정, 과도한 방사형 깊이 또는 막대와 도구 홀더 사이의 고조파	더 짧고 더 큰 직경의 막대를 사용하고, 튜닝 된 진동 방지 홀더를 추가하고, 방사형 결합을 줄이고, 홀더 런아웃을 확인하십시오.
오버 사이즈 또는 언더 사이즈 보어	미세 보링 헤드의 도구 마모, 열 드리프트 또는 잘못된 직경 오프셋	일정에 따라 인서트를 교체하고, 패스 사이의 보어를 측정하고, 미세 보링 헤드를 재조정하고, 냉각수 온도를 안정화시킵니다.
불쌍한 원형	비대칭 시작 보어, 열악한 공작물 클램핑 또는 일방적 인 삽입 마모	시작 보어 라운드 사전 기계, 클램핑 균형, 인서트 인덱스 회전 및 단단한 원형을 위해 미세 보링 헤드를 사용
위치 오류 (오프 위치)	스핀들 런아웃, 고정 장치 스택 업 또는 잘못된 데이터 참조	고정 장치에 부품을 표시하고 단일 데이터 참조를 사용하고 기계 열 보상을 확인하십시오.
구멍 입에서 버	지루한 막대의 출구 조건, 둔한 절삭 날 또는 출구에서 과도한 피드	보어 입에 모따기 패스를 추가하고 출구에서 사료를 줄이고 필요에 따라 deburr 사이클을 추가하십시오.
알루미늄과 스테인리스에 붙박이 가장자리	낮은 절단 속도 또는 잘못된 공구 코팅	절단 속도를 높이고 광택 및 코팅 된 인서트로 전환하고 고압 스루 툴 냉각수를 사용하십시오.
표면 처리가 규격을 벗어남	진동, 공급 속도가 너무 높거나 삽입물에 잘못된 코 반경	인쇄물과 일치하도록 피드 감소 's Ra 대상, 코 반경 증가 및 최종 가벼운 탈지 패스 추가

측면	CNC 보링 (이 과정)	드릴링	리밍
시작 조건	기존 구멍이 필요합니다.	단단한 구멍을 만듭니다.	미리 뚫린 또는 미리 지루한 구멍이 필요합니다.
직경 제어	연속, ±0.013 mm, 미세 지루한 머리	표준 드릴 크기로 제한	표준 리머 크기에 고정
지름 범위	~ ?3 mm 에서? 500 mm	~ ?0.5 mm 에서? 50 mm 표준	~ ?1.0 mm 에서? 50 mm 표준
표면 처리	Ra 0.4–1.6 µm as-degring, honing 더 미세	라 1.6–6.3 µm 전형적	Ra 0.4–1.6 µm 는 reamed로
크기에 유연성	조정 가능한 인사이클, 프로토 타입 및 혼합 크기에 이상적입니다.	인벤토리 드릴 제한	크기 당 리머가 필요합니다.
최적의 적합성	큰 구멍, 단단한 공차, 프로토 타입, 사용자 정의 크기	초기 구멍 생성, 얕은 구멍, 높은 볼륨	표준 크기에서 중소형 보어의 대량 마무리

기능 및 일반적인 구성 요소

보링은 일반적으로 정확한 내경, 계단 구멍, 동축 보어 쌍, 베어링 시트, 밀봉 구멍, 정밀 위치 지정 기능 및 정합 샤프트, 인서트 또는 하우징과 정렬해야하는 구멍에 대해 지정됩니다.

전형적인 구성 요소? 일반적인 부품에는 베어링 하우징, 기어 박스 케이스, 모터 엔드 커버, 밸브 바디, 펌프 하우징, 고정 장치 플레이트, 기계베이스, 어댑터 블록 및 정밀 산업용 인클로저가 포함됩니다.

장점 및 응용

산업 및 응용 분야

항공 우주-유압 액추에이터 바디, 랜딩 기어 트런니언, 엔진 마운트 보어, 밸브 바디
자동차-기어 박스 하우징, 차동 케이스, 브레이크 캘리퍼 보어, 엔진 실린더 보어
유압 및 유체 동력 밸브 스풀, 펌프 바디, 매니폴드 블록, 유압 실린더 엔드 캡
산업용 기계 베어링 하우징, 기어 박스 커버, 피니언 샤프트, 장착 플랜지
에너지 터빈 케이싱, 발전기 하우징, 오일 및 가스 밸브 본체, 펌프 케이싱
의료 기기-수술기구 피벗 보어, 이미징 장비 하우징, 악기 핸들
로봇 및 자동화-서보 마운트 보어, 로봇 조인트 하우징, 기어 감속기 바디

큰 직경을 가질 수 있습니까?

네. 위의 보라? 200 mm 는 일반적으로 수평 보링 머신 또는 보링 헤드가있는 대형 VMC에서 생산됩니다. 견적 중에 부품 봉투 및 기계 선택을 검토하므로 올바른 장비가 예약됩니다.

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