제조 고려 사항
스레드가 메트릭 또는 인치, 오른쪽 또는 왼쪽, 통과 또는 블라인드인지 여부와 카운터 싱크 또는 모따기가 필요한지 여부를 명확하게 나타냅니다. 리밍 된 구멍의 경우 필요한 착용감과 가능한 한 짝짓기 핀, 샤프트 또는 부싱을 식별하십시오.
왜 이 프로세스를 선택해야 하는가
이러한 작업을 통해 가공 된 부품을 조립할 수 있습니다. 탭핑은 안정적인 고정을 지원하는 반면, 리밍은 정확한 위치 및 반복 가능한 위치를위한 제어 된 인터페이스를 제공합니다.
자주 묻는 질문
생산할 수있는 가장 작은 스레드는 무엇입니까?
표준 절삭 탭은 M1.6 / #0-80 에서 시작합니다. 그 아래에서 스레드 마이크로 머시닝 또는 EDM이 더 안정적입니다. 우리는 매우 작은 스레드를 검토하고 올바른 프로세스를 추천 수 있습니다.
미터법과 인치 스레드를 모두 생성합니까?
네. ISO 메트릭, UNC, UNF, BSW / BSF, BSP, NPT / NPTF 및 사다리꼴/ACME 프로파일이 모두 지원됩니다. 표준, 클래스 및 방향을 명시적으로 지정하여 올바른 도구가로드됩니다.
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프로세스 흐름
가공 순서는 부품의 기능적 기준면, 형상 접근성, 재료 거동 및 요구되는 검사 방법을 고려하여 계획되어야 합니다. 상세한 공정 경로는 궁극적으로 실제 기계 구성, 공작물 고정 방식, 공구 가용성 및 생산량에 따라 결정됩니다.
프로세스 단계 | 목적 |
|---|---|
1. 입력 검토 | 3D 모델, 도면, 재료, 중요 치수, 기준점, 수량 및 마감 요구사항을 확인하십시오. |
2. 설정 계획 | 공작물 고정 방식, 기준점 설정 전략, 절삭 공구, 가공 순서를 선택하고 모든 기능적 특성에 접근하십시오. |
3. 가공 | 이 과정은 적절한 크기의 준비된 구멍으로 시작됩니다. 탭핑을 위해 프로그램은 스핀들 회전과 피드를 동기화하여 지정된 스레드를 만듭니다. 리밍을 위해 구멍을 작게 뚫은 다음 리머로 마무리하여 최종 직경에 도달합니다. 작업 순서, 재료, 구멍 깊이 및 구멍이 통과 또는 블라인드 여부는 최종 방법에 영향을 미칩니다. |
4. 검증 | 실 검사는 go/no-go 게이지 또는 기타 지정된 방법을 사용할 수 있습니다. 리밍된 구멍은 의도된 근접-적합 컴포넌트에 대한 직경, 위치, 깊이, 진원성 및 적합성에 대해 검사될 수 있다. 구멍의 양쪽에있는 Burrs도 제어해야합니다. |
디자인 의도
나사가 미터계인지 인치계인지, 오른나사인지 왼나사인지, 관통형인지 밀폐형인지, 그리고 카운터싱크 또는 모따기가 필요한지 명확히 표시하십시오. 리밍 가공된 구멍의 경우, 가능한 한 요구되는 조립 관계와 맞물리는 핀, 축 또는 부싱을 명시하십시오.
엔지니어링 입력? 3D CAD 모델, 중요 공차 및 기준점을 포함한 도면, 재료 등급, 요청 수량, 표면 처리 상태, 그리고 검사 또는 포장 관련 요구 사항을 제공하십시오. |
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부품 형상 및 재료
재료 선택
알루미늄, 강철, 스테인레스 스틸, 황동, 구리, 티타늄 및 엔지니어링 플라스틱은 모두 나사 또는 리밍 된 구멍이 필요할 수 있습니다. 공구 유형 및 절단 조건은 특히 단단한, 연마 또는 끈끈한 칩을 다룰 때 재료와 일치해야합니다.
재료 그룹 | 고려해야 할 사항 | 선택의 일반적인 이유 |
|---|---|---|
알루미늄 | 가공성, 열변형, 외관 마감. | 경량 하우징, 브래킷, 고정구, 열 관리 부품. |
강철 및 스테인리스 | 강도, 내식성, 내열성, 칩 제어. | 산업용, 구조용, 유체 시스템용 정밀 기계 부품. |
황동, 구리 및 티타늄 | 전도성, 부식, 강도 대 중량 비, 비용. | 피팅, 전기 부품, 고성능 또는 특수 부품. |
엔지니어링 플라스틱 | 강성, 온도, 화학적 환경, 버 제어. | 단열성, 경량, 프로토타입, 마모 또는 유체와 접촉하는 부품. |
재료 참고? 재료는 우선 기능적 요구사항을 기준으로 선정되어야 합니다. 그런 다음 가공성, 내열성, 내식성, 중량, 비용 및 원하는 표면 처리 방식을 종합적으로 검토해야 합니다. |
기술 기획 및 품질
제작 전
제조성 검토에서는 공차 체계가 기능적으로 적합한지, 지정된 재료가 확보 가능한지, 클램핑 방식이 핵심 면에 대한 접근을 보장하는지, 그리고 측정 계획이 모든 요구사항을 모호함 없이 검증할 수 있는지를 확인해야 합니다. 조립 인터페이스가 중요한 경우, 맞물리는 부품 정보 또는 조립 공차 요구사항을 명시하십시오.
드로잉 연습? 기능에 중요한 치수를 명시하십시오. 최종 조립품의 결합, 운동, 밀봉 또는 정렬을 제어하는 특징이 소수에 불과한 경우에는, 불필요하게 엄격한 일반 공차를 적용하는 것을 피하십시오. |
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애플리케이션 컨텍스트
제품 어셈블리, 자동화 장비, 비품, 전자 하우징, 의료 장비, 산업 기계, 로봇 공학, 자동차 부품 및 항공 우주 하드웨어는 일반적으로 탭 또는 리밍 된 구멍을 사용합니다.
애플리케이션 패밀리 | 프로세스가 가치를 더하는 곳 |
|---|---|
프로토타입 및 제품 개발 | 기능성 부품, 검토용 샘플 또는 공정 루트를 대규모 생산 결정에 앞서 반드시 검증해야 하는 경우에 유용합니다. |
산업 및 자동화 설비 | 내구성이 뛰어난 맞춤형 하드웨어, 고정장치, 하우징, 인터페이스, 축, 통로 및 조립 부품을 지원합니다. |
정밀하고 규제된 장비 | 명확한 기준점, 재료 사양, 검사 요구사항 및 관리된 마감 처리를 통해 문서화해야 하는 형상을 지원합니다. |
다른 프로세스를 선택해야 할 때
내부 고정 스레드를 탭하고 정밀 일반 구멍을 위해 리밍을 사용하십시오. 두 기능이 모두 필요한 경우 일반적으로 자체 준비, 허용 오차 및 검사 요구 사항을 갖춘 별도의 기능입니다.
인용 체크리스트? RFQ에는 모델 및 도면 파일, 재료 등급, 주문 수량, 재료 인증 요구 사항, 마감 처리 요구 사항, 중요 특성 및 목표 납기일을 반드시 포함하십시오. |
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주요 공정 파라미터
파라미터 | 전형적인 값 |
|---|---|
탭핑 범위, 메트릭 | M1.6 ~ M30 표준; M36 이상 응용 프로그램에서 인용 |
탭핑 범위, 인치 | #0-80 ~ 1"-8 UNC / UNF 표준 |
스레드 표준 | ISO 261 / 262, ASME B1.1, BSP, NPT, NPTF, BSW / BSF, 사다리꼴 요청 |
스레드 클래스 (메트릭) | 6H 내부 표준; 4H5H, 5H, 6G 사용 가능 |
스레드 클래스 (인치) | 2B 내부 표준; 1B, 3B 사용 가능 |
최대 스레드 깊이 | 최대 3 - ? 표준 블라인드 홀에서; 부품 당 인용 된 더 깊은 스레드 |
리밍 직경 범위 | ? 1.0 mm에서 ?로 50 mm 표준; 요청시 더 큰 크기 |
허용 오차 재조정 | ±0.013 mm 정밀도; ±0.025 mm 표준 |
리메이드 표면 마무리 | Ra 0.4–1.6 µm 일반적인, 재료 및 도구에 따라 |
라운드 리밍 | 0.005–0.015 mm |
툴링 | 나선형 점, 나선형 플루트 및 성형 탭; 카바이드 및 HSS 리머; 큰 크기를위한 실 밀 |
배치 범위 | 단일 부품 프로토타입부터 10,000개 규모의 소량 생산까지 |
일반적인 리드 타임 | 5–10 영업일 프로토타입; 10–20 영업일 생산 |
지원되는 CAD 형식 | STEP, IGES, X_T, Parasolid, 고유 SolidWorks / CATIA / NX / Fusion 360 |
우리가 가공하는 재료
- 알루미늄 합금- 6061-T6, 7075-T6, 2024-T3, 6082, 5052, MIC-6
- 탄소 및 합금강- 1018, 1045, A36, 4140, 4340 사전 하드 또는 Q & T to HRC 28–32
- 스테인레스 스틸- 303, 304/304L,304L/316L,316L, 410-4PH- 15-5PH
- 도구 및 베어링 스틸- A2, D2, O1, S7, S7
- 황동, 청동 및 구리- C360 황동, C110 구리, C932 / C954 청동 (고속 탭핑을위한 자유 절단 등급)
- 주철 및 연성 철-회색 철 GG25, 연성 철 60-40-18
- 티타늄-등급 2, 등급 5 (Ti-6Al-4V)
- 엔지니어링 플라스틱-POM (Delrin), PEEK, PTFE, 나일론, 폴리 카보네이트, HDPE
품질 관리 및 검사
스레드와 reamed bores는 기능에 적합한 게이지 및 방법으로 검사됩니다. 응용 프로그램에 따라 샘플 및 100% 검사 계획을 사용할 수 있습니다.
- 스레드 크기 및 클래스 용 스레드 링 및 플러그 게이지 (go / no-go)
- 스레드 프로파일, 모따기 및 끝 상태를위한 광학 비교기
- 부분에 직경, 위치, 수직 및 다른 GD & T를 위한 CMM
- 리밍 된 보어를위한 내부 직경 게이지, 보어 게이지 및 공기 게이지
- 접근 가능한 내부 표면에 Ra 용 표면 거칠기 테스터
- 스레드 형성 또는 롤 태핑을 사용할 때 경도 테스터 (로크웰/비커스)
- 도면에 대한 첫 번째 기사 검사; 생산 실행 중 프로세스 내 점검
- 최종 검사 보고서 및 재료 인증서(EN 10204 3.1)는 요청 시 제공됩니다.
탭핑과 스레드 밀링의 차이점은 무엇입니까?
탭핑은 하나의 패스에서 멀티 포인트 도구로 스레드를 잘라냅니다. 스레드 밀링은 회전하는 단일 또는 다중 포인트 도구를 사용하여 스레드를 원형 경로로 절단합니다. 스레드 밀링은 큰 직경, 단단한 재료 및 크기에 대한 엄격한 허용 오차에 대해 선호됩니다.
스테인레스 스틸과 높은 장력을 탭할 수 있습니까?
네. 우리는 코팅 된 탭, 제어 된 피드 및 재료에 적합한 냉각수를 사용합니다. 스테인레스 스레드에 대한 매우 엄격한 공차를 위해 스레드 밀링이 일반적으로 더 나은 선택입니다. 도면과 함께 재료 사양을 보냅니다.
견적을 받는 방법
3D CAD 모델 및 2D 도면을 GD & T, 재료 등급 및 조건, 주문 수량, 필요한 스레드 표준 및 클래스, 재조정 된 보어에 대한 짝짓기 핀 또는 패스너 및 검사 요구 사항. 부품이 도금, 완료 또는 조립되는 경우 해당 세부 사항을 공유하므로 스레드 적합이 미리 계획됩니다.
하루 만에 스레드/보어 사양, 제안 된 도청 또는 리밍 전략, 리드 타임 및 단가에 대한 DFM 피드백을 포함한 서면 견적을 받게됩니다. 생산 가격은 스레드 형태, 배치 크기 및 도금 허용량을 설명하므로 첫 번째 실행에서 최종 적합이 정확합니다.
공정 흐름 및 제조 순서
탭핑 및 리밍은 마무리 작업입니다. 필요한 열처리 후 시작 구멍을 뚫거나 지루하게 한 후에 예정되어 있으며, 인쇄 후 ' 의 1 차 가공이 부품 형상을 설정했습니다. 아래의 시퀀스는 내부 스레드와 리드 플레인 보어에 대한 일반적인 경로입니다.
- 도면 검토-스레드 표준, 크기, 피치, 클래스 및 방향 (RH / LH) 확인; 재조정 된 보어 's 피트 클래스, 짝짓기 핀 또는 패스너 및 깊이 대 직경 비율을 확인하십시오.
- 시작 구멍 준비-탭 드릴 또는 거친 구멍을 뚫습니다. 드릴 또는 보어 직경은 핀 게이지로 확인되어 결과 스레드 또는 보어가 요청 된 클래스에 도달합니다.
- 열처리 (필요한 경우)-관통-경화, 케이스-경화 또는 노화가 마무리 전에 수행된다; 공구와 사료가 재료에 매칭될 수 있도록 전처리 경도를 점검한다.
- 작업 및 정렬-부품이 고정되어 보어 또는 스레드 구멍이 스핀들과 정사각형이고 런아웃이 프린트 ' 내에 있습니다. s GD & T; 고정 장치는 대량 실행에 사용됩니다.
- 도구 선택-나선형 점, 나선형 플루트 또는 성형 탭; 직선 또는 나선형 플루트 리머; 큰 직경 또는 단단한 재료를위한 스레드 밀.
- 탭 또는 리밍 사이클-강체 탭 동기화는 탭 절단에 대해 검증됩니다. 리밍은 제어 된 피드와 함께 작은 재고 허용량 (일반적으로 직경에 0.1–0.3 mm) 을 사용합니다.
- 챔퍼 및 엔트리 브레이크-입구에 모따기 또는 카운터 싱크가 추가되어 패스너 또는 핀이 자체 중심을 잡고 컷이 깨끗하게 시작됩니다.
- 청소-냉각제와 칩은 보어, 특히 블라인드 구멍에서 플러싱됩니다. 파편은 검사 전에 제거됩니다.
- 프로세스 중 측정-스레드 클래스 (go / no-go) 및 재조정 직경 (플러그 또는 에어 게이지) 에 대한 샘플 검사는 실행 시작 및 도구 변경 후 수행됩니다.
- 최종 검사 및 문서-전체 스레드 또는 보어 검사가 인쇄물에 대해 수행됩니다. 결과는 검사 보고서에 기록됩니다.
재료 특성 참조
재료 | 밀도 (g/cm³) | 인장 강도 (MPa) | 항복강도 (MPa) | 경도 (HB) | 가공성 (%) |
|---|---|---|---|---|---|
알루미늄 6061-T6 | 2.70 | 310 | 276 | 95 | 180 |
알루미늄 7075-T6 | 2.81 | 572 | 503 | 150 | 160 |
황동 C360 (자유 절삭) | 8.50 | 400 | 140 | 80 | 100 |
강철 1018 (냉간 인발) | 7.87 | 440 | 370 | 130 | 70 |
강철 4140 프리하드 (HRC 28–32) | 7.85 | 1,020 | 900 | 290 | 55 |
스테인리스 304 / 304L | 8.00 | 580 | 290 | 170 | 45 |
스테인리스 316 / 316L | 8.00 | 580 | 290 | 170 | 40 |
스테인리스 17-4PH (H900) | 7.78 | 1,310 | 1,170 | 380 | 35 |
공구강 D2 (어닐링됨) | 7.70 | 760 | 450 | 220 | 30 |
공구강 A2 (어닐링됨) | 7.86 | 700 | 450 | 210 | 35 |
티타늄 등급 5 (Ti-6Al-4V) | 4.43 | 950 | 880 | 330 | 30 |
PEEK (무충전) | 1.32 | 100 | 70 | -(록웰 M99) | 해당 없음 (플라스틱) |
원가 동인 및 리드 타임 요인
탭핑 및 리밍은 일반적으로 짧은 사이클이지만 비용 및 리드 타임은 도구 선택, 배치 크기, 부품 당 구멍 수 및 인쇄물에 더 엄격한 클래스 또는 특수 검사가 필요한지 여부에 따라 다릅니다. 경화 된 재료, 이국적인 합금 및 대구경 스레드는 도구 비용과 사이클 시간을 추가합니다.
시나리오 | 일반적인 리드 타임 | 주요 동인 |
|---|---|---|
프로토 타입, 1–20 구멍, 일반적인 재료 | 5–7 영업일 | 표준 인벤토리에서 프로그래밍, 설정, 도구 선택 |
특수 스레드가있는 프로토 타입 (NPT, ACME, 사용자 정의) | 7–12 영업일 | 특별 탭 조달, 스레드 밀링 도구 경로, 게이지 |
50–500개 생산 | 10–15 영업일 | 구멍 당 사이클 시간, 부품 당 탭 수명, 샘플 검사 계획 |
500–5,000개 생산 | 15–22 영업일 | 멀티 머신 스케줄링, 전용 설비, 예정된 도구 변경 |
딥 블라인드 스레드 (> 3 - ?) | 3–6 영업일 대 기준선 | 나선형 플루트 또는 스레드 밀 전략, 칩 클리어런스 검토 |
경화된 부품, HRC 45–55 | 4–8 영업일 대 기준선 | 코팅 된 탭 또는 스레드 밀, 느린 피드, 추가 검사 |
리메이드 고정밀 보어 (H6/h5) | 2–5 영업일 대 기준선 | 리머 선택, 재고 수당 조정, 게이지 검증 |
일반적인 결함 및 예방
결함 | 원인 | 예방 |
|---|---|---|
맹인 구멍의 탭 파손 | 칩 팩, 둔한 탭, 잘못된 탭 드릴 크기 또는 거친 재료의 과도한 깊이 | 나선형 플루트 탭으로 전환하고, 탭 드릴 직경을 확인하고, 펙주기를 추가하고, 정격 수명에 탭 교체 |
오버 사이즈 또는 찢어진 실 | 엄격한 탭핑에 대한 탭 마모, 잘못된 탭 드릴 또는 동기화 된 피드 드리프트 | 탭 교체, 드릴 직경 확인, 단단한 탭 동기화 보정, 재료와 일치하는 절단 유체 사용 |
작은 스레드 (꽉 끼는) | 탭 드릴 언더 사이즈, 열 수축 또는 스테인레스 및 티타늄 소재 스프링 백 | 표준 권장 사항까지 탭 드릴을 조정하고, 모따기 형태 또는 롤 탭을 사용하고, 링 게이지로 스레드 클래스를 확인하십시오. |
스레드 런아웃/불완전한 스레드 | 드릴 지점에 프로그래밍 된 탭 깊이, 블라인드 구멍이 너무 얕거나 칩 축적 | 마지막 전체 스레드에 프로그램을 추가하고 0.5–1 - ? 여분의 드릴 깊이 및 사이클 사이의 클리어 칩 |
대형 보어 변경 | 과도한 리머 마모, 잘못된 시작 구멍 또는 리머 오정렬 | 리머를 정격 수명으로 교체하고, 사전 보어 크기를 확인하고, 홀더를 표시하고, 런아웃을 확인하십시오. |
리머 채터/빈약 한 마무리 | 홀더 런아웃, 너무 높은 피드 또는 리머가 자르기에 부족한 재고 | 보유자 런아웃 감소, 피드 감소 및 재고 수당이 리머 제조업체 's 범위 내에 있는지 확인하십시오. |
리밍 된 보어에 벨 입 | 리머가 불규칙한 프리 보어에 들어가거나 홀더에 너무 많은 플로트 | 시작 보어를 둥글고 동심원으로 미리 기계화하고 고정 포켓 홀더를 사용하고 입구에 모따기를 추가하십시오. |
실 또는 보어 출구에서 버 | 덤불 도구, 지원되지 않는 출구 또는 관통 구멍의 바닥에 모따기 없음 | 날카로운 도구를 사용하여 출구에서 부품을 지원하고 deburr 또는 back-chamfer 사이클을 추가하십시오. |
관련 공정과의 비교
측면 | 탭/리밍 (이 프로세스) | 실 밀링 | 지루한/파인-지루한 |
|---|---|---|---|
크기 당 도구 비용 | 낮음 (표준 탭 또는 리머) | 보통 (단일 도구, 하나의 피치) | 보통 (바 인서트) |
기능 당 사이클 시간 | 작은/중간 크기에 빠른 | 천천히 (원형 보간) | 작은 구멍에서 리밍보다 느립니다. |
크기 범위 | M1.6 - M30 (탭);? 1.0 - ? 50 mm (ream) | M3 - M50, 대형 스레드 | ? 3 mm - ? 500 mm |
하드 재료 적합성 | 제한; 코팅 도구 및 느린 피드 | 강한; 단단한 재료에 가장 적합 | CBN으로 최대 HRC 50 |
공구 파손 위험 | 맹인 구멍과 거친 합금이 더 높습니다. | 낮은; 과부하에 도구 철회 | 적당한; 깊은 구멍에서 칩 팩 위험 |
언제 선택할지 | 높은 볼륨에서 부드러운 중간 경질 재료의 표준 실 및 보어 | 큰 실, 단단한 합금, 단단한 종류, 또는 빈번한 크기 변화 | 대형 또는 비표준 보어, 프로토 타입, 단단한 원형 |
산업 표준 및 인증
- ISO 9001:2015-모든 생산 작업을 위한 품질경영시스템
- AS9100D -액추에이터, 랜딩 기어 및 기체 스레드 인터페이스 용 항공 우주 QMS
- ISO 13485:2016 -수술 도구 및 임플란트 관련 나사 구멍을위한 의료 기기 QMS
- IATF 16949 -엔진 블록, 변속기 케이스 및 섀시 스레드 용 자동차 QMS
- ISO 261 / 262 (메트릭 스레드), ASME B1.1 (인치 스레드), ISO 228 / 227 (BSP), ASME B1.20.1 (NPT)
- ASME B1.3 (인치 스레드 측정), ISO 965 (메트릭 스레드 게이지 및 한계)
- ISO 2768 (일반 공차), ISO 286 (제한 및 적합) 기본 허용 오차
- 재료 조달 및 도금에 대한 RoHS, REACH, DFARS 준수
- 국방 관련 스레드 어셈블리에 대한 ITAR 등록
포장, 배송 및 서류
스레드 및 리드 부품은 오염, 충격 및 부식으로부터 완성 된 기능을 보호하기 위해 포장됩니다. 중요한 스레드는 플라스틱 플러그, 캡 또는 랩으로 보호됩니다. 긴 부품은 운송 왜곡을 방지하기 위해 길이를 따라지지됩니다.
- 표준 포장-골판지 상자, 폼 디바이더 또는 레이어 패드 내부의 밀폐 된 PE 가방에 대량; 스레드 끝은 캡 또는 포장으로 보호됩니다. 긴 선적의 강철 부품 용 VCI 종이.
- 사용자 정의 포장-고객이 지정한 dunnage, 부품 번호 당 키트 백, 진공 성형 트레이 및 라벨이 붙은 쓰레기통.
- 운송 옵션-항공 화물, 해상 화물(FCL/LCL), 육상 운송 및 특송; EXW, FOB, CIF, DAP 인코텀스를 지원합니다.
- 표준 서류-포장목록, 상업송장, 적합성 증명서(C of C), EN 10204 3.1에 따른 재료 시험 성적서.
- 검사 문서-첫 번째 기사 보고서 (AS9102 / PPAP), 스레드 클래스 및 재조정 차원 레코드, 표면 처리 결과 및 게이지 보정 참조.
- 추적 성-태핑, 열처리, 마무리 및 배송을 통한 원료에서 열 및 로트 번호 연결; 요청시 직렬화.
프로세스가 하는 일
탭핑과 리밍은 서로 다른 기능적 요구를 충족하는 정밀한 홀 마감 가공 공정입니다. 탭핑은 내부 나사를 절삭하여 구멍이 나사나 체결 부품을 수용할 수 있도록 합니다. 리밍 가공은 사전에 드릴로 뚫어 둔, 규정 치수보다 작은 구멍을 제어된 최종 지름으로 확장하여 핀, 다월, 밀착 조립용 축 및 정확한 조립 위치에 대한 적합성을 향상시킵니다.
표면 처리 및 부품 보호
마무리는 일반적으로 기능적 무결성에 부차적입니다. 코팅, 아노다이징, 도금 또는 페인팅이 지정된 경우 스레드 및 밀착 구멍에 마스킹 또는 마감 후 사이징이 필요한지 여부를 결정합니다.
표준 공차 및 달성 가능한 정밀도
탭핑과 리밍은 마무리 가공 공정이다. 시작 구멍은 기초입니다. 올바른 드릴 크기와 올바른 도구, 냉각수 및 동기화 된 공급은 최종 실과 최종 직경을 제어합니다.
- 탭 스레드 클래스: ISO 6H / ASME 2B 표준; 더 타이트한 (5H, 4H5H, 1B)
- 변경 직경: ±0.013 mm 정밀도, ±0.025 mm 표준
- 균형 변화: 0.005–0.015 mm
- 리메이드 표면 마무리: Ra 0.4–1.6 µm
- 부품 데이터에 대한 위치: ±0.025 mm 요청시 전체 GD & T 지원
- 도면이 달리 지정하지 않는 ISO 2768-m 당 기본 선형 허용 오차
표면 처리 옵션
- As-traed/as-reamed finish-reamed bores에 내부 Ra 0.4–1.6 µm, 도청 된 구멍에 날카로운 실 측면
- 버가 패스너 또는 핀 어셈블리를 방해하지 않도록 구멍의 입구 및 출구에서 디버링
- 외부 마감: 가공, 비드 블라스트, 아노다이즈 타입 II / III, 파우더 코트, 페인팅
- 전기 도금 옵션: 아연, 아연-니켈, 니켈, 주석, 크롬 (참고: 실의 도금은 적합 등급에 영향을 미칠 수 있음)
- 스테인레스 스틸 (ASTM A967 / A380) 및 탄소강 용 흑색 산화물
- 완성 된 구멍 주위의 밀봉 또는 화장품 표면을위한 연마 및 래핑
- 요청시 스레드 잠금 패치 (사전 적용, 중간 강도 또는 영구)
- 부품 번호, 스레드 및 추적 코드에 대한 레이저 마킹 및 조각
언제 지루한 것보다 리밍이 더 낫습니까?
리밍은 더 빠르며 표준 H-클래스 적합성이 허용되는 중소형 보어의 대량 마무리에 적합한 선택입니다. 지루함은 직경, 위치 또는 피트 클래스가 특이한 경우, 보어가 크거나 부품이 프로토 타입 일 때 더 좋습니다.
스레드 핏과 도금은 어떻습니까?
도금은 스레드 프로파일을 구축하고 적합 클래스를 변경할 수 있습니다. 탭핑 후 부품을 도금하는 경우 탭 드릴의 크기를 미리 지정하고 도금 두께를 허용 할 수 있습니다. 도금과 인쇄물에 원하는 포스트 플레이트를 지정하십시오.
관련 역량 및 서비스 간 연계
탭핑 및 리밍은 거의 항상 업스트림 및 다운 스트림 작업과 결합됩니다. 다음 기능은 일반적으로 완성 된 검사 및 조립 된 구성 요소를 전달하기 위해 그들과 함께 예약됩니다.
- 드릴링 및 CNC 보링-태핑 및 리밍을위한 시작 구멍; 스레드 표준, 피트 클래스 및 깊이 대 직경 비율과 일치합니다.
- 스레드 밀링-큰 직경, 단단한 합금 또는 탭핑이 신뢰할 수없는 단단한 스레드 클래스의 대안.
- 실 압연 및 실 연삭-샤프트, 스터드 및 패스너에 고강도 외부 실.
- 호닝 및 래핑-유압식 및 베어링 시트를위한 reamed bores의 초정밀 마무리 및 원형.
- 승인 된 파트너를 통한 열처리, 경화, 유도 경화 및 노화; 사전 마감 경도는 공구 선택에 영향을 미칩니다.
- 표면 마무리-패시베이션, 블랙 옥사이드, 질화, 아연/아연-니켈 도금 (스레드에 도금 허용).
- 탈부 및 가장자리 마무리-텀블, 브러시, 열 에너지 또는 핸드-deburr을 제거하여 조립 전에 나사와 구멍을 뚫습니다.
- 스레드 잠금 패치-요청시 내부 또는 외부 스레드에 사전 적용된 중간 강도 또는 영구 스레드 잠금.
- 게이지 보정 및 인증 제공 스레드 게이지, 플러그 게이지 및 링 게이지는 요청시 국가 표준에 따라 추적 할 수 있습니다.
- 조립 및 키팅-패스너 키팅, 부싱 및 핀의 서브 어셈블리, OEM 고객을위한 매칭 부품 세트.
기능 및 일반적인 구성 요소
주요 요구 사항에는 스레드 표준, 크기, 피치, 클래스, 깊이, 릴리프, 하단 조건 및 탭 홀에 대한 결합 길이가 포함됩니다. 재조정 된 홀에 대한 최종 직경, 허용 오차, 깊이, 위치 요구 사항 및 짝짓기-부분 관계.
전형적인 구성 요소? 일반적인 응용 분야에는 장착 플레이트, 브래킷, 툴링, 인클로저, 고정 장치, 밸브 본체, 장비 하우징, 지그, 센서 마운트, 정밀 어셈블리 및 다웰 핀 위치를 사용하는 구성 요소가 포함됩니다.
장점 및 응용
산업 및 응용 분야
- 자동차 엔진 블록 스레드, 변속기 케이스 보어, 섀시 구성 요소의 패스너 구멍
- 항공 우주 액추에이터 장착 스레드, 랜딩 기어 핀 보어, 계기판 어셈블리
- 유압 및 유체 동력 밸브 본체 스레드, 매니폴드 장착 구멍, 실린더로드 가이드 보어
- 산업 기계-기어 박스 dowel 핀 보어, 프레임 장착 스레드, 베어링 하우징 적합
- 전자 및 인클로저-PCB 장착 스레드, 커넥터 핀 보어, 패널 패스너 구멍
- 의료 기기-계기 조립 스레드, 정렬 핀 보어, 멸균 가능한 장비 부품
- 로봇 및 자동화-센서 장착 스레드, dowel 핀 보어, 선형 가이드 장착 구멍
품질 및 검사
나사 검사는 통과/불통 게이지 또는 기타 규정된 방법을 사용할 수 있습니다. 리밍 가공된 구멍은 직경, 위치, 깊이, 원형도 및 설계된 밀착 조립 부품에 대한 적합성을 검사할 수 있습니다. 구멍의 양쪽 가장자리에 생기는 버 또한 제어해야 합니다.
설계 고려 사항(DFM 팁)
- 인쇄물에 스레드 표준, 크기, 피치, 클래스 및 방향 (오른쪽/왼쪽) 을 지정합니다. 클래스와 깊이없이 "M6" 를 피하십시오.
- 블라인드 홀의 경우 스레드 깊이와 필요한 드릴 깊이를 제공하십시오. 탭 드릴은 0.5–1 -이어야 합니까? 실보다 깊습니다.
- 3 위의 딥 블라인드 스레드-? 칩 클리어런스 검토가 필요합니다. 나선형 플루트 탭 또는 스레드 밀링은 절삭 탭보다 더 신뢰할 수 있습니다.
- 입구에 모따기 또는 카운터 싱크를 추가하여 패스너 또는 핀 자체 센터와 탭이 측면 부하없이 시작할 수 있습니다.
- Reamed bores의 경우 프린트에서 짝짓기 핀, dowel 또는 bushing 및 의도 된 적합 클래스 (H7/g6, H6/h5) 의 이름을 지정하십시오.
- 일상적인 작업을 위해 8:1 내에서 재구성 된 보어 깊이를 직경으로 유지하십시오. 더 깊은 보어는 확장 된 리머 홀더와 함께 인용됩니다.
- 동일한 구멍에 미세한 스레드와 거친 스레드를 모두 지정하지 마십시오. 표준 선호 피치는 툴링 비용과 리드 타임을 줄입니다.
- 스테인레스 강 및 고 인장 강의 경우 리드 인이 더 긴 스레드 형성 탭을 허용하거나 더 높은 강도를 위해 롤 태핑을 지정합니다.
- 스레드 깊이가 중요한 경우, 드릴 포인트가 아닌 마지막 전체 스레드에 대한 치수-하단의 모따기는 사용 가능한 스레드의 일부가 아닙니다.
