스위스형 선반 가공

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

스위스형 선반 가공

Best for CNC projects with stable drawings, defined technical requirements and a controlled path to repeat supply.

When to consider another route

Frequently changing designs, emergency repairs or work needing repeated on-site support may be better suited to local sourcing.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm the current drawing revision, material and functional dimensions.
02Select the right manufacturing route and inspection requirements.
03Define quantity, finish, packaging and delivery objectives.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

왜 이 프로세스를 선택해야 하는가

가이드 부싱 배열은 길고 날씬한 작업에 유용한 지원을 제공합니다. 라이브 툴링은 하나의 제어 된 제조 경로에서 선회 및 선택된 밀링 기능을 완료하여 2 차 작업을 줄일 수 있습니다.

자주 묻는 질문

날씬한 부품에 스위스 형이 더 잘 변하는 이유는 무엇입니까?

가이드 부싱은 절단 영역에 가까운 바를 지지하므로 긴 가느 다란 부분조차도 기존의 선반처럼 편향되지 않습니다. 이것은 긴 얇은 기하학에서 단단한 직경, 직진성 및 동심을 허용합니다.

당신이 받아들이는 최소 배치 크기는 무엇입니까?

스위스형 세포는 부피를 위해 최적화된다. 우리는 몇 백에서 100,000 이상의 배치를 허용합니다. 매우 적은 양의 경우 기존의 선반 또는 작은 스위스가 더 비용 효율적일 수 있습니다. 우리는 올바른 셀을 추천 것입니다.

스위스 부품에 크로스 홀 및 밀링 기능을 수행 할 수 있습니까?

네. 현대 스위스 기계에는 라이브 툴링과 서브 스핀들이 있으므로 크로스 드릴링, 슬롯 팅 및 작은 밀링 기능은 2 차 작업없이 동일한 설정에서 생산됩니다.

원가 동인 및 리드 타임 요인

스위스 형은 작은 직경 부품의 대량 생산에 최적화되어 있습니다. 비용은 프로그래밍, 툴링 및 바 주식 수익률에 의해 지배됩니다. 아래 변수는 부품이 예상보다 비싸거나 저렴할 수있는 이유를 설명합니다.

배송 옵션

DHL / FedEx / UPS-국제 특송, 3 – 5 영업일 내에 문전 배송.
항공 화물-중량이 더 무거우거나 통합된 화물의 경우 영업일 기준 5 – 10일 소요됩니다.
해상운송(FCL/LCL)-비긴급 생산 물량의 경우 20 – 35 days.
고객이 직접 수배한 택배-요청 시 고객이 제공한 계정으로 부품이 발송됩니다.
EXW, FOB, CIF, DAP-고객의 선호에 따라 인코텀스를 지원합니다.

프로세스가 하는 일

스위스형 선반 가공은 소구경의 길고 가느다란 부품을 가공하는 정밀 가공 방법입니다. 절삭 공구 앞에 긴 무지지 상태의 봉재를 남겨두는 대신, 재료가 가공 영역 가까이로 유도됩니다. 이러한 지지 구조는 처짐을 최소화하여, 특히 가느다란 축, 핀, 커넥터 및 정밀 나사 가공 부품에 매우 유용합니다.

프로세스 흐름

가공 순서는 부품의 기능적 기준면, 형상 접근성, 재료 거동 및 요구되는 검사 방법을 고려하여 계획되어야 합니다. 상세한 공정 경로는 궁극적으로 실제 기계 구성, 공작물 고정 방식, 공구 가용성 및 생산량에 따라 결정됩니다.

프로세스 단계	목적
1. 입력 검토	3D 모델, 도면, 재료, 중요 치수, 기준점, 수량 및 마감 요구사항을 확인하십시오.
2. 설정 계획	공작물 고정 방식, 기준점 설정 전략, 절삭 공구, 가공 순서를 선택하고 모든 기능적 특성에 접근하십시오.
3. 가공	바 스톡은 가이드 부싱을 통해 절단 구역을 향해 전진합니다. 터닝 도구는 외부 프로파일을 형성하는 반면 라이브 도구는 크로스 홀, 플랫, 슬롯, 스레드 또는 작은 밀링 기능을 추가 할 수 있습니다. 유도 지원, 다축 이동 및 빠른 공구 변경의 조합은 작은 정밀 부품의 반복 수량에 대해 프로세스를 효율적으로 만들 수 있습니다.
4. 검증	검사 우선 순위에는 일반적으로 직경, 직진, 동심, 작은 특징 위치, 실 품질, 버 조건, 표면 마감 및 부품 길이가 포함됩니다. 측정 계획은 소규모 기능에 대해 실용적이어야합니다.

디자인 의도

성공적인 스위스 유형 디자인은 가이드 부싱 영역, 임계 직경 및 직진성 요구 사항, 스레드 사양, 크로스 홀 위치, 파트 오프 기하학 및 특별한 지원 또는 디버링이 필요한 섬세한 기능을 식별합니다.

엔지니어링 입력? 3D CAD 모델, 중요 공차 및 기준점을 포함한 도면, 재료 등급, 요청 수량, 표면 처리 상태, 그리고 검사 또는 포장 관련 요구 사항을 제공하십시오.

부품 형상 및 재료

재료 선택

일반적인 재료에는 스테인레스 스틸, 황동, 알루미늄, 강철, 티타늄, 구리 합금 및 엔지니어링 플라스틱이 포함됩니다. 최종 재료 선택은 부품 강성, 적용 환경, 마무리 및 작은 기능에 대한 버 제어 가능성을 고려해야합니다.

재료 그룹	고려해야 할 사항	선택의 일반적인 이유
알루미늄	가공성, 열변형, 외관 마감.	경량 하우징, 브래킷, 고정구, 열 관리 부품.
강철 및 스테인리스	강도, 내식성, 내열성, 칩 제어.	산업용, 구조용, 유체 시스템용 정밀 기계 부품.
황동, 구리 및 티타늄	전도성, 부식, 강도 대 중량 비, 비용.	피팅, 전기 부품, 고성능 또는 특수 부품.
엔지니어링 플라스틱	강성, 온도, 화학적 환경, 버 제어.	단열성, 경량, 프로토타입, 마모 또는 유체와 접촉하는 부품.

재료 참고? 재료는 우선 기능적 요구사항을 기준으로 선정되어야 합니다. 그런 다음 가공성, 내열성, 내식성, 중량, 비용 및 원하는 표면 처리 방식을 종합적으로 검토해야 합니다.

기술 기획 및 품질

표면 처리 및 부품 보호

사용 가능한 마무리 방법에는 재료 및 기능적 요구 사항에 따라 패시베이션, 연마, 도금, 흑색 산화물, 비드 블라스트, 전기 연마 및 레이저 마킹이 포함될 수 있습니다.

제작 전

제조성 검토에서는 공차 체계가 기능적으로 적합한지, 지정된 재료가 확보 가능한지, 클램핑 방식이 핵심 면에 대한 접근을 보장하는지, 그리고 측정 계획이 모든 요구사항을 모호함 없이 검증할 수 있는지를 확인해야 합니다. 조립 인터페이스가 중요한 경우, 맞물리는 부품 정보 또는 조립 공차 요구사항을 명시하십시오.

드로잉 연습? 기능에 중요한 치수를 명시하십시오. 최종 조립품의 결합, 운동, 밀봉 또는 정렬을 제어하는 특징이 소수에 불과한 경우에는, 불필요하게 엄격한 일반 공차를 적용하는 것을 피하십시오.

애플리케이션 컨텍스트

의료 장비, 항공 우주 하드웨어, 전자, 계측, 광학, 자동차 부품 및 소형 산업용 어셈블리는 일반적인 스위스 회전 응용 분야입니다.

애플리케이션 패밀리	프로세스가 가치를 더하는 곳
프로토타입 및 제품 개발	기능성 부품, 검토용 샘플 또는 공정 루트를 대규모 생산 결정에 앞서 반드시 검증해야 하는 경우에 유용합니다.
산업 및 자동화 설비	내구성이 뛰어난 맞춤형 하드웨어, 고정장치, 하우징, 인터페이스, 축, 통로 및 조립 부품을 지원합니다.
정밀하고 규제된 장비	명확한 기준점, 재료 사양, 검사 요구사항 및 관리된 마감 처리를 통해 문서화해야 하는 형상을 지원합니다.

다른 프로세스를 선택해야 할 때

부품이 작고 길고 상세하며 편향에 민감한 경우 스위스 형 회전을 선택하십시오. 종래의 터닝 센터는 까다로운 슬러리 요구 없이 더 큰 부품 또는 부품에 더 적합할 수 있다.

인용 체크리스트? RFQ에는 모델 및 도면 파일, 재료 등급, 주문 수량, 재료 인증 요구 사항, 마감 처리 요구 사항, 중요 특성 및 목표 납기일을 반드시 포함하십시오.

주요 공정 파라미터

아래 값은 스위스 형 (슬라이딩 헤드 스톡) 터닝 셀의 전형적인 외피를 설명합니다. 그것들은 모든 검토의 출발점입니다. 엄격한 공차 기능과 날씬한 기하학은 실제 바 스톡 및 기계 구성에 대해 평가됩니다.

파라미터	전형적인 값
바 직경	? 1.0 – 32 mm (기계 종속); 더 큰 처커 스위스에서 38 mm 까지
최대 부품 길이	스핀들 당 최대 300 mm; 백 워킹/서브 스핀들을 통한 더 긴 부품
길이-지름 비율	가이드 부싱으로 지원되는 최대 100:1 까지; 날씬한 부품이 가장 유익합니다.
표준 지름 공차	±0.025 mm; 자격을 갖춘 툴링이 포함 된 중요한 기능에 대한 ±0.01 mm
직선	직경과 재료에 따라 0.01 – 0.02 mm / 50 mm 전형적
표면 처리 (가공 후 상태)	Ra 0.4 – 1.6 µm, 공급 속도 및 코 반경으로 제어
스레딩 범위	M0.6 및 최대 (미니어처); 메트릭, UNC / UNF, BSP, NPT, 커스텀
스핀들 속도	최대 15,000 rpm main / 12,000 rpm sub-spindle
배치 범위	100 ~ 100,000 조각; 대량 실행에 최적화
리드 타임	샘플 7–10 영업일; 생산 15–30 영업일
지원되는 CAD 형식	STEP, IGES, X_T, SLDPRT, DXF, DWG, PDF

우리가 가공하는 재료

스위스 형 선회는 다양한 바 재고에서 작동합니다. 재료 선택은 가이드 부싱, 공구 형상, 냉각수 및 칩 제어 전략의 선택을 유도합니다.

스테인레스 스틸- 303 (무료 가공), 304, 316, 316L, 316L PH, 416, 2205 듀플렉스, 17-7 PH
탄소 및 합금강- 1018 ,, 1045, 12L14, 4140, 4140 사전 강화, 8620
알루미늄- 6061 ,, 2011 (무료 가공), 2024, 2024, 7075
황동 및 구리- C360 자유 가공 황동, C110 구리, C260 카트리지 황동
티타늄-등급 2, 등급 5 (Ti-6Al-4V), 등급 5 ELI
니켈 및 코발트 합금-Inconel 625, Inconel 718, MP35N 검토 중
엔지니어링 플라스틱-Delrin, PEEK, PTFE, HDPE, 폴리 카보네이트, Ultem
사전 양식/거의 순 주식 헤드 블랭크, 납작한 육각, 맞춤형 프리폼

품질 관리 및 검사

스위스 형 부품은 일반적으로 작고 부피가 높기 때문에 검사는 높은 처리량의 프로세스 내 측정과 샘플에 대한 자세한 CMM 검증을 결합합니다.

첫 번째 기사 검사 (FAI) -첫 번째 부분에 대한 100 % 차원 보고서, 요청시 AS9102 / PPAP 형식
인프로세스 측정-사이클 내 직경, 길이 및 스레드 검사
CMM 검사-엄격한 공차 기능, GD & T 및 동축/런아웃 검증
광학 비교기-소형 기능 및 스레드에 대한 프로파일 검증
표면 거칠기 측정기-미투토요 SJ-210 또는 동등품
경도 시험기-재료 및 열처리 상태용 로크웰/비커스
SPC보고 기능 지수 (Cpk) 및 전체 차원 보고서 사용 가능

생산할 수있는 가장 작은 부분은 무엇입니까?

직경은 ~0.5 mm 까지, 길이는 ~2 mm 까지 내려갑니다. 이 크기 이하의 부품의 경우 타당성을 확인하기 위해 모델, 재료 및 검사 방법을 검토해야합니다.

의료 등급의 스테인레스 및 패시베이션을 처리합니까?

예. 303 ,, 304, 316 PH 및 기타 의료용 스테인레스 스틸은 일상적으로 처리됩니다. Passivation은 ASTM A967 또는 AMS 2700 에 따라 수행되며 추적 성을 위해 재료 인증서가 유지됩니다.

견적을 받는 방법

3D 모델 (STEP / IGES) 또는 2D 도면 (PDF / DWG) 을 중요한 공차, 재료 등급 및 바 크기, 요청 된 연간 또는 배치 수량, 마감 또는 코팅 사양, 검사 또는 문서 요구 사항 및 목표 배송 날짜. 영업일 기준 1일 이내에 DFM 피드백, 리드타임 및 단가/총액을 회신해 드립니다. 모든 파일 교환에 앞서 기밀유지계약(NDA)을 체결할 수 있습니다.

공정 흐름 및 제조 순서

스위스 형 셀은 바 스톡에 대해 타이트하고 반복 가능한 사이클을 실행합니다. 가이드 부싱은 바를 절단 영역에 가깝게 유지하고 메인 스핀들과 서브 스핀들이 함께 작동하며 라이브 툴링은 동일한 설정에서 밀링 및 교차 드릴링을 수행합니다.

바 스톡 준비-바는 곧게 펴고 필요한 경우 길이로 자르고 바 피더에 적재됩니다. 막대기 직경, 경도 및 표면 조건은 MTC에 대하여 검증된다.
가이드 부싱 선택-가이드 부싱은 바 직경과 일치합니다. 적절한 부싱 착용감은 스위스 부품의 직진성과 동심의 기초입니다.
바 공급 및 콜렛 클램핑-바는 가이드 부싱을 통해 전진하고 콜렛은 닫히고 Z-0 은 바 끝에 설정됩니다.
메인 스핀들 러프 터닝-메인 스핀들이 회전하는 반면 프론트 슬라이드의 갱 스타일 툴링은 거친 OD 터닝, 페이싱 및 그루빙을 수행합니다. 최대 허용 칩 부하에서 재료가 제거됩니다.
크로스 드릴링 및 밀링 (라이브 툴링)-라이브 툴링 크로스 드릴링, 슬롯 팅 및 작은 밀링 기능이 가이드 부싱에 의해 여전히 지원되는 부품으로 생산됩니다.
메인 스핀들 마무리-감소 된 공급 속도에서 미세 마무리 통과는 직경과 어깨를 최종 차원으로 가져 오며 일반적으로 Ra 0.4 – 1.6 µm 를 달성합니다.
스레딩 (단일 포인트 또는 스레드 밀)-외부 스레드는 단일 포인트 터닝에 의해 생성됩니다. 스레드 밀링 또는 탭핑에 의한 내부 스레드. 표준 나사는 링 게이지 또는 플러그 게이지를 사용하여 검증됩니다.
서브 스핀들 픽 오프-부분은 가이드 부싱을 통해 후퇴하고 백 작업을 위해 부품의 백 엔드를 지원하는 서브 스핀들에 의해 선택됩니다.
뒷면 가공 (서브 스핀들)-뒷면 기능 (내부 보어, 크로스 홀, 챔퍼, 너클) 은 하위 스핀들에서 가공되고 주 스핀들은 다음 부분에 대해 해제됩니다.
부분 꺼짐-부분은 분리 도구로 절단되며, 버 상태와 후면 모따기는 프로세스 내 측정으로 검증됩니다.
공정 중 측정 직경, 길이, 실 및 동심도는 각 사이클에서 셀에서 측정되며 공구 마모에 대한 자동 오프셋 조정입니다.
Edge break & deburr-중요한 기능에 대한 가벼운 가장자리-브레이크; 생산 실행을 위해 텀블 또는 브러시 디버.
세척-수성 세척, 선택적 용제 린스 및 공기-블로우 내부 통로에서 칩을 제거합니다.
최종 검사-첫 번째-첫 번째 부분에 대한 기사, 그 다음 시료에 대한 프로세스 및 주기적인 CMM 기반 검증. 표면 마무리, 경도 및 임계 치수가 기록된다.
아웃소싱 표면 처리 (해당되는 경우)-패시베이션, 전기 연마, 도금, 양극 산화 및 유사한 프로세스가 품질 시스템 하에서 자격을 갖춘 파트너에게 전달됩니다.
포장 및 배송 부품은 고객 사양 당 계산, 무게 및 포장되며 전체 문서가 동봉됩니다.

재료 특성 참조

아래 표는 스위스 형 세포에서 가장 자주 실행되는 재료를 다룹니다. 이 과정에서 더 빨리 자르고 공구 수명을 연장하기 때문에 자유 가공 등급이 강조됩니다.

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 (%)
스테인리스 303 (자유 절삭성)	8.00	620	240	160	80
스테인리스 304	8.00	515	205	170	45
스테인리스 316L	7.99	485	170	160	40
스테인레스 17-4 PH (H900)	7.78	1,310	1,170	400	25
탄소강 1018	7.87	440	370	130	70
12L14 (자유 절삭)	7.87	540	415	150	160
합금강 4140	7.85	655	415	200	55
알루미늄 2011 (자유 절삭성)	2.82	310	260	95	190
알루미늄 6061	2.70	310	276	95	180
알루미늄 7075	2.81	572	503	150	170
황동 C360	8.50	400	140	80	100
구리 C110	8.94	220	70	45	85
티타늄 등급 5 (Ti-6Al-4V)	4.43	950	880	340	22
인코넬 718	8.19	1,275	1,050	360	12
델린(POM)	1.41	70	65	120 (R)	150
픽	1.32	100	90	85 (R)	90

가공성 등급은 AISI 1212 강철을 기준으로 하여 100%입니다. 플라스틱의 (R)에서 표시된 HB 값은 브리넬 경도가 아니라 로크웰 경도를 의미합니다.

비용을 결정하는 요인

재질 바 재고 비용 및 기계 가공 등급. 자유 가공 등급 (303, 12L14, 2011, C360) 은 스위스 셀의 공구 수명을 더 빠르게 줄이고 연장합니다.
바 스톡 수율-부품 길이와 막대 지름은 하나의 막대에서 나오는 부품 수를 결정합니다. 잔재 및 막대 끝 스크랩으로 인한 수율 손실은 단위 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.
사이클 타임-피쳐의 수, 복잡성 및 마무리 패스 카운트에 의해 설정된 파트 당 사이클 시간.
Tooling-Swiss-type은 많은 수의 전용 도구 (터닝, 그루브, 스레딩, 드릴링, 라이브 도구 밀링) 를 사용합니다. 툴링 비용은 생산 과정에서 상각됩니다.
공차-±0.025 mm은 표준 정밀도 기준이며, ±0.01 mm은 정밀 마무리 가공, 적합한 공구 및 CMM 검증이 필요합니다.
배치 크기-프로그래밍 및 설정은 상각됩니다. 매우 작은 배치는 스위스 셀에서 비용 효율적이지 않습니다.
표면 마감 및 코팅-단단한 Ra 콜아웃, 거울 광택, 전기 광택 및 패시베이션은 2 차 처리를 추가합니다.
검사 및 문서 내 사이클 측정, AS9102 / PPAP, CMM 검증 및 능력 연구 (Cpk) 는 엔지니어링 시간을 추가합니다.

리드 타임을 결정하는 요인은 무엇인가요?

재료 소싱-2 – 5 days 의 공통 바; 인증 된 의료/항공 우주 바 1 – 3 weeks.
프로그래밍 및 설정-일반적으로 1 – 3 days 새 부품 (스위스 프로그램은 기존 선반 프로그램보다 복잡함).
툴링 빌드 갱 스타일의 도구 레이아웃, 가이드 부싱 및 모든 특수 도구 일반적으로 1 – 3 days.
샘플 실행 및 첫 번째 기사-전체 생산 출시 전에 생산 및 검사 샘플.
생산 실행 시간-실제 사이클 시간-수량 및 도구 변경을위한 계획된 중단 시간.
아웃소싱 프로세스-자격을 갖춘 파트너의 패시베이션, 도금, 전기 광택, 양극화 및 유사한 프로세스 2 – 7 영업일 기준.
배송-DHL/FedEx 3 – 5 days 국제 배송; 항공 화물 5 – 10 days; 해상 화물 20 – 35 days.

시나리오별 일반적인 리드 타임

시나리오	샘플 실행 (50 – 200 pcs)	낮은 볼륨 (1k-5k pcs)	생산량 (10k 개)
재고 바	7 – 10 영업일	10 – 15 영업일	15 – 25 영업일
조달할 자재	10 – 15 영업일	15 – 20 영업일	20 – 35 영업일
패시베이션/도금/전기 광택	10 – 16 영업일	14 – 22 영업일	22 – 35 영업일
FAI/AS9102 / PPAP / Cpk 연구	3 – 5 영업일	2 – 3 영업일	1 – 2 영업일

일반적인 결함 및 예방

스위스 유형의 결함은 일반적으로 바 직진성, 가이드 부싱 상태 또는 도구 마모에서 비롯됩니다. 아래 목록은 저희가 가장 자주 관찰하는 고장 모드를 정리한 것으로, 각 모드의 근본 원인과 적용되는 표준 예방 조치를 포함하고 있습니다.

결함	원인	예방
바 진동/채터	불충분 한 가이드 부싱 접촉, 낮은 바 직진성, 과도한 스틱 아웃, 둔한 도구	스트레이트 바 사용, 부싱 핏 확인, 스틱 아웃 단축, 인서트 교체, 스핀들 속도 균형
달리기를 가로 지르는 직경 드리프트	긴 실행, 열 성장, 인사이클 게이지 오프셋에 도구 마모 적용되지 않음	자동 오프셋으로 인사이클 게이지 사용, 일정에 따라 인서트 교체, 워밍업주기 허용
부분 오프/뒷면 모따기	당김 이별 블레이드, 잘못된 블레이드 너비, 뒷면 모따기 사이클 없음	날카로운 크기의 블레이드, 서브 스핀들이있는 뒷면 챔퍼, 텀블 또는 브러시 디버 생산
나사 형상 규격 벗어남	착용 된 스레딩 삽입, 잘못된 피치, 장기간에 열 성장	일정에 스레딩 삽입 교체, SPC 스레드 게이지로 피치 확인, 모니터 도구 마모
스테인리스/알루미늄에 붙박이 가장자리	낮은 절삭 속도, 부적절한 냉각수, 잘못된 삽입 등급, 마모 된 가장자리	재료와 속도 일치, 코팅 인서트 사용 (알루미늄 용 AlCrN, 스테인레스 용 TiAlN), 냉각수 흐름 확인
교차 기능에 대한 집중/런아웃 오류	라이브 도구 축의 오정렬, 도구 런아웃, 서브 스핀들 픽 오프 오류	라이브 도구 축 보정, 테스트 막대로 도구 런아웃 확인, 서브 스핀들 픽업 동기화 확인
내부 통로에 포장 된 칩	불충분 한 냉각수 압력, 깊은 구멍에 펙 드릴 사이클 없음, 끈끈한 칩	고압 냉각수, 펙드릴 사이클, 부분 꺼짐에서의 공기 폭발, 공기 분열로 가공 후 세척
날씬한 부품의 직선 오류	바 스톡 잔류 스트레스, 부싱 접촉 부족, 비대칭 러핑	스트레스 완화 스트레이트 바 사용, 부싱 핏 확인, 반대편의 균형 재료 제거

산업 표준 및 인증

우리의 품질 시스템 및 스위스 형 연습은 아래 표준과 일치합니다. 고객이 요구하는 인증은 프로젝트 범위에 명시되어 있으며, 이에 따라 문서화됩니다.

ISO 9001:2015-품질경영시스템 기준.
AS9100D / AS9102-항공우주 품질경영시스템, FAI 보고서 형식.
ISO 13485:2016-의료기기 품질경영시스템, 의료 및 생명과학 분야 부품에 적용됩니다.
IATF 16949-자동차 품질경영시스템으로, PPAP, APQP 및 관리계획 요구사항을 포함합니다.
ISO 2768-일반 공차(중간/정밀/초정밀 등급).
ASME Y14.5-2018 - GD&T 표준.
ISO 5459-측지기준점 및 측지기준계.
ISO 1101 - GPS, 원통성, 동심도 및 편차를 포함합니다.
ISO 6410 / ISO 6411 / ISO 6413 -스레드, 탭된 구멍 및 스레드 끝 기능의 표현.
ISO 965-1 / ISO 965-3 - ISO 범용 메트릭 나사.
ASME B1.1 / B1.13M-통합 인치/미터 나사산 표준.
ASTM A967 / AMS 2700 -의료 등급을 포함한 스테인레스 스틸의 패시베이션.
ASTM A380 -스테인레스 스틸 부품의 청소, 분해 및 패시베이션.
AMS 2700 방법 1 / 2 / 3 -내식성 강을위한 패시베이션 방법.
MIL-DTL-13924-흑색 산화 피막.
AMS 2403 / 2404-무전해 니켈 도금.
RoHS / REACH-유럽 시장 진출을 위한 물질 준수 사항.
분쟁광물(CMRT/RMI)-주석, 탄탈럼, 텅스텐 및 금의 공급망 관련 보고
FDA/생체 적합성-재료 인증서 및 패시베이션 기록과 함께 제공되는 의료 구성 요소 용.

표준 포장

VCI 백-모든 철제 부품에 적용되어 운송 및 보관 중 산화를 방지합니다.
밀봉된 폴리백-의료, 광학 또는 클린룸 공급 부품용.
구획화 된 플라스틱 트레이-생산 수량의 작은 부품; 셀은 부품 접촉을 방지합니다.
엔드 캡이있는 튜브-긴 가느 다란 부품 용, 끝 손상을 방지하기 위해 폼 플러그가 있습니다.
카운트가있는 벌크 백-가벼운 접촉을 견딜 수있는 부품; 라벨에 기록 된 정확한 카운트.
내부 파티션이있는 판지 상자-표준 외부 포장.
ESD 안전 포장-전자기기 또는 반도체 장비에 내장되는 부품용.
라벨링-모든 외부 포장 및 내부 포장에 부품 번호, 로트/배치, 수량, 재료, 고객 참조 정보를 기재합니다.

표준 문서

적합성 인증서(C of C)는 부품이 도면에 따라 제조되었으며, 규정된 요구사항을 충족함을 확인하는 문서입니다.
밀 테스트 인증서(MTC)-각 열처리 로트에 대해 보관되는 재료 인증서입니다.
첫 번째 검사 보고서(FAI/AS9102)-첫 번째 부품에 대한 100 % 치수 보고서.
치수 검사 보고서-배치 전반에 걸친 중요 특성의 기록된 측정값.
표면 거칠기 보고서-Ra 측정값이 명시되어 있음.
나사 검사 보고서-중요 나사에 한해 요청 시 제공.
SPC / Cpk 보고서-생산 실행을위한 기능 지수 및 추세 데이터.
원산지 증명서(CoO)-통관용.
상업송장 및 포장명세서-표준 운송 서류.
PPAP/APQP 패키지-자동차 고객용으로, 관리 계획서, PFMEA 및 공정 능력 데이터를 포함합니다.

품질 및 검사

검사의 우선순위에는 일반적으로 직경, 직진도, 동심도, 소형 형상의 위치, 나사 품질, 버 상태, 표면 거칠기 및 부품 길이가 포함됩니다. 측정 계획은 특징들의 작은 규모에 맞게 실용적이어야 합니다.

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

스위스 형 회전은 우리가 실행하는 가장 정확한 터닝 프로세스입니다. 가이드 부싱은 바아를 절단 영역에 가깝게 유지하여 편향을 제한하고 단단한 직경과 직선 공차를 지원합니다.

표준 직경 공차-±0.025 mm (±0.001 in)
선택한 기능에 대한 정밀 직경 허용 오차- ±0.01 mm (±0.0004 in)
길이 허용 오차- ±0.05 mm 표준; ±0.025 mm, 서브 스핀들 정지
농도/동축- 0.01 – 0.02 mm 동일한 설정에서 잘라낸 기능에 대한 TIR
스레드 허용 오차- 6H / 6g (메트릭) 표준; 2A /2B (UN) 요청시
표면 마무리-Ra 0.4 – 1.6 µm 일반; 연마 패스에 Ra 0.2 µm
기본 공차 체계-ISO 2768-f (벌금) 드로잉이 달리 지정하지 않는 한 스위스

표면 처리 옵션

As-turn-Ra 0.4 – 1.6 µm, 피드, 속도 및 코 반경으로 제어
연마 및 버핑-거울, 식품 등급 또는 의료용 화장품 마감
전기 연마-스테인레스 스틸, 마이크로 인치 마무리 및 향상된 내식성
Passivation - ASTM A967 / AMS 2700 스테인레스 스틸, 의료 등급 포함
블랙 옥사이드-MIL-DTL-13924, 강철에 가벼운 부식 방지
전기 도금-아연, 니켈, 주석, 금, 실버, 무전해 니켈
II형/III형 아노다이징-알루미늄 부품, 무색 또는 착색
구슬 폭발/텀블-균일 한 매트 마감, 작은 기능 deburrs
인산염 코팅-내마모성을위한 망간 또는 인산 아연
레이저 마킹 및 조각-부품 번호, 로고, UID 코드, 2D 원통형 표면의 데이터 매트릭스

설계 고려 사항(DFM 팁)

가이드 부싱을 사용하여 작은 직경, 긴 가느 다란 부품 및 대용량 스크류 머신 기하학에서 탁월한 프로세스입니다.
표준 드릴 및 스레드 크기를 사용하십시오. 홀수 홀과 사용자 지정 스레드는 단일 지점 작업을 강제하고 비용을 높입니다.
스레드 깊이와 마이너 드릴을 지정하십시오. 탭 또는 스레드 밀링 기능을 위해 사용 가능한 스레드 길이와 드릴 전 직경을 호출하십시오.
날카로운 내부 모서리를 피하십시오-표준 드릴 포인트 기하학을 사용하십시오. 크로스 홀은 표준 드릴 또는 건 드릴 사이클을 위해 설계되어야합니다.
편평한, 모따기 또는 뒷면 카운터 보어와 함께 부분 오프 지오메트리를 계획하십시오. 부품 오프 블레이드와 버 조건은 그것에 따라 다릅니다.
10 위의 길이 대 직경 비율-가느 다란 부품}}} 1 L: D는 스위스 유형에서 가장 많은 혜택을받습니다. 아래 4 1 기존 선반은 더 비용 효율적 일 수 있습니다.
크로스 홀 방향-수직 크로스 홀이 일반적입니다. 오프 앵글 크로스 홀은 사용할 수 있지만 특수 공구 홀더가 필요합니다.
무료 가공 등급- 303 스테인레스, 12L14 스틸, C360 황동 및 2011 알루미늄을 사용하여 더 빨리 절단하고 더 엄격한 공차를 유지하고 공구 수명을 연장하십시오.
표면 마감 콜아웃-명확한 샘플링 영역이있는 Ra 값을 지정하십시오. 기능성 표면과 화장품을 구별하십시오.

측면	스위스 형 터닝 (이 과정)	CNC 선반	밀-턴/턴-밀
이상적인 기하학	작은 직경 (? 1 – 32 mm) 부품, 긴 가느 다란 샤프트, 미니어처 기능, 대량 실행	샤프트형 및 슬리브형 부품, 중대형 지름, 단중 길이	오프 센터 기능, 더 큰 직경, 하나의 설정에서 혼합 터닝 밀링이있는 복잡한 부품
길이-지름 비율	가이드 부싱에 의해 지원되는 최대 10:1; 최대 100:1	최대 4:1 까지; 8 까지 꾸준한 휴식	기존 선반과 유사함
가장 엄격한 공차	±0.01 mm; 0.01 – 0.02 mm 한 세팅에서 제거된 기능에 대한 TIR	다이아미터에서 ±0.01 mm으로 정밀 마감	직경에 대해 ±0.01 mm; 밀링된 형상에 대해 ±0.025 mm
비용 대 이 과정	기준선 (소직경 높은 볼륨에 대한 최저 비용)	중간 및 큰 직경, 프로토 타입, 낮은 볼륨에 대한 비용 절감	시간당 단가가 높지만, 2차 밀링 공정이 생략됩니다.
언제 선택할지	작은 직경 부품, 긴 가느 다란 샤프트, 소형 기능, 대량 실행, 의료/전자/계측 구성 요소	샤프트 및 슬리브형 부품, 나사산 이음쇠, 어떠한 수량의 시제품, 소량 생산	이심 구멍, 슬롯, 평면 또는 소형 밀링 형상이 있는 부품으로, 그렇지 않으면 두 번째 세팅이 필요합니다.

포장, 배송 및 서류

스위스 형 부품은 일반적으로 작고 대량으로 생산되므로 포장은 정확도, 표면 보호 및 깨끗한 취급에 중점을 둡니다. 문서는 고객의 요구사항에 따라 동봉되며 당사 품질 시스템에 보관됩니다.

기능 및 일반적인 구성 요소

스위스 스타일의 기계는 작은 직경, 긴 길이 대 직경 비율, 단단한 직선 또는 동심 요구, 미세 홈, 소형 실, 크로스 홀 및 작은 제분 기능에 적합합니다.

전형적인 구성 요소? 일반적인 응용 분야에는 핀, 소형 샤프트, 의료 장치 하위 구성 요소, 전기 접점, 정밀 커넥터, 광학 하드웨어, 소형 피팅, 센서 부품 및 대용량 맞춤형 스크류 기계 부품이 포함됩니다.

장점 및 응용

산업 및 응용 분야

의료 및 치과 수술 핀, 뼈 나사, 카테터 구성 요소, 내시경 기기 샤프트, 치과 임플란트 구성 요소
항공 우주 및 방어-센서 하우징, 소형 패스너, 유압 피팅, 계측 구성 요소
전자 및 반도체 커넥터 핀, RF 접점, 소형 샤프트, 테스트 프로브 본체, 센서 줄기
자동차-연료 분사 부품, 센서 바디, 전기 모터 샤프트, 특수 패스너
산업 자동화-공압 피팅, 밸브 스풀, 선형 모션 샤프트, 소형 베어링 슬리브
광학 및 포토닉스-광학 마운트, 렌즈 홀더, 광섬유 페룰, 정밀 스페이서
계측-유량계 구성 요소, 센서 본체, 게이지 핀, 맞춤형 계측 하드웨어

대량의 스위스 부품에 대해 어떤 검사를 추천 있습니까?

셀에서의 프로세스 내 측정, 광학 비교기의 조합은 샘플에 대한 주기적인 CMM 기반 검증을 검사합니다. SPC 및 능력 연구 (Cpk) 는 생산 주문에 사용할 수 있습니다.

제조 고려 사항

성공적인 스위스형 공작기계 설계는 가이드 부싱 영역, 중요 직경 및 직진도 요구사항, 나사 규격, 교차 홀 위치, 절삭 이송 형상, 그리고 특별한 지지나 버 제거가 필요한 모든 취약 부재를 명확히 파악합니다.

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