Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

턴밀 가공

Best for CNC projects with stable drawings, defined technical requirements and a controlled path to repeat supply.

When to consider another route

Frequently changing designs, emergency repairs or work needing repeated on-site support may be better suited to local sourcing.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm the current drawing revision, material and functional dimensions.
02Select the right manufacturing route and inspection requirements.
03Define quantity, finish, packaging and delivery objectives.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

선반-밀링 가공

선반-밀링 가공은 하나의 머신 세팅 내에서 선삭과 밀링 공정을 결합한 하이브리드 공정입니다. 부품은 회전 형상으로 성형한 뒤, 구동 공구나 회전 공구를 사용하여 평면, 관통 홀, 슬롯, 포켓, 나사산 등 비원형 형상을 추가 가공할 수 있습니다. 이는 특히 부품의 형상이 원통형과 각기둥형을 혼합하고 있는 경우에 유용합니다.

프로세스가 하는 일

왜 이 프로세스를 선택해야 하는가

결합 작업은 기계 간 핸들링을 줄이고, 데이터를 보존하며, 그렇지 않으면 선반 뒤에 밀링 머신이 필요한 부품의 제조 흐름을 단순화 할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

턴 밀은 언제 독립형 선반 또는 밀보다 더 적합합니까?

부품이 회전 및 프리즘 기능을 혼합하고 2 차 설정없이 모두 생성되기를 원할 때. 두 번째 작업을 제거하면 재척 오류가 제거되고 핸들링이 줄어들며 선회 및 밀링 데이터 사이의 관계가 강화됩니다.

미터법과 인치 스레드를 모두 지원합니까?

네. 미터법 ISO 261, UN / UNC / UNF, BSP, NPT 및 맞춤형 리드 프로파일은 턴밀 센터에서 절단됩니다. 도면에서 표준, 클래스 및 스레드 방향을 지정합니다.

제조 고려 사항

도면은 어떤 특징이 1 차 회전 기준을 제어하며 어떤 치수가 밀링 된 세부 사항에 의존하는지 명확히해야합니다. 부품 전송, 라이브 도구 액세스, 콜렛 또는 척 참여 및 전면 및 후면 기능의 순서를 조기에 검토해야합니다.

측면	Turn-Mill (이 과정)	선반 보조 VMC	스위스형 선반 가공
설정 횟수	단일 설정, 전체 기능 세트	두 개의 설정 (선반 후 공장)	단일 설정, 슬라이딩 헤드 스톡
Datum 관계	터닝 및 밀링 공유 하나의 데이터	Re-chucking, 스택 업 오류 도입	가늘고 긴 부품에 적합
부품 봉투	최대? 200 mm 척, 500 mm 길이	VMC 봉투 제한 교차 기능	에 가장 적합합니까? 0.5-?32 mm - 300 mm 바
라이브 도구 기능	C 축 X/Y/Z 옵션 Y 축	별도의 VMC의 전체 3 축	라이브 툴링으로 전면 및 후면 스핀들
전형적인 로트 사이즈 스위트 스팟	50–5,000 조각, 혼합 프로토 타입/생산	낮은 볼륨 또는 매우 큰 생산	1,000 작은 지름의 조각
베스트 핏	중간 범위 크기의 혼합 회전 프리즘 기하학	매우 큰 부품, 낮은 볼륨 또는 뒷면의 무거운 밀링	길고 가느 다란 샤프트, 높은 볼륨, 단단한 공차

프로세스 흐름

가공 순서는 부품의 기능적 기준면, 형상 접근성, 재료 거동 및 요구되는 검사 방법을 고려하여 계획되어야 합니다. 상세한 공정 경로는 궁극적으로 실제 기계 구성, 공작물 고정 방식, 공구 가용성 및 생산량에 따라 결정됩니다.

프로세스 단계	목적
1. 입력 검토	3D 모델, 도면, 재료, 중요 치수, 기준점, 수량 및 마감 요구사항을 확인하십시오.
2. 설정 계획	공작물 고정 방식, 기준점 설정 전략, 절삭 공구, 가공 순서를 선택하고 모든 기능적 특성에 접근하십시오.
3. 가공	경로는 일반적으로 코어 직경, 면 및 보어를 설정하는 회전 작업으로 시작됩니다. 동일한 중심선에 부품을 고정하면 라이브 도구 또는 밀링 스핀들은 방사형 구멍, 축 방향 구멍, 플랫, 키 웨이 및 밀링 된 얼굴과 같은 보조 기능을 생성 할 수 있습니다. 2 차 스핀들은 후면에서 추가 작업을 지원하기 위해 특정 기계에서 사용될 수 있습니다.
4. 검증	검사 계획은 일반적으로 회전 중심선에 대한 방사형 구멍, 플랫, 슬롯 및 밀링 된 면의 위치와 함께 직경과 보어를 확인합니다. 중요한 데이터는 회전 및 프리즘 요구 사항을 연결해야합니다.

디자인 의도

도면에는 주요 회전 기준을 결정하는 형상이 무엇인지, 그리고 어떤 치수가 밀링 가공된 부분에 의존하는지 명확히 표시되어야 합니다. 파트 이송, 라이브 툴 접근, 콜렛 또는 척 체결, 그리고 전면 및 후면 형상의 가공 순서는 초기 단계에서 검토되어야 합니다.

엔지니어링 입력? 3D CAD 모델, 중요 공차 및 기준점을 포함한 도면, 재료 등급, 요청 수량, 표면 처리 상태, 그리고 검사 또는 포장 관련 요구 사항을 제공하십시오.

부품 형상 및 재료

재료 선택

이 방법은 알루미늄, 스테인레스 스틸, 강철, 황동, 구리 합금, 티타늄 및 선택된 엔지니어링 플라스틱과 함께 사용될 수 있다. 가장 적합한 재료 및 경로는 강성, 부품 형상 및 의도된 마무리에 의존한다.

재료 그룹	고려해야 할 사항	선택의 일반적인 이유
알루미늄	가공성, 열변형, 외관 마감.	경량 하우징, 브래킷, 고정구, 열 관리 부품.
강철 및 스테인리스	강도, 내식성, 내열성, 칩 제어.	산업용, 구조용, 유체 시스템용 정밀 기계 부품.
황동, 구리 및 티타늄	전도성, 부식, 강도 대 중량 비, 비용.	피팅, 전기 부품, 고성능 또는 특수 부품.
엔지니어링 플라스틱	강성, 온도, 화학적 환경, 버 제어.	단열성, 경량, 프로토타입, 마모 또는 유체와 접촉하는 부품.

재료 참고? 재료는 우선 기능적 요구사항을 기준으로 선정되어야 합니다. 그런 다음 가공성, 내열성, 내식성, 중량, 비용 및 원하는 표면 처리 방식을 종합적으로 검토해야 합니다.

기술 기획 및 품질

제작 전

제조성 검토에서는 공차 체계가 기능적으로 적합한지, 지정된 재료가 확보 가능한지, 클램핑 방식이 핵심 면에 대한 접근을 보장하는지, 그리고 측정 계획이 모든 요구사항을 모호함 없이 검증할 수 있는지를 확인해야 합니다. 조립 인터페이스가 중요한 경우, 맞물리는 부품 정보 또는 조립 공차 요구사항을 명시하십시오.

드로잉 연습? 기능에 중요한 치수를 명시하십시오. 최종 조립품의 결합, 운동, 밀봉 또는 정렬을 제어하는 특징이 소수에 불과한 경우에는, 불필요하게 엄격한 일반 공차를 적용하는 것을 피하십시오.

애플리케이션 컨텍스트

산업용 기계, 유체 시스템, 로봇 공학, 자동차, 항공 우주, 의료 장비 및 계측기는 모두 턴밀 경로의 이점을 누릴 수있는 구성 요소를 사용합니다.

애플리케이션 패밀리	프로세스가 가치를 더하는 곳
프로토타입 및 제품 개발	기능성 부품, 검토용 샘플 또는 공정 루트를 대규모 생산 결정에 앞서 반드시 검증해야 하는 경우에 유용합니다.
산업 및 자동화 설비	내구성이 뛰어난 맞춤형 하드웨어, 고정장치, 하우징, 인터페이스, 축, 통로 및 조립 부품을 지원합니다.
정밀하고 규제된 장비	명확한 기준점, 재료 사양, 검사 요구사항 및 관리된 마감 처리를 통해 문서화해야 하는 형상을 지원합니다.

다른 프로세스를 선택해야 할 때

부품이 근본적으로 회전하지만 의미있는 2 차 제분 또는 드릴링 기능이있는 경우 턴밀 가공을 선택하십시오. 단순한 원형 기하학에는 순수한 회전을 사용하고 주로 프리즘 부품에 다축 밀링을 사용하십시오.

인용 체크리스트? RFQ에는 모델 및 도면 파일, 재료 등급, 주문 수량, 재료 인증 요구 사항, 마감 처리 요구 사항, 중요 특성 및 목표 납기일을 반드시 포함하십시오.

우리가 가공하는 재료

알루미늄 합금- 6061-T6, 7075-T6, 2024- 2024- 6082, 5052, 6063 캐스트 플레이트
탄소 및 합금강- 1018, 1045, A36, A572 4140 사전 하드 및 Q & T-HRC 28–32
스테인레스 스틸- 303, 304/304L,316L/316L, 410-4PH (H900-H1150-H1150
도구 및 베어링 스틸- A2, D2, O1, S7 를 통해 강화 베어링 스톡
황동 및 구리 합금- C360 황동, C110 구리, C932 베어링 청동, C954 알루미늄 청동
티타늄-등급 2, 등급 5 (Ti-6Al-4V), 등급 5 ELI
엔지니어링 플라스틱-POM (Delrin), PEEK, PTFE, 나일론 6 / 66, 폴리 카보네이트, UHMW-PE
캐스트 및 연성 철-회색 철 GG25, 연성 철 60-40-18, ADI 등급

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

기본 허용 오차는 도면에 달리 명시되지 않는 한 ISO 2768-m을 따릅니다. 부품 기능이 요구하는 경우, 회전 데이텀에 비해 임계 직경, 보어 및 제분 된 특징에 대해 더 엄격한 제한이 유지됩니다.

표준 선형: 가공 된 치수에 ±0.05 mm (ISO 2768-m)
단단한 선형: ±0.025 mm 임계 직경, 슬롯 및 구멍 대 구멍 위치
정밀 선형: 기하학, 재질 및 배치 크기가 허용되는 경우 선택한 기능에 대해 ±0.01 mm
Diametral: ±0.01 mm 보어에? 6-?50 mm; 위 직경에 ±0.02 mm? 50 mm
스레드: 6H / 6g 메트릭 및 2B /2A 인치 표준 탭; 선택한 크기의 스레드 롤링
기하학적: 위치 ±0.025 mm, 동심? 0.03 mm, 수직 0.03 mm / 100 mm

품질 관리 및 검사

검사 크기는 그림과 부분 ' 의 기능적 역할에 따라 결정됩니다. 일반적인 컨트롤에는 전체 도면에 대한 첫 번째 기사 검사, 정의 된 단계에서의 프로세스 내 검사 및 요청에 대한 최종 검사 보고서가 포함됩니다.

치수, GD & T 및 데이터 검증을 위한 좌표 측정 기계 (CMM)
회전 및 밀링 된 얼굴에 Ra 용 표면 거칠기 테스터 (프로파일로미터)
열처리 또는 표면 경화 부품 용 경도 테스터 (Rockwell, Vickers, Brinell)
상점 바닥 검사를위한 디지털 캘리퍼, 마이크로 미터, 깊이 게이지, 플러그 및 핀 게이지
스레드 프로파일을위한 스레드 게이지 (go / no-go 링 및 플러그) 및 광학 비교기
첫 번째 기사 검사 (AS9102 / PPAP 스타일 보고서 요청시 사용 가능)
정의 된 작업 단계에서 프로세스 중 확인 및 필요한 경우 100% 최종 검사
재료 인증 (mill cert / EN 10204 3.1) 및 요청시 추적

라이브 툴 가공 할 수있는 가장 작은 직경은 무엇입니까?

구멍을 뚫어? 1.0 mm 및 0.5 mm 폭 주변의 슬롯은 일반적으로 콜렛 크기의 바 용량으로 달성 할 수 있습니다. 재료, 깊이 및 공차에 따라 사례별로 작은 기능을 평가할 수 있습니다.

바 재고 및 빌렛/단조에서 부품을 기계 가공 할 수 있습니까?

둘 다. 대량 실행의 경우 바 공급 작업은 재료 취급을 줄이고 일관성을 향상시킵니다. 더 큰 봉투 또는 고급 합금의 경우 빌렛, 단조 또는 니어 넷 블랭크를 수락하고 인쇄하도록 턴 밀합니다.

주문과 함께 제공되는 문서는 무엇입니까?

표준 서류에는 포장 목록, 검사 요약 및 자료 선언이 포함됩니다. 요청시 첫 번째 기사 보고서 (AS9102 / PPAP 스타일), 자료 인증서를 EN 10204 3.1 3.1, 적합성 인증서 및 CMM 데이터로 서명 된 검사 보고서를 제공합니다.

턴밀 작업을위한 가격은 어떻게 구성됩니까?

인용은 원료 비용, 기계 사이클 시간 (재료, 특징 및 공차에 의해 설정), 툴링, 마무리 또는 검사와 같은 2 차 작업 및 배치 크기를 기반으로합니다. 볼륨 브레이크 및 재료 소싱에 대해 미리 논의하여 견적이 실제 경로를 반영합니다.

견적을 받는 방법

3D CAD 모델 (STEP 선호) 및 2D 도면을 GD & T, 재료 등급 및 조건, 연간 수량/주문 크기, 필요한 표면 마감 및 사후 처리, 중요한 공차 또는 검사 요구 및 목표 배송 날짜. 마무리 또는 열처리 경로가 이미 지정된 경우 해당 세부 사항도 공유하십시오.

하루 만에 DFM 피드백, 제안 된 가공 및 검사 경로, 리드 타임 및 단가를 포함한 서면 견적을 받게됩니다. 프로토 타입 수량은 일반적으로 반복 주문보다 먼저 예약되므로 생산으로의 전환이 시계를 다시 시작하지 않습니다.

공정 흐름 및 제조 순서

턴밀 부품은 동일한 기계에서 회전 및 프리즘 가공을 결합한 단일 설정으로 구성됩니다. 아래의 시퀀스는 표준 경로입니다. 실제 작업 순서는 부품 형상, 기계 구성 및 로트 크기에 맞게 조정됩니다.

들어오는 스톡 준비-바 스톡을 길이로 자르거나 단조/블랭크가 거칠게 청소됩니다. 톱 컷 블랭크는 첫 번째 척 로드를 반복 할 수 있도록 마주보고 중심을 잡을 수 있습니다.
로드 및 데이터 세트-바 또는 블랭크는 메인 스핀들, 서브 스핀들 또는 동력 척에로드됩니다. 소프트 턱 또는 콜렛은 기본 회전 데이터를 설정합니다.
거친 터닝-OD 러핑은 인덱싱 가능한 툴링으로 주식의 대부분을 제거합니다. 이별 사이클은 계획되었지만 아직 실행되지 않았습니다.
드릴링 및 내부 러핑 크로스 홀, 오프 센터 보어 및 후면 기능은 스핀들이 고정되거나 색인 된 상태에서 라이브 툴링이있는 C 축에 드릴링 또는 거칠게 지루합니다.
라이브 툴 밀링 슬롯, 포켓, 플랫, 키 웨이 및 다각형은 라이브 툴 포탑에 장착 된 구동 엔드 밀, 드릴 및 탭으로 가공됩니다.
선회 마감-임계 직경, 어깨 및 씰면은 날카로운 도구와 제어 된 칩 하중으로 마무리되어 인쇄 내부의 원형과 표면 마무리를 유지합니다.
스레드 절단-내부 및 외부 스레드는 단단한 탭 홀더, 스레드 밀 또는 추적 도구로 절단됩니다. 스레드 깊이와 끝 상태는 도면에 대해 검증됩니다.
부품 전송 및 후면 가공-설계가 양쪽 끝의 기능을 요구할 때 부품이 서브 스핀들에 의해 선택되고 다시 찢어지며 나머지 작업은 두 번째 설정없이 수행됩니다.
분리-부분은 직경과 재료 크기의 분리 도구로 부모 스톡에서 분리됩니다. 최종 절단 매개 변수는 이별면의 버와 평탄도를 제어하기 위해 선택됩니다.
디버링, 세척 및 검사-모따기 및 에지 브레이크가 확인되고, 부품이 세척되며, 첫 번째 물품/공정 중 검사가 인쇄물에 대해 기록됩니다.
2 차 작업 및 선적-열처리, 표면 마감 및 포장은 하류 흐름으로 예정되어 있습니다. 로트 추적 성은 배송까지 보존됩니다.

재료 특성 참조

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 (%)
알루미늄 6061-T6	2.70	310	276	95	180
알루미늄 7075-T6	2.81	572	503	150	160
황동 C360 (자유 절단)	8.50	400	140	80	100
스틸 1018 (콜드 그린)	7.87	440	370	130	70
스틸 4140 사전 하드 (HRC 28–32)	7.85	1,020	900	290	55
스테인리스 304 / 304L	8.00	580	290	170	45
스테인리스 316 / 316L	8.00	580	290	170	40
스테인레스 17-4PH (H900)	7.78	1,310	1,170	380	35
공구 강철 D2 (어닐링)	7.70	760	450	220	30
티타늄 등급 5 (Ti-6Al-4V)	4.43	950	880	330	30
연성 철 60-40-18	7.10	414	276	150	85
PEEK (채워지지 않음)	1.32	100	70	-(로크웰 M99)	N/A (플라스틱)

원가 동인 및 리드 타임 요인

턴밀 부품의 주요 비용 동인은 재료 등급 및 형태 (바, 단조, 주조), 개별 작업 수, 라이브 도구 봉투 및 도구 수, 배치 크기 및 검사 및 마감 범위입니다. 리드 타임은 프로그래밍 시간, 재고 조달, 고정 장치 구축 (있는 경우), 열처리 또는 도금 경로 및 검사 계획으로 확장됩니다.

시나리오	전형적인 리드 타임	기본 드라이버
프로토 타입, 재고 소재, 마무리 없음	5–7 작업 일	프로그래밍, 설정, 첫 번째 기사 검사
맞춤형 재료 및 열처리 프로토 타입	7–12 영업일	원료 조달, 외부 열처리 용량
생산 실행, 50–500 조각	10–18 영업일	도구 수명, 사이클 시간, 일괄 검사 계획
생산 실행, 500–5,000 조각	15–25 영업일	바 피드 설정, 서브 스핀들 사이클 최적화, 예정된 도구 변경
생산 수량, 5,000개	20–35 영업일	멀티 머신 스케줄링, 프로세스 내 SPC, 많은 추적 성
러쉬/고장 순서 (1–20 조각)	2–4 영업일	일정 중단 프리미엄; 당일 견적 처리
다중 작동 부품 (드릴링 터닝 밀링 스레드 밀)	3–7 근무일 vs. 기준선	도구 수, 라이브 도구 인덱싱, 냉각수 관리
서브 스핀들 및 후면 기능이있는 부품	2–5 근무일 vs. 기준선	그리퍼 레이아웃, regrip 허용 오차, 추가 도구 스테이션

일반적인 결함 및 예방

결함	원인	예방
툴링에 내장 된 가장자리	낮은 절삭 속도, 잘못된 공구 코팅 또는 알루미늄, 스테인레스 또는 티타늄의 냉각수 부족	연마 된 코팅 된 절단 도구를 사용하고 절단 속도를 높이고 접촉 영역에 고압 냉각수를 적용하십시오.
깊은 슬롯에 라이브 도구 편향	긴 도구 프로젝션, 낮은 강성 또는 스테인레스 및 거친 합금에 과도한 방사형 결합	도구 프로젝션 감소, 더 짧거나 더 큰 직경의 커터로 전환, 방사형 스텝 다운 드롭, 날카로운 도구로 마무리 패스
회전 및 밀링 데이터 사이의 집중 드리프트	얇거나 오버 매달린 부분에 과도한 밀링 힘 또는 서브 스핀들 리립 오류	가능한 경우 분리하기 전에 밀링 기능을 기계로 가공하십시오. 리립 클리어런스를 확인하고 픽업 압력을 조정하십시오.
크로스 홀 위치 오류	C 축 인덱스 오류, 도구 마모 또는 가느 다란 직경의 부품 편향	C 축 보정을 확인하고, 날씬한 작업에 꾸준한 휴식을 취하고, 정사이즈 인 프로세스 점검으로 도구 마모를 모니터링합니다.
스레드 특대 또는 찢어진 프로필	탭 마모, 잘못된 탭 드릴 크기 또는 단단한 태핑에 동기화 된 피드 드리프트	도구 수명 일정에 탭을 교체하고 핀 게이지로 탭 드릴 직경을 확인하고 시작시 엄격한 탭 동기화를 확인하십시오.
이별 얼굴에 버	마모 된 형상 삽입, 침입시 과도한 피드 또는 절단 끝의 지원되지 않는 부분	날카로운 인서트를 사용하고 최종 1–2 mm 에서 피드를 줄이고 브레이크 스루 전에 서브 스핀들 캐치를 추가하십시오.
사양에서 표면 마무리	내장 가장자리, 잘못된 피드, 도구 마모 또는 긴 투영에 진동	커터를 다시 갈거나 교체하고, 인쇄물에 대한 피드 감소 's Ra 대상, 도구 투영 단축 및 안정적인 홀더 사용
절단 후 부품 왜곡	바 스톡의 잔류 스트레스, 얇은 벽의 무거운 밀링 또는 과도한 파지 력	스트레스 해소 재료 상류, 거친 패스 및 마무리 패스 균형, 척 압력 감소 및 마무리 작업을 위해 부드러운 턱을 사용하십시오.

산업 표준 및 인증

ISO 9001:2015 -모든 생산에 대한 품질 관리 시스템 기준
AS9100D -비행 중요 및 항공 우주 어셈블리를위한 항공 우주 품질 관리 시스템
ISO 13485:2016 -기기 및 임플란트 부품 용 의료 기기 QMS
IATF 16949 -직렬 생산 및 계층 용 자동차 QMS-1 공급
금속 및 도금 경로에서 제한된 물질에 대한 RoHS 및 REACH 준수
국방 관련 기사 및 기술 데이터에 대한 ITAR 등록
기본 공차에 대한 ISO 2768 (일반 공차) 및 ISO 286 (제한 및 적합)
GD & T 기호, 데이터 참조 및 검사를위한 ASME Y14.5 및 ISO 5459
EN 10204 3.1 / 3.2 제공된 모든 원료에 사용할 수 있는 밀 인증서

포장, 배송 및 서류

부품은 표면 상태 및 목적지에 포장됩니다. 정밀 가공면은 폼, VCI 종이 또는 개별 포장으로 보호되며 제비는 밀 서트와 생산 여행자에게 추적 할 수 있습니다.

표준 포장-골판지 상자, 폼 디바이더 또는 레이어 패드 내부의 밀폐 된 PE 가방에 대량; 화장품 또는 지상 표면을위한 개별 포장; 강철 선적을위한 부식 방지 VCI 종이.
맞춤형 포장-고객 지정 dunnage, 라벨이 지정된 키트, 소매 용 트레이, 진공 성형 트레이 및 부품 번호 당 라벨이 부착 된 가방.
배송 옵션-항공화물, 바다화물 (FCL / LCL), 택배 (DHL, FedEx, UPS, TNT) 및 EXW / FOB / CIF / DAP incoterm.
표준 문서-포장 목록, 상업 송장, 적합성 증명서 (C), 재료 테스트 인증서 (MTC) ~ EN 10204 3.1.
검사 문서-첫 번째 기사 검사 보고서 (AS9102 / PPAP), CMM 데이터가 포함 된 전체 차원 보고서, 표면 마감 및 경도 결과, 자료 선언.
추적 성-가공, 열처리, 마무리 및 배송을 통한 원료에서 로트 및 열 번호 연결; 요청시 직렬화.

표면 처리 및 부품 보호

표면 처리 옵션에는 양극 처리, 흑색 산화물, 패시베이션, 도금, 발파, 연마, 페인팅 및 레이저 마킹이 포함될 수 있습니다. 화장품 마감 구역은 공차 임계 베어링 또는 밀봉 표면과 구별되어야합니다.

주요 공정 파라미터

파라미터	전형적인 값
표준 선형 공차	ISO 2768-m, 일반적으로 가공 된 기능에 대한 ±0.05 mm
엄격한 허용 오차 (요청 시)	±0.025 mm 임계 직경, 구멍 및 제분 기능
표면 마무리, 가공	회전 된 표면의 Ra 0.8–3.2 µm; 밀링 된 표면의 Ra 1.6–3.2 µm
최소 특징 크기	M2 스레드,? 0.5 mm 엔드 밀 슬롯,? 0.8 mm 크로스 드릴 구멍
최대 부품 외곽선	최대? 65 mm - 300 mm 바 용량; 척은 최대 작동합니까? 200 mm - 500 mm
축 수	X / Y / Z 라이브 툴 밀링, 옵션 2 차 스핀들 및 Y 축으로 C 축 회전
전형적인 배치 크기	10,000 를 통한 단일 조각 프로토 타입 제작 실행
전형적인 리드타임	5–10 프로토 타입 작업 일; 10–25 생산 주문 작업 일
지원되는 CAD 형식	단계, IGES, X_T, Parasolid, SolidWorks, CATIA, NX, Fusion 360
그리기 형식	GD & T가있는 PDF; 요청시 기본 CAD 도면
기계 플랫폼	다축 밀 턴 센터 (두산/DN 솔루션, 마작, 나카무라, DMG MORI)

표면 처리 옵션

As-machined (라이브 툴 밀링), 일반적인 Ra 0.8–3.2 µm
균일 한 매트 모양을위한 구슬 폭발 (유리 구슬, 산화 알루미늄)
아노다이징-타입 II (장식, 염색) 및 타입 III 하드 아노다이즈 (최대 60–80 µm 코팅)
RAL / Pantone 참조 당 분말 코팅 및 젖은 그림
전기 도금-아연, 아연-니켈, 니켈, 주석, 크롬 (장식 및 하드)
스테인레스 스틸 (ASTM A967 / A380) 및 스틸 용 블랙 옥사이드
화장품 또는 밀봉면을 위한 연마, 버핑 및 거울 마무리
부품 번호, 로고 및 추적 코드에 대한 레이저 마킹 및 조각

설계 고려 사항(DFM 팁)

하나의 선회 자료를 설정하고 모든 보조 기능이이를 참조하도록하십시오. 회전 된 표면과 밀링 된 표면 사이의 재 데이트를 피하십시오.
라이브 도구 슬롯과 포켓은 라이브 도구 봉투를 존중해야합니다. 깊고 좁은 슬롯은 사이클 시간과 도구 마모를 증가시킵니다.
스레드 깊이, 릴리프 및 종료 조건을 명확하게 지정하십시오-블라인드 스레드는 3 -보다 깊습니까? 칩 배출을 검토해야합니다.
모든 외부 가장자리에 표준 모따기/가장자리 파손을 허용하여 손 탈거를 피하고 분쇄 된 커터를 보호하십시오.
매우 얇은 벽과 무거운 밀링 기능을 결합하지 마십시오. 얇은 섹션은 라이브 툴 절단력으로 편향됩니다.
크로스 홀, 슬롯 및 플랫을 단일 설정 방향으로 그룹화하여 재치킹없이 가공 할 수 있습니다.
함수가 허용 할 때마다 표준 메트릭 또는 인치 스레드 크기와 선호 피치를 사용하십시오.
부품에 후면 기능이있는 경우 2 차 스핀들이 필요한지 여부를 표시하고 그리퍼/클리어런스를 확인하십시오.
내부 모서리에 관대 한 반경을 적용하십시오 (- 0.5 - tool ?).
화장품 및 기능성 표면을 별도로 표시하십시오. 그림은 둘 다에 동일한 마무리를 요구하지 않아야합니다.

기능 및 일반적인 구성 요소

일반적인 기능에는 회전 된 직경, 실, 홈, 교차 드릴 구멍, 방사형 패턴, 플랫, 육각 또는 다각형 형태, 밀링 슬롯, 키 웨이 및 축외 위치 지정 세부 사항이 포함됩니다.

전형적인 구성 요소? 일반적인 턴밀 구성 요소에는 복잡한 샤프트, 유압 피팅, 밸브 바디, 의료 장치 하드웨어, 드라이브 시스템 부품, 어댑터, 나사체 및 보어 및 제분 인터페이스가 모두 필요한 부품이 포함됩니다.

장점 및 응용

산업 및 응용 분야

자동차 센서 하우징, 유압 밸브 본체, 변속기 핀, 브레이크 부품
항공 우주-유압 피팅, 계측기 마운트, 제어 팔 피팅, 브래킷
의료 기기-수술 용 기기 샤프트, 커넥터 바디, 이미징 장비 피팅
전자 및 반도체-RF 커넥터 본체, 테스트 고정 장치 부품, 진공 챔버 피팅
로봇 및 자동화-기어 허브, 스플라인 샤프트, 센서 브래킷, 엔드 이펙터 바디
에너지-오일 및 가스 밸브 줄기, 유량계 구성 요소, 풍력 터빈 센서 하우징
산업용 기계-펌프 샤프트, 패스너 부품, 공압 피팅

품질 및 검사

검사 계획은 일반적으로 회전 중심선에 대한 방사형 구멍, 플랫, 슬롯 및 밀링 된 면의 위치와 함께 직경과 보어를 확인합니다. 중요한 데이터는 회전 및 프리즘 요구 사항을 연결해야합니다.

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