자주 묻는 질문
원통형 연삭보다 센터리스 연삭을 언제 선택해야합니까?
센터리스 연삭은 어깨가없는 대용량, 간단한 원통형 기능에 가장 적합합니다. 특히 부품이 중앙 사이에 쉽게 고정 될 수없는 경우 더욱 그렇습니다. 원통형 연삭은 어깨, 내경, 테이퍼 또는 정의 된 기준이 필요한 부품에 더 좋습니다.
갈기 할 수있는 가장 작은 지름은 무엇입니까?
전용 마이크로 센터리스 그라인더에서 약 0.5 mm. 표준 기계는 1 mm 및 50 mm 직경 사이에서 가장 효율적이다.
비 라운드 프로파일을 연마 할 수 있습니까?
네. CNC 차려 입은 휠은 단순한 비 원형 프로파일, 테이퍼 및 윤곽을 생성 할 수 있습니다. 복잡한 프로파일은 일반적으로 다른 프로세스에 더 적합합니다.
센터리스 연삭에 대한 재고 허용치는 무엇입니까?
일반적으로 측면 당 0.2–0.4 mm. 고정밀 기능의 경우 휠이 재고 변동, 탈탄 및 왜곡을 수정할 수 있도록 약간 더 많은 허용량을 권장합니다.
제어된 기능 | 일관된 외부 직경, 원형 및 마무리 |
|---|---|
전형적인 공작물 | 핀, 다웰, 롤러, 소매 및 작은 원통형 부품 |
생산 모델 | 안정적인 직선 원통형 기하학으로 배치 반복 |
소스 리뷰 | 길이 대 직경 비율, 가장자리 세부 사항 및 로트 수용 계획 |
사료와 사료를 통해 계획
프로세스 검토는 휠, 조절 휠 상태, 작업-휴식 기하학, 공급 또는 통과 공급 방법 및 재고 허용량을 선택합니다. 부품은 분쇄 구역을 통해 안내되거나 공급되므로 목표 직경, 직진성, 마감 및 일관된 재료 제거를 제어 할 수 있습니다.
분쇄하기 전에 | 연삭 중 | 갈아낸 후 |
|---|---|---|
재고 여유분, 기준점, 안정적인 지지 | 휠 상태, 열, 통과 검사, 냉각수, 기하학적 검사 | 버(r) 제거, 보호, 검사, 포장 |
공정상의 위험: 열, 얇은 단면, 불연속된 표면 및 불안정한 지지 조건은 공칭 치수만큼이나 중요한 요소가 될 수 있다.
직경 안정성 및 가장자리 세부 사항
스틸, 스테인레스강, 공구강, 합금, 및 특정 비철 재료가 적합할 수 있다. 기하학, 재료 조건, 경도 및 원하는 표면 조건은 센터리스 경로가 실용적인지 여부를 결정합니다.
마감 및 보호
닉이나 부식을 피하기 위해 완성 된 직경을 청소, 보호 및 포장하십시오. 하류 코팅 또는 마킹은 기능적 외경을 손상시키지 않아야 한다.
질문 | 출시 전에 해결해야 할 이유 |
|---|---|
그 부품은 열처리되었나요? | 재료의 상태는 휠 선택, 공작물 여유량 및 변형 위험에 영향을 미칠 수 있습니다. |
어떤 엣지 조건이 허용될 수 있습니까? | 기능성 모서리, 미관상 표면 및 조립 접합부에는 각각 다른 버 제거 지침이 필요할 수 있습니다. |
많은 일관성과 수용
품질 계획에는 직경, 원형, 직진성, 표면 마감, 가장자리 상태 및 로트 일관성이 포함될 수 있습니다. 샘플링 전략은 구성 요소의 기능 및 생산 수량을 반영해야합니다.
우리가 가공하는 재료
- 강화 베어링 스틸- 52100 (SUJ2), AISI 440C, 100Cr6.
- 도구 강철- D2, M2, A2, O1, SKD11, S7 (58–64 HRC 로 강화).
- 스테인레스 스틸- 303 ,, 304, 316, 316, 416, 416 (조건 H900-H1150).
- 탄소 및 합금강- 1018 ,, 1045, 4140, 4340 (경화 또는 케이스 경화).
- 스프링 스틸- 1074 ,, 1095, 301, 302 (스프링 템퍼까지 강화).
- 카바이드 프리폼-절삭 공구 및 마모 부품의 최종 직경으로 마감되었습니다.
- 알루미늄 및 황동- 6061 ,, 7075 황동은 비철 생산을위한 것입니다.
- 도자기 및 페라이트-다이아몬드 바퀴가 달린 고급 재료를 선택하십시오.
품질 관리 및 검사
센터리스 연삭은 일반적으로 대량 생산에 사용되므로 검사는 정확도와 처리량의 균형을 유지합니다. 일반적인 QA 계획에는 다음이 포함됩니다.
- 통계 프로세스 제어 (SPC) -직경, 원형 및 마감 로트 전체에 걸쳐 정사이즈 간격으로 기록됩니다.
- CMM-첫 번째 기사 및 능력 연구를위한 Zeiss 및 Hexagon.
- Roundness / form 테스터-Taylor Hobson Talyrond 또는 Mahr은 둥글고 원통성입니다.
- 표면 거칠기 테스터-Mitutoyo SJ-210 또는 이와 동등한.
- 핀 게이지와 에어 게이지-기계에서 고속 Go/No-Go 검사.
- 광학 비교기-끝면 기하학, 모따기 및 가장자리 파손 용.
- 경도 테스터-들어오는 재료 및 완성 된 표면을위한 Rockwell 또는 Vickers.
- 첫 번째 기사 검사-필요한 경우 FAIR (AS9102) 또는 PPAP로 문서화되었습니다.
설계 고려 사항(DFM 팁)
- 간단하고 직선의 원통형 형태를 사용하십시오. 센터리스 연삭은 어깨, 슬롯 또는 크로스 홀이없는 직경 전용 기능에서 가장 효율적입니다.
- 길이 대 직경 비율 지정- 10:1 -길고 가느 다란 부품은 공급하기가 더 어렵고 안정적인 휴식 또는 작업 블레이드 지원이 필요할 수 있습니다.
- 입구/출구 기하학 허용-부드러운 먹이를 지원하고 버를 줄이기 위해 작은 모따기 또는 리드 인을 추가하십시오.
- 최종 크기에 가까운 재고 직경을 선택하십시오-일반적인 사전 분쇄 스톡은 경화 된 부품의 경우 측면 당 0.2 mm ~ 0.4 mm 입니다.
- 55 HRC 위의 휠 경화 강과 재료 경도를 맞추려면 일반적으로 CBN이 필요합니다. 더 부드러운 강은 알루미늄 산화물 휠을 사용할 수 있습니다.
- 나머지 블레이드를 위해 일관된 표면을 사용하십시오-작업 나머지 블레이드가 부품에 타며; 표면은 손상없이지지 할 수 있어야합니다.
- 중앙 구멍, 스레드 및 키 웨이를 피하십시오. 프로세스는 이러한 기능을 지원할 수 없습니다. 별도의 작업으로 가공해야합니다.
- 길고 간단한 부품에 대해서는 스루 피드 vs. 인 피드 스루 피드를 고려하십시오. 계단식 또는 짧은 기능을위한 피딩.
- 기능당 표면 마무리를 호출하십시오-비 기능 저널은 슬라이딩/밀봉 표면과 동일하지 않습니다.
- 버 및 에지 브레이크 요구 사항 제공-부품의 각 끝에 모따기/반경을 정의합니다.
원료도 공급합니까?
네. 우리는 센터리스 그라운드 바 재고를 공급하거나 고객이 제공하는 재료를 처리 할 수 있습니다. 표준 직경의 경화 된 베어링 및 공구 강철을 쉽게 사용할 수 있습니다.
견적을 받는 방법
3D CAD 또는 2D 도면, 재료 등급 및 경도 조건, 연간 사용 또는 로트 크기, 직경 및 공차 목표, 표면 마감 및 도금 또는 분쇄 후 마무리를 보내주십시오. 새로운 응용 프로그램의 경우 주요 치수가있는 샘플 부품 또는 손 스케치로 시작하기에 충분합니다. 우리는 재고 직경과 진입/출구 기하학, 조각 당 또는 로트 당 견적, 샘플 및 생산 수량에 대한 표준 리드 타임에 대한 DFM 메모를 반환합니다.
공정 흐름 및 제조 순서
센터리스 연삭은 연삭 휠과 조절 휠 사이의 작업 휴식 블레이드에 부품이 지원되는 고 처리량, 데이터가없는 OD 마감 공정입니다. 아래의 시퀀스는 원통형 구성 요소를 생산하는 데 사용되는 일반적인 스루 피드 및 인 피드 루트를 포함합니다.
- 재료 영수증 및 로트 릴리스-바 스톡, 그린 와이어 또는 사전 가공 된 블랭크는 MTC와 함께 수신됩니다. 직경, 난형, 경도 및 직진성을 샘플링하여 센터리스 연삭 재고 허용 창 내에 있는지 확인합니다.
- 사전 가공 (바에서 시작할 때)-길이, 끝, 모따기 및 필요한 센터 드릴 또는 엔드 밀 기능으로 톱질. 센터리스 연삭은 일반적으로 부품이 원통형 표면에서 접지 될 준비가되었다고 가정합니다.
- 사전 분쇄 청소-부품을 세척하여 냉각수를 오염시키고 휠을 적재하는 절삭액, 오일 및 칩을 제거합니다.
- 관통 공급 센터리스 연삭-길고 곧은 원통형 부품이 연삭 휠과 느린 고무 결합 조절 휠 사이에 지속적으로 공급됩니다. 조절 휠은 0.5-3-각도를 이루어 부품을 전진시키고 회전을 제공합니다.
- 인피드 센터리스 연삭-스테핑, 어깨 또는 짧은 원통형 부품은 콜렛 또는 블레이드 둥지에 적재되어 직경, 어깨 및 인접한 땅이 하나의 스테이션에 형성 될 때까지 프로파일 휠에 떨어집니다.
- 엔드 피드 센터리스 연삭-단일 접지 직경과 정의 된 어깨를 가진 테이퍼 된 부품 또는 부품에 사용됩니다. 부품은 시간 주기 동안 축방향으로 진행됩니다.
- 휠 드레싱-그라인딩 휠은 동심을 유지하고 신선한 그릿을 노출 시키며 (피드를 위해) 어깨 프로파일을 정의하기 위해 단일 포인트 다이아몬드 또는 로터리 드레서로 옷을 입습니다.
- 조절-휠 설정-조절 휠 각도, 속도 및 작업 휴식 블레이드 높이가 부품 직경으로 설정됩니다. 워크 레스트 블레이드는 중심선 바로 아래에 있습니다 (일반적으로 6–12 mm 아래).
- 스파크 아웃 및 크기 안정화-방사형 주입없이 최종 부품 회전하여 블레이드에 부품을 고정시키고 크기를 안정화시킵니다.
- 스루 피드 런아웃 (오프 베어링)-마지막 부분은 휠을 접촉시키고 작업 나머지 블레이드를 가로 질러 굴립니다. 작업자는 출구 온도와 연소없는 상태를 확인합니다.
- 자동 게이지-인라인 전자 또는 공기 게이지는 기계 출구의 직경을 측정합니다. 공차 외 부품은 공기 이젝터에 의해 우회됩니다.
- 2 차 작업 (필요한 경우)-계단식 기능을위한 중앙 형 그라인더의 호닝, 슈퍼 마무리, 가벼운 원통형 OD 또는 로터리 브러시의 가벼운 디버.
- 청소 및 부식 방지-수성 세척, 열풍 건조 및 철 부품 용 VCI 가방.
- 최종 검사-직경, 원형, 원통형 및 AQL에 대해 샘플링 된 표면 마무리; 첫 번째 물품에 대한 전체 레이아웃 및 제어 계획 당 정의 된 간격으로.
- 공간이 허용하는 표시, 포장 및 릴리스-로트 레벨 레이저 마킹; 작은 부품의 경우 분할 된 트레이에 벌크 팩, 긴 부품의 개별 랩.
재료 특성 참조
재료에 대한 참조 값은 일반적으로 센터리스 연삭을 통해 실행됩니다. 가공 불능 등급은 100% 의 AISI 1212 스틸을 참조합니다. 더 높은 숫자는 자르기가 더 쉽습니다. 센터리스 연삭은 이것을 휠 선택에 대한 가이드로 느슨하게 사용합니다.
재료 | 밀도 (g/cm³) | 인장 강도 (MPa) | 항복강도 (MPa) | 경도 (HB) | 가공성 등급 (%) |
|---|---|---|---|---|---|
저탄소 강철 1018 (냉간) | 7.87 | 470 | 400 | 140 | 78 |
중간 탄소 강철 1045 (냉간) | 7.85 | 585 | 505 | 180 | 60 |
합금강 4140 (Q&T 28–32 HRC) | 7.85 | 1020 | 900 | 290 | 50 |
베어링 스틸 52100 (경화를 통해 60 HRC) | 7.81 | 2240 | 1900 | 650 (고전압) | 35 (CBN 전용) |
공구강 D2 (Q&T 60 HRC) | 7.70 | 1860 | 1650 | 620 (고전압) | 25 (CBN 전용) |
공구강 M2 (Q&T 62 HRC) | 8.16 | 2150 | 1900 | 650 (고전압) | 25 (CBN 전용) |
스테인리스 304 (어닐링 처리) | 8.00 | 620 | 290 | 180 | 45 |
스테인리스 316 (어닐링 처리) | 8.00 | 580 | 290 | 170 | 40 |
스테인리스 17-4 PH (H1025) | 7.78 | 1170 | 1070 | 350 | 40 |
스테인레스 440C (HRC 58) | 7.65 | 1750 | 1650 | 580 (고전압) | 30 (CBN) |
알루미늄 6061-T6 | 2.70 | 310 | 276 | 95 | 180 |
황동 C360 (도면 상태) | 8.50 | 510 | 380 | 130 | 100 |
시멘트 텅스텐 카바이드 G20 (그라운드 블랭크) | 15.0 | 1600 | - | 1600 HV | -(다이아몬드 휠) |
원가 동인 및 리드 타임 요인
센터리스 연삭 비용 및 리드 타임 스케일로 로트 크기, 재료 경도 및 재고 허용. 공정이 기준이 적기 때문에 고정 비용은 낮지 만 공정 중 측정 및 드레싱 사이클은 사이클의 일부입니다. 아래 표는 공통 파트 패밀리에 대한 일반적인 타임 라인을 요약합니다.
시나리오 | 수량 | 일반적인 리드 타임 | 주요 비용 결정 요인 |
|---|---|---|---|
소프트 다웰 핀, ±0.0125 mm, 없음 HT | 500–5,000 끔 | 1–2 weeks | 재고 비용, 프로세스 내 게이지, 기본 포장 |
강화 52100 dowel, ±0.0025 mm | 1,000–10,000 끔 | 2–3 weeks | 열 처리 큐, CBN 휠, 자기 입자 검사 |
인 피드 스텝 핀, 경화 | 5,000–50,000 끔 | 3–4 weeks | 휠 프로파일 링, 드레싱 간격, 인라인 게이지 |
스테인레스 304 가이드로드, Ra 0.2 -m | 200–2,000 끔 | 2–3 weeks | 스테인리스는 휠, 더 긴 드레싱, 패시베이션을로드하는 경향이 있습니다. |
텅스텐 카바이드 블랭크, ±0.0025 mm | 200–1,000 끔 | 3–5 weeks | 다이아몬드 휠, 낮은 MRR, EDM 준비, 파손 수당 |
알루미늄 롤러, 분쇄 후 양극 처리 | 1,000–10,000 끔 | 2–3 weeks | 휠 로딩 위험, 아노다이즈 마스킹, 소프트 핸들링 |
하이 믹스 소량 배치, 5 SKU | 50–500 각 할인 | 2–3 weeks | 전환 시간, 여러 바퀴 옷장, 혼합 검사 |
항공 우주 dowel, AS9102 certs | 어떤 | 5–10 days 대 표준 | 첫 번째 기사, 전체 추적 성, FAI 보고서 |
일반적인 결함 및 예방
결함 | 원인 | 예방 |
|---|---|---|
지표면에 막힘/채터 표시 | 조절-휠 고무 경도 불일치, 작업-휴식 블레이드가 너무 높거나 너무 낮음, 휠 불균형 | 조정-휠 듀로 미터를 부품 직경에 맞추고, 블레이드 6–12 mm 를 중앙 아래에 설정하고, 연삭 휠의 균형을 맞추고 |
멀티 로브 원형 오류 (트라이 로브, 펜타 로브) | 중단 된 절단, 편심 작업-나머지 블레이드 장착, 이전 도면에서 부품의 초안 | 작업 속도 감소, 실제 블레이드, 적절한 출구 각도 설정, 부드러운 조절 휠 본드 사용 |
직경 테이퍼 엔드 투 엔드 | 부적절한 조절-휠 각도, 마모 된 조절 휠 베어링, 부품 진입 온도 변화 | 조정 휠 틸트 (일반적으로 0.5-1.5-), 서비스 스핀들 베어링, 냉각수 및 주변 안정화 |
휠 로딩 (유약 마감, 화상, 크기 드리프트) | 부드러운 작업 재료, 잘못된 휠 등급, 불충분 한 냉각수 또는 마모 된 드레싱 | 더 열린 휠 구조를 사용하고, 더 부드러운 등급으로 전환하고, 냉각수 압력을 높이고, 더 자주 원피스. |
부분에 나선형 리드 라인 | 조절-휠 틸트 각도가 너무 높거나 과도한 부품 회전 | 낮은 조절-휠 틸트, 조절 휠을 늦추고, 더 단단한 고무 본드를 사용하십시오. |
부분 먹이 문제 (실속, 천천히, 일관되지 않음) | 더럽거나 마모 된 작업-휴식 블레이드, 잘못된 블레이드 각도, 조절 휠 표면 유약 또는 오염 | 블레이드 청소 또는 교체, 블레이드 각도를 0-30-업, 조절 휠 원피스, 진동 피더 추가 |
출구 끝에서 버 또는 깃털 가장자리 | 휠 브레이크 다운, 이전 가공에서 출구 엔드 버, 재고 없음 | 엔드 모따기 스테이션 추가, 휠 리드레스, 출구에 브러시 설치, 더 선명한 휠로 전환 |
허용 불능 로트 (크기 확산) | 드레싱 사이의 휠 마모, 프로세스 내 게이지 드리프트, 들어오는 재고 변동 | 자동 보상 드레서, 빈번한 게이지 교정, 더 엄격한 들어오는 재고 제어, 크기에 대한 통계 프로세스 제어 |
관련 공정과의 비교
측면 | 센터리스 연삭 | 대안 | 언제 선택해야 할까요 |
|---|---|---|---|
길고 간단한 실린더에 처리 | OD 마무리 공정 중 최고; 생산에서 최대 60 부품/분 | 중앙 간 원통형: 설치 당 한 부분 | 어깨가없는 대용량 핀, 막대 및 작은 실린더의 경우 센터리스 선택 |
데이터에 대한 농도/런아웃 | 정의된 기준 없음; 블레이드 지원 축 만 | 원통형: 센터 사이 또는 척 | 특정 부품에 대한 런아웃 기능을 제어해야 할 때 원통형 선택 |
부품 형상 | 스트레이트 실린더, 인피드 스텝 기능, 간단한 테이퍼 | 스위스 회전: 하나의 설정에서 복잡한 프로파일 전환 | 프로파일 복잡성보다 직경과 마무리가 중요 할 때 센터리스 선택 |
하드 재료 용량 | CBN을 통한 경화 부품에 효과적입니다. 표면 무결성이 좋습니다. | 하드 터닝: 간단한 직경에서 더 빠르지 만 가능한 흰색 레이어 | 피로에 민감한 다웰과 강철의 베어링 핀에 대한 센터리스 선택 |
설정 및 전환 | 빠른 전환, 그러나 각각의 새로운 직경은 블레이드와 휠 변경이 필요합니다 | 원통형-센터 간: 더 긴 설정, 하지만 복잡한 부품 유연성 | 하나 또는 두 개의 직경이 높은 부피로 반복 될 때 센터리스 선택 |
포장, 배송 및 서류
센터리스 지상 부품은 대량으로 배송되며 일반적으로 분할 된 트레이 또는 튜브로 대량으로 포장되며 개별 랩은 더 긴 부품 및 지상 기능을 위해 예약되어 있습니다. 문서는 고객 및 규제 범위를 확장합니다.
- 벌크 트레이-접촉 손상을 방지하기 위해 각 캐비티가 직경에 맞게 크기가 지정된 플라스틱 또는 골판지 트레이.
- 튜브 포장-긴 막대와 작은 지름의 다웰은 끝 캡이있는 나선형으로 감긴 튜브에 묶입니다.
- 개별 랩-다음 작업 전에 저장 될 완성 된 철 부품을위한 부식 방지 VCI 종이 또는 가방.
- 클린 룸 포장-클린 룸 환경 내부의 폴리 백으로 밀봉 된 의료 또는 반도체 다웰입니다.
- 외부 카톤-강화 된 모서리가있는 이중 벽 골판지; 25 kg 또는 1.2 m 길이 이상의 모든 선적을위한 나무 상자.
- 라벨링-부품 번호, 로트, 직경 및 수량으로 표시된 각 트레이 또는 튜브. IATA / IMDG 당 적용 가능한 외부 카톤.
- 배송 옵션-LTL화물, 신속한 공기, 택배 및 대량 생산을위한 전체 컨테이너 부하.
- 표준 문서-부품 번호 및 개정에 대한 적합성 인증서 (C of C).
- 재료 인증서-공장 테스트 인증서 (MTC) 또는 3.1 검사 인증서 당 EN 10204.
- 열처리 인증서-열처리가 적용되는 경우, 노 운전 기록, 경도 및 케이스 깊이 보고서를 포함합니다.
- 첫 번째 기사 검사-첫 번째 생산 로트에 대한 AS9102 FAIR 또는 동등한 차원 레이아웃.
- SPC/제어 계획-직경, 원형 및 Ra에 대한 Xbar-R 또는 단기 SPC 차트; 요청에 따라 고객과 공유.
- 고객 계약에 따라 유지되는 바 스톡 열에서 완성 된 부품 상자까지 추적 가능성.
센터리스 지원을위한 부품 적합성
센터리스 연삭은 중심 사이에 부품을 고정하지 않고 외부 원통형 표면을 마무리하는 방법입니다. 공작물은 작업 휴식 블레이드에지지되고 연삭 휠과 조절 휠 사이에서 제어됩니다. 그것은 종종 직선, 가느 다란 또는 작은 직경의 둥근 부분의 반복 수량으로 고려됩니다.
검사 준비 완료 RFQ
공급 | 왜 중요한가 |
|---|---|
데이텀 체계와 임계 기하학 | 최종 표면을 부품의 기능적 기준으로 연결합니다. |
맞물림 부위 또는 조립 정보 | 프로세스 계획이 실제로 성능을 제어하는 인터페이스에 집중할 수 있도록 합니다. |
표면 및 가장자리 기대치 | 미용적 요구사항과 기능적 요구사항을 동일한 것으로 취급하는 것을 피합니다. |
주요 공정 파라미터
파라미터 | 전형적인 값 |
|---|---|
지름 공차 | ±0.0025 mm에서 ±0.0125 mm 표준, 요청 시 ±0.001 mm |
둥근 형태 | 0.0005 mm ~ 0.0015 mm |
원통성 | 0.001 mm ~ 0.0025 mm 부품 길이 이상 |
표면 거칠기 Ra | 0.1 -m에서 0.4 -m까지 (4에서 16 -인까지) |
최소 직경 | 0.5 mm (마이크로 핀 응용 프로그램) |
최대 직경 | 최대 150 mm 표준; 특수 기계가있는 최대 200 mm |
최소 부품 길이 | 1.5 mm ~ 2 mm 짧은 핀 작업 |
최대 부품 길이 | 최대 250 mm 인 피드; 최대 6 m 바 스톡 |
배치 범위 | 50 ~ 1,000,000 조각 (생산 지향 공정) |
표준 리드타임 | 로트 크기 및 재고 가용성에 따라 1–3 weeks |
허용되는 파일 형식 | 단계, IGES, DWG/DXF, PDF 도면; 견적으로도 허용되는 샘플 부품 |
전형적인 기계 | Cincinnati Milacron, Glebar, Royal Master, Koyo 및 CNC 드레서가 장착 된 기타 스루 피드/인 피드 센터리스 그라인더 |
표준 공차 및 달성 가능한 정밀도
센터리스 연삭은 가장 정확하고 반복 가능한 원통형 마감 공정 중 하나입니다. 아래의 숫자는 이론적 한계가 아니라 일반적인 생산 값입니다.
- ±0.0125 mm 일반 생산을위한 표준 센터리스 연삭 허용 오차.
- ±0.005 mm 경화 핀, 샤프트 및 롤러에 대한 정밀 센터리스 연삭.
- ±0.001 mm ~ ±0.0025 mm 선택한 베어링 및 게이지 기능에 대한 초정밀.
- 작은 직경 핀에서 원형 0.0005 mm ~ 0.001 mm.
- 길이 대 직경 비율에 따라 편광성 0.001 mm ~ 0.0025 mm.
- ISO 2768-m 디폴트, ISO 2768-f가 빡빡한 콜아웃에서 요청시 ISO 286 당 크기 허용 오차는 요청에 따라 클래스에 적합합니다.
표면 처리 옵션
- As-ground - 0.2 -m에서 0.4 -m Ra 경화 강철.
- 미세 연삭/슈퍼 피니싱- 0.05 -m ~ 0.1 -m 베어링 및 밀봉 표면 용 Ra.
- 장식 또는 슬라이딩 표면을위한 광택 처리 및 연마 벨트 연마.
- Passivation-스테인레스 스틸 핀 샤프트의 ASTM A967/A380.
- Black oxide - MIL-DTL-13924D 클래스 1, 3 또는 내식성 및 외관에 대한 4.
- 무전해 니켈-단단한 공차를 유지하기 위해 연삭 후.
- 하드 크롬-마무리 직경에 적용한 다음 크기에 맞게 마무리합니다.
- 전기 도금-주석, 아연 또는 커넥터 핀에 장식 마감.
- 레이저 마킹-끝의 미세한 ID/로트 마크는지면 직경에서 멀리 떨어져 있습니다.
산업 및 응용 분야
- 자동차 밸브 가이드, 태펫 롤러, 변속기 핀, 인젝터 부품.
- 유압 및 유체 전원-피스톤 핀, 유압 스풀 가이드, 펌프 플런저.
- 전자 제품 및 커넥터-위치 핀, dowel 핀, 프로브 핀, 커넥터 슬리브.
- 패스너 제조-완성 된 생크, 드릴 블랭크, 특수 스레드 프리폼.
- 툴링-드릴 블랭크, 엔드 밀 블랭크, 리머 블랭크, 펀치 핀.
- 항공 우주 작동 핀, 랜딩 기어 부싱, 센서 프로브.
- 의료-수술 핀, 가이드 막대, 정형 외과 임플란트 기능.
- 산업용 기계-롤러, 가이드 로드, 샤프트 및 지그 및 고정 장치 용 위치 핀.
볼륨 생산에서 어떤 공차를 유지할 수 있습니까?
±0.005 mm 아래의 표면 마감 처리 0.4 -m Ra는 1,000 조각의 경화 강철 핀 생산 작업에 일반적이며 SPC 데이터가 기능을 뒷받침합니다.
산업 표준 및 인증
- ISO 9001:2015 -생산 연삭 상점의 QMS 기준.
- AS9100D -다웰 핀, 위치 핀 및 고주기 항공 우주 하드웨어 용 항공 우주 QMS.
- ISO 13485:2016 -수술 핀, 치과 블랭크 및 임플란트 관련 다웰을위한 의료 기기 QMS.
- IATF 16949 -핀, 슬리브 및 시프트 콘 구성 요소 용 자동차 QMS.
- RoHS & REACH-유럽 전기 및 소비재 공급망에 필요합니다.
- ITAR-방어 및 군용 다웰/슬리브 부품에 필요합니다.
- ISO 2768-1 / ISO 2768-2 -부품 도면의 허용되지 않는 기능에 대한 일반 허용 오차 참조.
- ASME Y14.5-2018 -런아웃, 원통형 및 프로파일을 포함한 원통형 기능에 대한 GD & T.
- ISO 5459 -검사에 사용되는 Datum 참조 규칙.
- SAE AS9102 -항공 우주 핀 및로드에 대한 첫 번째 기사 검사 보고서 형식.
- ASTM A380 / A967 -연삭 후 스테인레스 스틸 핀 및 로드에 대한 Passivation 참조.
- AMS 2430 / AMS-QQ-C-320 -연삭 후 내마모성이 필요한 그라운드 다웰에 대한 크롬 도금 기준.
관련 역량 및 서비스 간 연계
센터리스 연삭은 일반적으로 업스트림 스톡 준비와 다운 스트림 검사 또는 조립 사이에 있습니다. 동일한 PO에서 이러한 서비스를 결합하면 부품 처리가 줄어들고 총 리드 타임이 단축됩니다.
- CNC 터닝 프리 그라인드-스톡 준비, 최종 가공 및 센터리스 레디 블랭크의 모따기.
- 스위스 터닝-센터리스 마무리 전에 선회해야하는 복잡한 작은 직경 기능의 경우.
- 원통형-센터 간 연삭-데이터 제어, 어깨 또는 내부 기능이 필요할 때 동일한 부품 제품군의 경우.
- 표면 연삭-같은 부분에 평평한 얼굴과 어깨.
- ID 연삭-같은 로트의 소매와 부싱에 내부 보어.
- 슈퍼 피니싱-밀봉 또는 베어링 핀을 위해 0.1 -m Ra 아래의 최종 표면 정제.
- 호닝-유압 핀 및 펌프 구성 요소에 교차 부화 마이크로 마무리.
- 래핑-마스터 핀, 게이지 핀 및 정밀 다웰의 서브 미크론 크기 조정.
- 열처리-스루-경화, 케이스 경화, 유도 경화 및 연삭 순서와 함께 조정 된 템퍼링.
- 패시베이션, 전기 연마 및 블랙 옥사이드-스테인레스, 알루미늄 및 탄소강 접지 부품에 대한 표면 변환 서비스.
- 하드 크롬/무전해 니켈 도금-정밀한 직경을위한 마스킹과 함께 센터리스 연삭 전 또는 후에 도금이 적용됩니다.
- CMM 및 광학 검사-전체 PDF 보고서와 보정 된 계측.
- 벌크 포장 및 키트 모듬-OEM 하위 어셈블리를위한 부품 키팅 및 라벨 서비스.
- Dowel 및 위치 핀
- 가이드 막대 및 샤프트
- 작은 롤러와 소매
- 패스너와 같은 하드웨어
- 생산 정밀 공백
-
기능 패밀리
일반적인 특징 제품군에는 직선 외경, 계단 핀, 다웰형 형태, 샤프트, 막대, 롤러, 소매 및 반복 가능한 크기가 필요한 작은 원통형 구성 요소가 포함됩니다.
기능적 결과 | 그림이 무엇을 나타내야 하는가 |
|---|---|
핏/움직임/밀봉 | 길이 대 직경 비율, 어깨, 중단, 홈, 모따기, 허용 재고 및 부품이 작업 휴식 블레이드와 접촉 할 수있는 위치를 검토하십시오. 안정적인 지원을 방지하는 설계 세부 사항은 생산 전에 해결해야합니다. |
파트 컨텍스트 | 대표적인 부품으로는 핀, 샤프트, 밸브 요소, 모터 부품, 슬리브, 가이드로드, 패스너와 같은 하드웨어, 의료용 또는 계측 부품, 생산 정밀 블랭크가 있다. |
