심공 드릴링
깊은 구멍 드릴링은 구멍이 직경에 비해 길고 칩 배출, 열 제어, 공구 안정성 및 직진성의 일반적인 문제가 중요 할 때 사용됩니다. 이 공정은 냉각, 유체 이송, 작동, 윤활 또는 경량화를 위해 긴 내부 통로가 필요한 부품에 적용할 수 있습니다.
프로세스가 하는 일
깊은 구멍 드릴링은 구멍이 직경에 비해 길고 칩 배출, 열 제어, 공구 안정성 및 직진성의 일반적인 문제가 중요 할 때 사용됩니다. 이 공정은 냉각, 유체 이송, 작동, 윤활 또는 경량화를 위해 긴 내부 통로가 필요한 부품에 적용할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
강화 된 부품을 깊게 드릴 수 있습니까?
예, 최대 HRC 45–50 에 적합한 도구 기하학 및 코팅 드릴이 있습니다. 그 위에, 보어의 EDM 또는 연삭은 일반적으로 더 깨끗한 경로이다. 우리가 올바른 접근 방식을 추천 수 있도록 도면과 함께 경도 사양을 보냅니다.
프로세스 흐름
가공 순서는 부품의 기능적 기준면, 형상 접근성, 재료 거동 및 요구되는 검사 방법을 고려하여 계획되어야 합니다. 상세한 공정 경로는 궁극적으로 실제 기계 구성, 공작물 고정 방식, 공구 가용성 및 생산량에 따라 결정됩니다.
프로세스 단계 | 목적 |
|---|---|
1. 입력 검토 | 3D 모델, 도면, 재료, 중요 치수, 기준점, 수량 및 마감 요구사항을 확인하십시오. |
2. 설정 계획 | 공작물 고정 방식, 기준점 설정 전략, 절삭 공구, 가공 순서를 선택하고 모든 기능적 특성에 접근하십시오. |
3. 가공 | CNC 드릴링 계획은 입구 조건, 깊이, 공구 길이, 냉각수 방법, 피드, 속도 및 칩 클리어링 접근 방식을 정의합니다. 딥 드릴링 사이클은 칩을 제거하고 열을 제한하기 위해 펙킹 또는 기타 제어 된 동작을 사용할 수 있습니다. 부품은 의도된 구멍 축이 작동 전반에 걸쳐 유지되도록 지지되고 정렬되어야 한다. |
4. 검증 | 검사는 깊이, 직경, 위치, 직진성, 표면 상태, 보어 청결 및 교차하는 구멍 돌파구의 검증을 포함할 수 있다. 표준 게이지에 액세스 할 수없는 기능에 대해 측정 방법을 조기에 선택해야합니다. |
디자인 의도
정확한 구멍 깊이, 직경, 끝 상태, 입구 및 출구 표면, 모든 교차 구멍 및 외부 데이터에 필요한 관계를 제공하십시오. 튜브 또는 통로가 유체를 운반하는 경우 청결을 지정하고 내부 교차로에 대한 기대치를 저하시킵니다.
엔지니어링 입력? 3D CAD 모델, 중요 공차 및 기준점을 포함한 도면, 재료 등급, 요청 수량, 표면 처리 상태, 그리고 검사 또는 포장 관련 요구 사항을 제공하십시오. |
|---|
부품 형상 및 재료
재료 선택
깊은 구멍은 공구 및 냉각수 전략에 따라 알루미늄, 탄소강, 합금강, 스테인레스 스틸, 공구강, 황동, 구리 합금, 티타늄 및 기타 재료로 뚫을 수 있습니다. 재료 경도 및 칩 형태는 공정 계획에 직접 영향을 미칩니다.
재료 그룹 | 고려해야 할 사항 | 선택의 일반적인 이유 |
|---|---|---|
알루미늄 | 가공성, 열변형, 외관 마감. | 경량 하우징, 브래킷, 고정구, 열 관리 부품. |
강철 및 스테인리스 | 강도, 내식성, 내열성, 칩 제어. | 산업용, 구조용, 유체 시스템용 정밀 기계 부품. |
황동, 구리 및 티타늄 | 전도성, 부식, 강도 대 중량 비, 비용. | 피팅, 전기 부품, 고성능 또는 특수 부품. |
엔지니어링 플라스틱 | 강성, 온도, 화학적 환경, 버 제어. | 단열성, 경량, 프로토타입, 마모 또는 유체와 접촉하는 부품. |
재료 참고? 재료는 우선 기능적 요구사항을 기준으로 선정되어야 합니다. 그런 다음 가공성, 내열성, 내식성, 중량, 비용 및 원하는 표면 처리 방식을 종합적으로 검토해야 합니다. |
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기술 기획 및 품질
제작 전
제조성 검토에서는 공차 체계가 기능적으로 적합한지, 지정된 재료가 확보 가능한지, 클램핑 방식이 핵심 면에 대한 접근을 보장하는지, 그리고 측정 계획이 모든 요구사항을 모호함 없이 검증할 수 있는지를 확인해야 합니다. 조립 인터페이스가 중요한 경우, 맞물리는 부품 정보 또는 조립 공차 요구사항을 명시하십시오.
드로잉 연습? 기능에 중요한 치수를 명시하십시오. 최종 조립품의 결합, 운동, 밀봉 또는 정렬을 제어하는 특징이 소수에 불과한 경우에는, 불필요하게 엄격한 일반 공차를 적용하는 것을 피하십시오. |
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애플리케이션 컨텍스트
유체 전력, 금형 및 공구, 산업 기계, 에너지 시스템, 항공 우주, 의료 장비, 열 관리 및 맞춤형 자동화는 일반적인 응용 분야입니다.
애플리케이션 패밀리 | 프로세스가 가치를 더하는 곳 |
|---|---|
프로토타입 및 제품 개발 | 기능성 부품, 검토용 샘플 또는 공정 루트를 대규모 생산 결정에 앞서 반드시 검증해야 하는 경우에 유용합니다. |
산업 및 자동화 설비 | 내구성이 뛰어난 맞춤형 하드웨어, 고정장치, 하우징, 인터페이스, 축, 통로 및 조립 부품을 지원합니다. |
정밀하고 규제된 장비 | 명확한 기준점, 재료 사양, 검사 요구사항 및 관리된 마감 처리를 통해 문서화해야 하는 형상을 지원합니다. |
다른 프로세스를 선택해야 할 때
직경, 직진성, 칩 배출 또는 내부 청결에 대한 깊이가 표준 시추 경로를 부적합하게 만들 때 깊은 구멍 별 전략을 선택하십시오. 프로세스 검토는 실현 가능한 깊이, 도구 유형 및 검사 계획을 확인해야합니다.
인용 체크리스트? RFQ에는 모델 및 도면 파일, 재료 등급, 주문 수량, 재료 인증 요구 사항, 마감 처리 요구 사항, 중요 특성 및 목표 납기일을 반드시 포함하십시오. |
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주요 공정 파라미터
파라미터 | 전형적인 값 |
|---|---|
직경 범위 | ? 1.5 mm 에서? 50 mm 표준; 응용 프로그램에서 인용 된 더 큰 직경 |
최대 깊이 대 직경 비율 | 최대 100:1 (총 드릴링 포함) 30 30 1–50 BTA/이젝터의 경우 일반 |
최대 구멍 깊이 | 단일 패스에서 최대 1,000 mm; 부품 당 더 깊은 구멍 검토 |
직경 허용 | ±0.025 mm 표준; 정밀 보어 요청시 ±0.013 mm |
표면 마무리 | 재료, 공구 및 냉각수에 따라 일반적인 Ra 0.4–1.6 µm |
곧음 | 0.02–0.05 mm 당 100 mm 깊이의; 더 엄격한 정렬 검토 사례 |
진입 표면 | 파일럿 보어? 0.5–2 mm 또는 사전 드릴링 시작; 플랫 또는 윤곽선 항목 지원 |
드릴링 방법 | 총 드릴링, BTA, 이젝터, 단일 플루트 및 다중 플루트 딥 홀 사이클 |
냉각수 공급 | 고압 스루 툴 냉각수, 70–150 총 드릴링 바 |
배치 범위 | 5,000 를 통한 단일 조각 프로토 타입-조각 생산 실행 |
일반적인 리드 타임 | 7–15 프로토 타입 작업 일; 15–30 생산 작업 일 |
지원되는 CAD 형식 | 단계, IGES, X_T, Parasolid, 네이티브 SolidWorks / CATIA / NX 파일 |
우리가 가공하는 재료
- 탄소 및 합금강- 1018, 1045, 4140, 4140, EN24, EN24
- 스테인레스 스틸- 304/304L, 316/316L, 321, 17-4PH, 15-5PH, 2205 듀플렉스 스테인리스
- 도구 및 고속 철강- A2, D2, H13, S7, M2, M42
- 알루미늄 합금- 6061-T6, 7075-T6, 2024- 2024-T3, 6082, 5052
- 티타늄-등급 2, 등급 5 (Ti-6Al-4V), 등급 9 (Ti-3Al-2.5V)
- 니켈 기반 합금-Inconel 625, Inconel 718, Monel 400, Hastelloy C-276
- 구리 및 황동- C110 구리, C360 황동, C932 베어링 청동
- 주철 및 경화 합금-회색 철 GG25, 연성 철 60-40-18, ADI 등급 최대 HRC 45
표준 공차 및 달성 가능한 정밀도
표준 총 드릴링은 직경에 ±0.025 mm 를 보유합니다. 더 안정적인 공구 형상을 선택하고, 냉각수 압력을 제어하며, 절단이 시작되기 전에 부품과 스핀들의 정렬을 확인함으로써 공차 작업이 달성됩니다.
- 직경: 정밀 보어에 ±0.025 mm 표준, ±0.013 mm
- 깊이: ±0.5 mm 최대 500 mm; ±1.0 mm 위 500 mm
- 직각: 0.02–0.05 mm/100 mm, 재질과 깊이에 따라
- 위치: 부품 데이터에 대한 ±0.05 mm 또는 GD & T에 의해 지정된 대로
- 표면 마무리: Ra 0.4–1.6 µm 드릴링; 리밍 또는 호닝으로 더 미세한 마무리
- 도면이 그렇지 않으면 호출되지 않는 ISO 2768-m 당 기본 허용 오차
품질 관리 및 검사
깊은 구멍 기능은 부분 's 허용 오차 및 접근성과 일치하도록 선택한 방법으로 검사됩니다. 긴 또는 내부 보어의 경우 특수 게이지 및 borescopes가 표준 수공구를 보완합니다.
- 외부 데이터 및 출입 기능 위치의 CMM 측정
- 보어 크기와 진원을위한 내부 직경 게이지 및 공기 게이지
- 내벽 상태, 직진 표시 및 교차로의 보리스코프 육안 검사
- 내부 벽 마감을위한 표면 거칠기 테스터 (profilometer)
- 열처리 또는 표면 경화 재료 용 경도 테스터
- 전체 도면에 대한 첫 번째 기사 검사; 시추 및 마무리 단계에서 프로세스 중 점검
- 요청시 최종 검사 보고서 및 재료 인증 (EN 10204 3.1)
긴 구멍에서 직진성은 어떻게 제어됩니까?
정확한 파일럿을 설정하고 냉각수 압력을 제어하고 절단 매개 변수를 재료와 일치시킵니다. 임계 보어의 경우 보어 게이지 또는 보어 스코프로 직진도를 측정하고 부품 데이터에 대한 결과를 문서화합니다.
깊은 드릴 수있는 가장 작은 직경은 무엇입니까?
표준 총기 드릴링이 시작됩니까? 1.5 mm. 그 아래에서 EDM 구멍 터짐 또는 마이크로 가공은 일반적으로 더 신뢰할 수 있습니다. 우리는 부품을 검토하고 직경, 깊이 및 재료에 적합한 방법을 추천.
견적을 받는 방법
GD & T, 재료 등급 및 경도 조건, 주문 수량, 필요한 표면 마감 또는 청결 및 검사 요구 사항이 포함 된 3D 모델 및 2D 도면을 보내십시오. 매우 깊은 구멍의 경우 교차 기능, 유체 경로 요구 사항 및 입구/출구 표면 상태를 전면에 표시하십시오.
구멍 기하학, 제안 된 시추 및 검사 경로, 리드 타임 및 단가에 대한 DFM 피드백을 포함하여 하루 근무 시간 내에 서면 견적을 받게됩니다. 더 비용 효율적인 방법이있는 경우 (예: 매우 깊은 구멍을 두 개의 작업으로 밟는 경우) 견적이 확정되기 전에 호출됩니다.
공정 흐름 및 제조 순서
칩 배출, 냉각수 압력 및 공구 안내를 중심으로 딥 홀 작업이 계획되어 있습니다. 아래 경로는 들어오는 스톡에서 검사 된 보어까지 일반적인 총 드릴 또는 BTA 드릴 구멍을 포함합니다. 실제 시퀀스는 직경, 깊이 및 재료로 조정됩니다.
- 스톡 및 데이터 준비-블랭크는 거친 기계 가공, 얼굴 및 중앙에 있습니다. 기존의 모든 데이텀면은 스핀들 축에 정사각형으로 확인되어 드릴이 제어 된 표면에 들어갑니다.
- 파일럿 보어 (필요한 경우)-매우 작은 직경 또는 단단한 입구 표면의 경우 짧은 파일럿 구멍을 뚫어 총 드릴을 안정시키고 시작시 방황을 방지합니다.
- 작업 유지 및 정렬-부품은 V 블록, 고정 정지 또는 전용 고정 장치에 고정됩니다. 스핀들 축은 필요한 진입 위치에 정렬되고 런아웃이 기록됩니다.
- 냉각수 시스템 설정-고압 냉각수는 스핀들 또는 건 드릴 본체를 통해 연결되고 필터가 점검되고 압력이 공구 직경의 권장 범위로 설정됩니다.
- 피킹 및 피드 전략 선택-사이클은 칩 브레이크 (건 드릴링) 를 위해 철회하거나 지속적으로 공급 (BTA) 하도록 설정됩니다. 스핀들 속도와 피드는 도구 제조업체 데이터 시트와 일치합니다.
- 파일럿 패스-짧고 느린 진입 컷이 드릴에 앉고, 냉각수 흐름을 확인하고, 전체 깊이 사이클이 시작되기 전에 칩 형성을 점검합니다.
- -주요 드릴링 사이클-건 드릴 또는 BTA 헤드가 칩 배출을 위해 제어 된 펙킹으로 목표 깊이로 공급됩니다. 사이클 내내 냉각수 압력과 흐름을 모니터링합니다.
- 드릴이 파손되어 버를 제어하고 직진성을 종료함에 따라 출구 및 유지 보드가 감소합니다. 공구는 냉각수 아래에서 수축되어 보어에서 칩을 제거합니다.
- 2 차 작업-리밍, 호닝 또는 버니싱은 인쇄가 더 가까운 크기, 더 나은 원형 또는 더 미세한 내부 마무리를 요구할 때 수행됩니다.
- 청소 및 디버링-칩이 플러싱되고, 보어가 깨끗한 냉각제 또는 공기로 날아가고, 입구/출구 가장자리가 인쇄 사양으로 분산됩니다.
- 검사 및 문서-보어 크기, 직진성, 표면 마감 및 (필요한 경우) 청결을 측정하고 인쇄 및 고객 사양에 대해 기록합니다.
재료 특성 참조
재료 | 밀도 (g/cm³) | 인장 강도 (MPa) | 항복강도 (MPa) | 경도 (HB) | 가공성 (%) |
|---|---|---|---|---|---|
강철 1018 (냉간 인발) | 7.87 | 440 | 370 | 130 | 70 |
강철 4140 프리하드 (HRC 28–32) | 7.85 | 1,020 | 900 | 290 | 55 |
스틸 4340 Q & T (HRC 28–34) | 7.85 | 1,100 | 1,000 | 320 | 50 |
스테인리스 304 / 304L | 8.00 | 580 | 290 | 170 | 45 |
스테인리스 316 / 316L | 8.00 | 580 | 290 | 170 | 40 |
스테인리스 17-4PH (H1150) | 7.78 | 1,070 | 1,000 | 330 | 38 |
공구강 D2 (어닐링됨) | 7.70 | 760 | 450 | 220 | 30 |
공구강 H13 (어닐링됨) | 7.80 | 760 | 470 | 230 | 35 |
알루미늄 6061-T6 | 2.70 | 310 | 276 | 95 | 180 |
티타늄 등급 5 (Ti-6Al-4V) | 4.43 | 950 | 880 | 330 | 30 |
Inconel 718 (어닐링) | 8.19 | 1,275 | 1,050 | 360 | 12 |
연성 주철 60-40-18 | 7.10 | 414 | 276 | 150 | 85 |
원가 동인 및 리드 타임 요인
딥 홀 비용 및 리드 타임은 깊이 대 직경 비율, 공작물 재료 및 경도, 직진성 및 마감 요구 사항, 2 차 마감 (리밍, 호닝) 이 경로의 일부인지 여부에 의해 지배됩니다. 총기 훈련 및 BTA 헤드의 도구 수명은 핵심 사이클 타임 드라이버입니다. 엄격한 허용 오차와 엄격한 직진성은 설정, 측정 및 시험 컷 시간을 추가합니다.
시나리오 | 일반적인 리드 타임 | 주요 동인 |
|---|---|---|
프로토 타입, 쇼트 D 에그 30:1, 일반 강철 | 7–10 영업일 | 드릴 선택, 설정, 첫 번째 기사 보어 검사 |
프로토 타입, D > 50:1 또는 이국적인 합금 | 12–20 영업일 | 특수 총기 훈련, 시험 삭감, BTA 헤드 조달 |
생산 50–500 조각 | 15–25 영업일 | 사이클 시간, 조각 당 드릴 수명, 예정된 도구 변경 |
생산 500–5,000 조각 | 20–35 영업일 | 다중 스핀들 스케줄링, 일괄 적재, 냉각수 관리를위한 고정 |
홀드 유압 보어 (Ra < 0.4 µm) | 3–7 영업일 대 기준선 | 호닝 도구 설정, 연마 선택, 청결 확인 |
강화 된 부분, HRC 45–55 | 5–10 영업일 대 기준선 | CBN/코팅 도구, 느린 매개 변수, 추가 검사 |
교차/다중 통로 보어 | 3–8 영업일 대 기준선 | 시퀀스 계획, 교차로 deburr, 도구 진입/출구 전략 |
일반적인 결함 및 예방
결함 | 원인 | 예방 |
|---|---|---|
입구에서 드릴 방황 | 불규칙하거나 각진 입구 표면, 낮은 파일럿 강성 또는 과도한 초기 공급 | 평평한 수직 시작면을 기계로 만들고, 조종사를 뚫고, 진입 피드를 줄이고, 스핀들 런아웃을 확인하십시오. |
칩 대피 실패 | 불충분 한 냉각수 압력, 둔한 절삭 가장자리 또는 긴 칩에 과도한 공급 | 냉각수 압력을 스펙으로 높이고 일정에 따라 드릴을 교체 또는 수정하고 긴 칩 재료에 펙주기를 추가하십시오. |
구멍 테이퍼 | 날씬한 공작물에 대한 드릴 마모, 열 성장 또는 처짐 | 정격 수명에서 드릴을 교체하고 꾸준한 휴식을 사용하고 입구와 출구에서 냉각수 온도를 확인하십시오. |
출구에서 벨 입 | 연약하거나 지원되지 않는 영역으로 드릴이 나오거나 획기적인 피드가 너무 높습니다. | 출구 지점에서 부품을 지원하고 깊이의 최종 1–2 mm 에서 피드를 줄이고 가능한 경우 백킹 플레이트를 사용하십시오. |
불쌍한 직진 | 스핀들-부분 정렬 오류, 비대칭 절단력 또는 주식의 잔류 응력 | 고정 장치에 부품을 표시하고, 사전 가공 정렬 컷을 실행하고, 인쇄가 허용하는 곳에 스트레스 해소 스톡을 실행하십시오. |
표면 거칠기/나선형 표시 | 진동, 내장 에지 또는 부적절한 피드 대 속도 비율 | 공구 제조업체의 절단 매개 변수 조정 's 데이터 시트, 코팅 공구로 전환, 냉각수 농도 확인 |
드릴 파손 | 칩 팩, 냉각수 흐름의 갑작스런 중단 또는 마모 된 드릴에 과도한 공급 | 냉각수 압력 인터록을 모니터링하고, 정격 수명에서 드릴을 교체하고, 제조업체 's 권장 최대 피드 |
깊은 구멍의 냉각수 기아 | 필터 막힘, 라인 제한 또는 필요한 흐름에 대한 부적절한 펌프 용량 | 각 실행 전에 서비스 필터, 스핀들의 흐름을 확인하고 도구 제조업체 's 권장 냉각수 점도를 사용하십시오. |
관련 공정과의 비교
측면 | 딥 홀 드릴링 (이 과정) | 표준 트위스트 드릴링 | EDM 구멍-popping |
|---|---|---|---|
실용 D/d 비율 | 최대 100:1 (총), 50 :} 1 (BTA) 까지, 더 깊은 리뷰 | ~10:1 특별한 기술없이 | 100:1 공통; 아주 작은 것이 가장 좋습니까? |
표면 처리 | Ra 0.4–1.6 µm 는 드릴로; 더 미세한 호닝 | Ra 1.6–6.3 µm 일반 | Ra 0.4–1.6 µm 리캐스트 레이어; 포스트 마무리 필요 |
가장 작은 직경 | ~ ?1.5 mm | 마이크로 드릴이있는 ~ ?0.5 mm | 아래로? 0.2 mm 스타터 홀 |
최고의 소재 적합 | 스틸, 스테인리스, 티타늄, 니켈 합금, 알루미늄 | 강철, 알루미늄, 주철; 짧은 구멍 | 경화를 포함한 모든 전도성 재료 |
사이클 시간 충격 | 깊이와 D가있는 사이클 스케일; BTA는 더 빨리? 20 mm | 얕은 구멍에 빠르다. 깊이로 극적으로 느려집니다. | 부품 당 느리지 만 절단이 불가능한 곳에서 작동합니다. |
언제 선택할지 | D/d 위 10 ::1, 깊은 유체 통로, 거친 합금의 정밀 구멍 | 얕은 구멍, 프로토 타이핑, 저렴한 일반 사용 | 경화 또는 이국적인 합금, 마이크로 홀, 비 전통적인 진입 |
산업 표준 및 인증
- ISO 9001:2015 -모든 생산 작업을위한 품질 관리 시스템
- AS9100D -액추에이터, trunnions 및 매니 폴드의 비행 임계 보어를위한 항공 우주 QMS
- ISO 13485:2016 -캐닝 된 기기 및 임플란트 관련 부품 용 의료 기기 QMS
- IATF 16949 -직렬 생산 드라이브 라인 및 엔진 보어 용 자동차 QMS
- NADCAP AC7110/12 -항공 우주 소수에 필요한 경우 딥 홀 드릴링을위한 특별 프로세스 인증
- ISO 4406 / NAS 1638 -유압 및 연료 통로 보어의 유체 청결 코드
- 자재 소싱에 대한 RoHS, REACH 및 DFARS 준수
- 국방 관련 딥 홀 작업을위한 ITAR 등록
- 보어 위치, 직진성 및 원통성에 대한 GD & T를위한 ASME Y14.5 및 ISO 5459
포장, 배송 및 서류
깊은 구멍 부품은 오염, 습기 및 충격으로부터 보어를 보호하기 위해 포장됩니다. 보어는 일반적으로 VCI로 기름칠하거나 포장 한 다음 인쇄에 필요한 경우 차단되거나 플러그됩니다. 긴 부품은 운송 왜곡을 방지하기 위해 길이를 따라 지원됩니다.
- 표준 포장-보어에 VCI 종이 또는 오일 랩, 폼 엔드 캡, 개별 포장, 레이어 패드 상자; V 블록 지지대에 상자 긴 부품.
- 보어 보호-유압 또는 공압 서비스를 위해 보어를 깨끗하게 유지하기 위해 요청시 플라스틱 보어 플러그, 종이 랩 또는 테이프 캡.
- 배송 옵션-항공화물, 해상화물 (FCL / LCL), 도로 및 택배; EXW, FOB, CIF 및 DAP incotails 지원.
- 표준 문서-포장 목록, 상업 송장, 적합성 증명서 (C), EN 10204 3.1 까지의 재료 테스트 인증서.
- 검사 문서-첫 번째 기사 보고서 (AS9102 / PPAP), 직경, 직진성 및 진원성 데이터, 표면 마감 및 청결 결과, 필요할 때 보어 스코프 이미지가있는 보어 측정 보고서.
- 추적 성-시추, 열처리, 마무리 및 선적을 통한 원료에서 로트 및 열 번호 연결; 요청시 직렬화.
관련 역량 및 서비스 간 연계
딥 홀 작업은 일반적으로 더 넓은 부분 프로세스의 일부입니다. 다음 기능은 일반적으로 딥 홀 드릴링과 결합되어 완성 된 검사 구성 요소를 제공합니다.
- 터닝 및 CNC 선반 작업-깊은 보어가 드릴링되기 전에 OD, 플랜지, 레지스터 및 밀봉면의 사전 가공.
- 밀링 (3-축, 4-축, 5-축)-선회 축에없는 부품 봉투의 특징과 유체 교차점을위한 슬롯.
- H 급 핏과 베어링 시트를 시추 한 후 보어의 지루하고 미세한 지루한 근접 허용 오차 마무리.
- 0.4 µm 아래의 Ra, 제어 된 원형 및 표면 경도로 리밍, 호닝 및 연소 내부 마무리.
- 스레드 밀링 및 태핑-보어 입의 내부 스레드, 장착 스레드 및 크로스 포트 스레드.
- EDM (와이어 및 싱커)-매우 작은 구멍, 경화 된 재료의 교차 기능 및 날카로운 내부 모서리.
- 승인 된 파트너를 통한 열처리, 경화, 유도 경화 및 스트레스 해소.
- 표면 마무리-부동화, 질화, 크롬 도금 및 마모 또는 내식성을위한 내부 코팅.
- 청결 확인-ISO 4406 또는 NAS 1638 에 대한 유체 세척, 초음파 청소 및 실험실 청결 테스트.
- 조립 및 압력 테스트-피팅, 플러그 및 포트의 하위 조립 및 인쇄가 필요할 때 정수압/공압 압력 테스트.
기능 및 일반적인 구성 요소
중요한 디자인 속성에는 구멍 깊이 대 직경 관계, 지각 또는 사각 상태, 교차하는 통로, 입구 기하학, 출구 돌파구, 내부 마무리, 위치 공차 및 직진 요구 사항이 포함됩니다.
전형적인 구성 요소? 전형적인 예로는 금형 냉각 통로, 유압 부품, 액추에이터 본체, 긴 유체 매니폴드, 항공 우주 구조, 기계 부품, 열전달 블록 및 특수 설비가 있습니다.
제조 고려 사항
정확한 구멍의 깊이, 직경, 끝단 상태, 입구 및 출구 면, 모든 교차 구멍, 그리고 외부 기준점과의 요구되는 관계를 명시하십시오. 튜브나 유로를 통해 유체가 흐른다면, 내부 교차부에 대한 청정도 및 버 제거 기준을 명시하십시오.
품질 및 검사
검사는 깊이, 직경, 위치, 직진도, 표면 상태, 보어 내부의 청결도 및 교차 구멍의 관통 여부 확인을 포함할 수 있습니다. 표준 측정기로는 접근이 불가능한 특성에 대해서는 측정 방법을 초기 단계에서 선정해야 합니다.
표면 처리 및 부품 보호
주요 관심사는 일반적으로 입구, 출구 및 교차 구멍 교차점에서의 버 제거를 포함하여 구멍 자체의 상태입니다. 중요한 통로가 보호되는 한 가공 후에 외부 마감이 적용될 수 있습니다.
표면 처리 옵션
- 드릴링 (총/BTA) -일반적인 Ra 0.4–1.6 µm 내부 벽
- 더 가까운 공차 및 더 미세한 내부 마무리를 위해 리밍 또는 버닝 (Ra 0.2–0.8 µm)
- 0.4 µm 아래의 Ra 및 5 µm 아래의 둥글기를 요구하는 유압 또는 공압 보어 용 호닝}
- 교차하는 통로에서 버를 제어하기 위해 출입구에서 디버링 및 에지 브레이킹
- 유체 동력 부품의 청결 사양을 충족시키기위한 보어 청소 및 플러싱
- 외부 마감: 비드 블라스트, 아노다이즈 타입 II / III, 패시베이션, 블랙 옥사이드, 파우더 코트, 페인트
- 전기 도금 옵션: 아연, 아연-니켈, 니켈, 크롬-드릴링 후 도면이 필요한 경우 적용
- 부품 번호 및 추적 성을 위해 외부 표면에 레이저 마킹 및 조각
설계 고려 사항(DFM 팁)
- 직경 대 직경 비율을 미리 정의하십시오. 30 이상의 비율은 일반적으로 총 드릴링 또는 BTA와 가이드 시작이 필요합니다.
- 평평하고 수직 인 입구 표면을 제공하거나 미리 드릴 한 조종사를 지정하여 총 드릴이 방황하지 않고 시작할 수 있습니다.
- 교차하는 구멍의 경우, 2 차 구멍이 버 및 교차점 상의 공차가 없어야하는지 여부를 나타냅니다.
- 계단식 또는 교차 드릴링 대안이 위험과 비용을 줄이는 경우 단일 부품에 가능한 최대 깊이를 지정하지 마십시오.
- 블라인드 홀 (- 0.5-?) 하단에 관대 한 반경을 허용하여 드릴 기하학이 컷을 깨끗하게 완료 할 수 있도록합니다.
- 보어가 유체, 상태 청결 및 표면 마감 기대치를 전달하면 드릴, 냉각수 및 모든 후 공정을 선택할 수 있습니다.
- 경화되거나 기계가 어려운 합금 (Inconel, 티타늄, 경화 공구강) 은 툴링을 수행하기 전에 타당성을 가장 잘 검토합니다.
- 깊은 보어에 인접한 얇은 벽은 드릴링 중에 편향됩니다. 인쇄물에 얇은 부분을 플래그하여 프로세스 계획이이를 지원할 수 있습니다.
- 매우 긴 구멍의 경우 부품 데이터에 대한 최대 허용 가능한 진입/출구 직진성 편차를 나타냅니다.
유압 및 연료 통로의 청결은 어떻습니까?
우리는 제어 된 플러싱, 필요한 경우 초음파 청소 및 보어 스코프 검사로 마무리합니다. 청결 사양 (예: ISO 4406 또는 NAS 1638) 이 적용되는 경우, 이를 도면에 명시하여 검사 계획에 내장합니다.
장점 및 응용
산업 및 응용 분야
- 항공 우주-랜딩 기어 핀, 유압 매니 폴드, 액추에이터 바디, 랜딩 기어 트런니 온
- 석유 및 가스 다운 홀 도구 배럴, 드릴링 칼라, 밸브 바디, 유량계 바디
- 자동차 및 모터 스포츠-크랭크 샤프트, 드라이브 샤프트, 기어 블랭크, 인젝터 바디
- 유압 및 공압-유압 실린더 블록, 밸브 스풀, 펌프 하우징
- 의료 기기-수술 용 기기 샤프트, 뼈 드릴 가이드, 캐뉼러 기기
- 에너지-열 교환기 튜브 시트, 핵 구성 요소 본체, 발전기 로터 냉각 통로
- 금형 및 다이 이젝터 핀 구멍, 리더 핀 구멍, 다이 블록의 냉각 채널
구멍 깊이에 대한 실질적인 한계는 무엇입니까?
총기 드릴링은 일상적으로 100 직경의 깊이 대 직경 비율에 도달합니다. 1 in 아래 직경? 20 mm. 1 미터를 넘어 부품 기하학, 고정 및 검사 방법이 모두 프로세스를 지배하기 시작하고 부품이 사례별로 검토됩니다.
왜 이 프로세스를 선택해야 하는가
딥 홀 드릴링은 범용 드릴링만으로 비효율적이거나 불안정할 수있는 긴 내부 통로에 대한 제어 된 접근 방식을 제공합니다. 냉각, 흐름, 윤활 또는 작동을 소형 구성 요소로 통합하는 설계를 지원합니다.
교차 및 교차 드릴 통로를 처리합니까?
네. 우리는 교차로에서 도구 입구/출구, 칩 대피 및 모든 디버링 또는 반경 요구 사항을 계획합니다. 유체 경로가 관련되면 견적 단계에서 청결 및 디버 기대치가 표시됩니다.
