Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

원통형 연삭

Best for functional faces, diameters, bearing seats or locating features that need controlled flatness, roundness, runout or finish.

When to consider another route

General non-functional surfaces may be more economical to mill or turn; unusual geometry, thin parts and heat-treated condition need review.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Key parameters

Controlled feature: Roundness, runout, and surface finish on rotational surfaces
Typical workpieces: Shafts, spindles, rollers, sleeves, and precision bores
Holding method: Centers, chuck, or fixture aligned to the functional axis
Source review: Functional axis plus inspection plan for roundness and runout

Typical parts & applications

베어링 저널
밀봉 직경
테이퍼형 좌석
스핀들 및 구동 부품
게이지 부품

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm functional datums, stock allowance and heat-treatment condition.
02Identify which flatness, roundness, runout or finish requirements affect function.
03Confirm protected surfaces and inspection method.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

원통 연삭

제어된 원형도, 런아웃 및 표면 품질이 요구되는 베어링 저널, 밀봉 직경 및 정밀 축에 대한 회전 기준 연삭.

자주 묻는 질문

원통형 연삭에 대한 일반적인 재고 허용치는 무엇입니까?

사전 가공 또는 사전 열처리 된 부품의 경우, 측면 당 0.2–0.4 mm 가 일반적입니다. 강화 된 도구 또는 베어링 강철은 휠이 왜곡 및 탈탄 부화를 수정할 수 있도록 측면 당 0.3–0.5 mm 이 필요할 수 있습니다.

원통형 연삭이 직경에 ±0.0025 mm 에 도달 할 수 있습니까?

Cylindrical Grinding machining reference

예, 정밀 원통형 그라인더, 적절한 휠 드레싱 및 안정적인 부품으로 선택된 기능에. 일반적으로 전체 부품이 아닌 베어링 시트, 게이지 기능 및 참조 직경을 위해 예약됩니다.

원통형과 센터리스 연삭의 차이점은 무엇입니까? x27;s?

원통형 연삭은 부분을 중앙 또는 척에 고정하므로 정의된 축, 어깨, 테이퍼 및 내부 직경을 가진 부품에 적합한 's. 센터리스 연삭은 조절 휠과 연삭 휠 사이의 부품을 공급하며 어깨가없는 대용량 소형 원통형 기능에 가장 적합합니다.

제어된 기능	회전 표면의 원형, 런아웃 및 표면 마무리
전형적인 공작물	샤프트, 스핀들, 롤러, 소매 및 정밀 보어
홀딩 방법	기능 축에 정렬 된 센터, 척 또는 고정 장치
소스 리뷰	진원성 및 런아웃에 대한 기능 축 플러스 검사 계획

휠 접촉 및 열

경화 강철, 합금 강철, 스테인레스 스틸, 공구 강철, 주철 및 선택된 비철 재료가 고려 될 수 있습니다. 재료 경도, 휠 선택, 강성 및 냉각수 제어는 실현 가능한 결과에 영향을 미칩니다.

마감 및 보호

취급 및 후속 마무리 과정에서 정밀 직경을 보호하십시오. 코팅이 필요한 경우 연삭 전에 발생하는지 또는 제어 된 후 코팅 분쇄가 필요한지 여부를 정의하십시오.

질문	출시 전에 해결해야 할 이유
그 부품은 열처리되었나요?	재료의 상태는 휠 선택, 공작물 여유량 및 변형 위험에 영향을 미칠 수 있습니다.
어떤 엣지 조건이 허용될 수 있습니까?	기능성 모서리, 미관상 표면 및 조립 접합부에는 각각 다른 버 제거 지침이 필요할 수 있습니다.

라운드 및 런아웃 확인

검사 우선 순위에는 일반적으로 직경, 원형, 원통형, 테이퍼, 런아웃, 어깨 위치, 표면 마감 및 짝짓기 베어링, 씰 또는 보어와의 적합이 포함됩니다.

주요 공정 파라미터

파라미터	전형적인 값
지름 공차	±0.005 mm ~ ±0.025 mm 표준, ±0.0025 mm 요청시
둥근 형태	0.001 mm ~ 0.003 mm (직경 및 재질에 따라 다름)
원통성	0.003 mm ~ 0.008 mm 전체 기능 길이 이상
데이터 축에 런아웃	0.002 mm ~ 0.005 mm TIR
표면 마무리 Ra	0.2 -m에서 0.8 -m (8 -in)
최대 부분 직경 (OD)	320 mm 까지 (요청시 더 큰)
최대 부분 직경 (ID)	최대 200 mm 보어
최대 연삭 길이	센터 간 최대 1000 mm
최소 기능 길이	1 mm 어깨 또는 얼굴
배치 범위	1 프로토 타입, 5000 프로덕션 작품
표준 리드타임	5–10 프로토 타입 작업 일, 제작용 2–4 weeks
허용되는 파일 형식	단계, IGES, X_T, DWG/DXF, PDF 도면
전형적인 기계	Studer S33, Studer S31, Okamoto ACC, Shigiya GPS, C 축 드레서가있는 원통형 OD/ID 그라인더

우리가 가공하는 재료

경화 된 합금강- 4140 ,, 4340, 8620 (28–62 HRC 까지 경화).
베어링 및 도구 강철- 52100 (SUJ2), A2, D2, H13, S7, SKD11, SKD61.
스테인레스 스틸- 304 ,, 316, 410, 420, 17-4 PH, 17-4 PH (어닐링 또는 H900-H1150).
탄소 및 구조강- 1018, 1045, A36, S355.
케이스 경화 강철-침탄 또는 질화 된 표면의 분쇄 전 및 후 마무리.
주철-회색 주철, 연성 (결절) 철, CGI.
비철 합금-알루미늄 6061/7075, 황동 C360, 구리 C110, 청동 C932.
도구 및 고속 철강-AISI M2, M4, T1, ASP2060.
슈퍼 합금-Inconel 625/718, Hastelloy, Monel 400 (CBN 휠 포함).
단단한 크롬 및 질화 된 표면-도금 또는 질화 후 연삭 마무리.

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

원통형 연삭은 마무리 과정이므로 일반적으로 회전 또는 밀링보다 공차가 더 단단합니다. 아래 숫자는 생산 원통형 분쇄기에 대한 현실적인 값이며 부품 강성, 휠 선택 및 재료 조건에 따라 다릅니다.

±0.025 mm 일반 원통형 연삭 공차 (기본).
±0.010 mm 경화 베어링 및 공구강에 정밀 원통형 연삭.
±0.0025 mm CMM 검증 프로세스로 선택한 기능에 대한 초정밀
ISO 2768-m을 기본 일반 허용 오차로, ISO 2768-f는 더 엄격한 콜아웃입니다.
작은 직경의 경화 샤프트에서 달성 가능한 원형 0.001 mm.
100 mm 일반적인 길이 당 편광성 0.003 mm.
런아웃 0.002 mm ~ 0.005 mm TIR에서 기능 데이터.

품질 관리 및 검사

모든 원통형 접지 기능은 그림 ' 의 기능 데이터에 대해 측정됩니다. 일반적인 검사 범위는 다음을 포함합니다:

CMM (Zeiss, Hexagon, Mitutoyo) -원형, 원통형, 동심도, 런아웃 및 프로필을 포함한 전체 GD & T 검증.
원형/형태 테스터-Taylor Hobson Talyrond 또는 원형, 원통형 및 고조파 분석에 해당합니다.
표면 거칠기 테스터-Mitutoyo SJ-210 또는 Ra, Rz 및 프로필 추적을위한 Mahr 포켓 서핑.
경도 테스터-Rockwell, Vickers 또는 Brinell을 통해 경화 및 케이스 경화 표면.
캘리퍼 및 마이크로 미터- 0.001 mm 해상도 OD/ID 마이크로 미터, 깊이 마이크로 미터 및 프로세스 내 검사를위한 보어 게이지.
첫 번째 기사 검사 (FAIR/AS9102) -생산 실행 전 첫 번째 부분에 대한 전체 차원 보고서.
프로세스 중 검사-주행 중 정의 된 간격으로 측정 된 직경, 원형 및 표면 마감.
최종 검사 보고서-필요한 경우 측정 값, CMM PDF 및 재료/열처리 인증서가 포함 된 디지털 보고서.

설계 고려 사항(DFM 팁)

깨끗한 중앙 구멍 또는 중앙 들여 쓰기 영역-센터 간 작업을 허용하려면 런아웃을 제어하기 위해 일관된 데이터가 필요합니다.
강화 된 피쳐에 연삭을위한 재고 제공-측면 당 0.2 mm ~ 0.4 mm 은 사전 경화 된 스톡의 마무리 분쇄에 대한 안전한 허용량입니다.
깊고 좁은 홈을 피하십시오-홈 너비는 ±3 이어야합니다-드레싱 및 도달 할 수있는 휠 반경.
날카로운 모서리 대신 반경을 사용하십시오- 0.5 mm 분 코너 릴리프는 휠 번화와 수다를 줄입니다.
스톡 표면이 아닌 기능적 데이텀으로 런아웃을 지정하십시오. 조립 중에 부품이 회전하는 동일한 축에 대한 원형 및 동심도를 연결합니다.
기능 베어링 시트 Ra 0.4 -m은 Ra 1.6 -m의 비 기능 저널과 다릅니다.
연삭 고정에서 얇은 벽을 피하십시오-휠 압력 아래의 왜곡은 재료, 고정 또는 연삭 전략에 의해 제어 될 수 있습니다.
최종 경도 및 기하학이 모두 달성되어야 할 때마다 열 처리 후 열 처리 시퀀스-분쇄를 고려하십시오.
안전한 클램핑 구역 추가-척 또는 고정 장치 접촉을 위해 가공되지 않은 어깨를 남겨 두어 완성 된 직경을 보호하십시오.
밀봉 대 베어링 직경을 구별하십시오-밀봉 표면은 일반적으로 중요하지 않은 저널보다 더 단단한 마무리와 둥글기가 필요합니다.

견적을 받는 방법

3D CAD 파일 (STEP, IGES, X_T 또는 네이티브), 2D GD & T, 재료 등급 및 조건 (어닐링 대 사전 강화), 필요한 수량, 대상 표면 마감, 임계 공차, 및 모든 짝짓기-부분 또는 어셈블리 정보. 데이터 및 재고 수당, 현실적인 리드 타임 및 원자재, 가공, 연삭, 검사 및 마감으로 세분화 된 단가에 초점을 맞춘 DFM 리뷰를 반환합니다.

공정 흐름 및 제조 순서

원통형 연삭은 일반적으로 검사 및 배송 전 마지막 가공 단계입니다. 아래 순서는 들어오는 재고에서 인증 된 지상 기능까지의 표준 경로입니다. 하위 단계는 재료 조건 (어닐링 vs 사전 경화), 재고 허용 및 도면에서 요구되는 기능 우선 순위에 대해 조정됩니다.

재료 수령 및 검증-들어오는 바 또는 사전 가공 된 블랭크는 등급, 열 수 및 상태에 대해 MTC (밀 테스트 인증서) 에 대해 점검됩니다. 경도는 MTC가 누락되었을 때 샘플 쿠폰 또는 주식에 직접 확인됩니다.
사전 가공 (터닝/밀링)-CNC 선반에서 OD 러핑 및 마감은 마감 연삭의 경우 측면 당 0.2–0.4 mm, 경화 또는 왜곡 된 스톡의 경우 측면 당 0.3–0.5 mm 의 확정 재고 허용량을 남깁니다.. 센터 홀 (DIN 332 Form R 또는 AR) 은 센터 간 작업을 지원하기 위해 드릴링 또는 리밍됩니다.
스트레스 완화 (적용 가능한 경우)-열처리의 왜곡을 줄이기 위해 경화되기 전에 사전 경화 또는 심하게 가공 된 구성 요소는 하위 임계 응력 완화 (예: 합금강의 경우 580–620) 를받습니다.
열처리-관통-경화, 침탄, 질화 또는 유도 경화는 자격을 갖춘 하위 공급 업체가 수행합니다. 경도, 케이스 깊이 및 야금 요구 사항은 쿠폰 또는 증인 샘플에서 검증됩니다.
HT 후 교정 (필요한 경우)-긴 가느 다란 샤프트가 런아웃을 검사합니다. 0.05–0.1 mm 이상의 부품은 휠의 재고를 일관되게 유지하기 위해 누르거나 회전식 직선화됩니다.
깨끗하고 사전 분쇄 준비-산화물 저울 및 탈탄 제거는 필요한 경우 가벼운 원통형 스키밍 또는 벨트 샌딩으로 제거됩니다. 중앙 구멍을 다시 자르거나 랩하여 깨끗한 데이터를 복원합니다.
원통형 그라인더에 설치-부품은 중앙 사이, 3-턱 척 또는 기능에 따라 맨드릴/고정 장치에 장착됩니다. 휠은 단일 포인트 다이아몬드 또는 로터리 드레서를 사용하여 필요한 프로파일로 옷을 입습니다.
거친 그라인드-60-그릿 알루미늄 산화물 또는 CBN 휠이있는 높은 특정 재료 제거 속도 (Q ' > 8 mm-그릿 알루미늄 산화물 또는 CBN 휠. 여러 개의 스프링 패스가 열 안정성을 보장합니다.
스파크 아웃 및 미세 그라인드-휠 속도 및 공급 속도 저하 (Q &#x27 0.5–2 mm 그릿 휠을 사용하여 0.5–2 mm 그릿 휠을 사용하여 목표 직경, 원형, 원통형 및 Ra.
어깨/얼굴/테이퍼 연삭-각형 휠 드레싱 또는 별도의 작업은 인쇄물에 지정된 어깨 릴리프, 페이스 랜드 또는 테이퍼를 생성합니다.
ID 연삭 (적용 가능한 경우)-내부 직경은 전용 ID 분쇄기 또는 내부 부착물이있는 범용 원통형 분쇄기에서 연마됩니다.
수퍼 피니싱 (지정된 경우)-파인 그릿 스톤이 부품의 낮은 압력 하에서 진동하여 베어링 또는 밀봉 표면을 위해 Ra를 0.1 -m 아래로 정제합니다.
Deburr 및 wash-가벼운 손-deburr 또는 회전 브러시는 깃털 가장자리를 제거한 다음 수성 세척 및 건조합니다.
최종 검사-크기, 기하학적 및 표면 마감 검사 인쇄물. CMM, Talyrond 및 Perthometer 트레이스가 보관됩니다.
마킹, 포장 및 릴리스-부품 번호/로트의 레이저 마킹, 부식 방지 VCI 백, 폼 패딩 카톤 및 C 문제 C.

재료 특성 참조

일반적으로 원통형 연삭에 의해 마감되는 재료에 대한 참조 값. 인장/항복 강도 및 경도는 가장 자주 접지하는 조건에서 일반적입니다. 기계 가공성은 100% 의 AISI 1212 스틸에 대해 참조됩니다.

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 등급 (%)
저탄소 강철 1018 (압연시)	7.87	440	370	131	70
중간 탄소 강철 1045 (어닐링)	7.85	625	530	190	55
합금 강철 4140 (Q & T 28–32 HRC)	7.85	1020	900	290	50
베어링강 52100 (통체 경화)	7.81	2240	1900	650 (HV)	35 (CBN 권장)
도구 강철 D2 (Q & T 58–60 HRC)	7.70	1860	1650	620 (고전압)	25 (CBN만 해당)
공구강 H13 (Q&T 50–52 HRC)	7.80	1640	1380	530	40
스테인레스 304 (어닐링)	8.00	620	290	180	45
스테인리스 17-4 PH (H900)	7.78	1380	1280	420	40
Nitrided 4140 (케이스 0.5 mm)	7.85	1100	950	950 HV1 (케이스)	30 (CBN/세라믹)
Inconel 718 (연령)	8.19	1430	1180	460	12 (CBN/세라믹)
알루미늄 6061-T6	2.70	310	276	95	180
황동 C360 (그려)	8.50	510	380	130	100
회색 주철 클래스 30	7.20	260	-	210	75

원가 동인 및 리드 타임 요인

원통형 연삭의 비용 및 리드 타임은 재료 상태, 재고 제거 및 얼마나 많은 기능을 단단히 제어해야하는지에 의해 지배됩니다. 경화 된 부품은 CBN 또는 세라믹 휠로 더 세밀하고 느린 절단이 필요합니다. 길고 가느 다란 샤프트는 중앙 간 지원이 필요합니다. 타이트한 GD & T는 검사 시간을 추가합니다. 아래 숫자는 구직소 환경에서 중소 로트 생산에 일반적입니다.

시나리오	수량	일반적인 리드 타임	1 차 비용 드라이버
소프트 스틸 프로토 타입, 1–5 조각	1–5 오프	3–7 영업일	설치 시간, 단일 포인트 고정, CMM 검사
강화 4140 단기, ±0.01 mm	10–50 오프	7–12 영업일	열처리 대기열, CBN 휠 준비, 드레싱 프로그램
베어링 스틸 52100, ±0.005 mm	50–200 끔	2–3 weeks	열처리 인증서, CMM, FAIR/AS9102, 분리
생산 샤프트, ±0.01 mm, 1000 off	1000–5000 끔	3–5 weeks	사이클 시간, 휠 수명, 프로세스 내 게이지, 포장
Inconel 718 샤프트, ±0.01 mm	20–100 끔	3–5 weeks	CBN 휠 비용, 낮은 MRR, swarf 격납, cert
ID 연삭, 경화 슬리브, ±0.005 mm	10–50 끔	2–3 weeks	내부 퀼 설정, 맨드릴, 보어 게이지 검사
롱 샤프트 >600 mm, 4 저널	5–25 끔	2–4 weeks	긴 침대 그라인더, 꾸준한 휴식, 런아웃 제어
항공 우주, 전체 FAIR / AS9102	어떤	3–7 days vs 표준	첫 번째 기사 검사, 추적 성, FAI 보고서

일반적인 결함 및 예방

결함	원인	예방
열 화상 (흰색 또는 어두운 재 강화 층)	과도한 휠 접촉, 둔한 휠, 낮은 냉각수 흐름 또는 열전도율이 낮은 재료	날카로운 휠 사용, 공급 감소 감소, 스파크 아웃 패스 증가, 냉각수 노즐 정렬 확인, 경화 된 부품의 CBN 전환
지표면의 수다쟁이/물결	휠/부품/레귤레이터 시스템, 느슨한 센터, 마모 된 스핀들 베어링에서 재생 진동	휠 균형, 동심 원피스, 스핀들 런아웃 확인, 작업 속도 증가, 댐핑 추가, 센터 품질 확인
부품 길이를 따라 테이퍼	잘못 정렬 된 작업-스핀들 축 대 휠, 헤드 스톡/풋 스톡 오정렬, 휠면에 고르지 않은 마모	기계를 테스트 바에 다시 정렬하고, 드레서를 테이블에, 보상에 휠을 원피스
불쌍한 원형 (엽 또는 타원형 형태)	마모 된 센터, 클램핑 힘에 의해 왜곡 된 작업, 스핀들 런아웃, 조절기의 고조파	랩 또는 센터 교체, 런아웃 확인으로 4-턱 척으로 전환, 스핀들 TIR 확인, 완료 전에 내부 스트레스 완화
휠 로딩 (유약 표면, 화상 줄무늬)	휠 모공에 부드러운 공작물 재료, 재료에 대한 잘못된 등급, 불충분 한 드레싱	더 개방 구조 휠을 사용하고, 더 부드러운 등급으로 전환하고, 더 자주 원피스, 다른 유대를 고려하십시오.
표면 거칠기 스파이크 또는 찢어짐	오염 된 냉각수, 더러운 부분, 손상된 휠 그릿, 마지막 패스에서 너무 높은 공급	필터 및 냉각수 변경, 깨끗한 작업 유지, 휠 수정, 공급 감소로 스파크 아웃 패스 추가
생산 실행에 대한 차원 드리프트	휠 마모, 스핀들/부품의 열 성장, 냉각수 온도 상승, 드레서 보상 드리프트	주기적인 프로세스 내 게이지, 원피스 보상, 안정된 열 환경, 자동 휠 원피스 사이클
휠 압력 하에서 공작물 편향	긴 가느 다란 부분, 약한 고정, 황삭 중 과도한 방사형 힘	꾸준한 휴식을 추가하고, 러핑 피드를 줄이고, 양쪽 끝에서 균등화 된 패스를 받고, 더 높은 모듈러스 재료로 전환하십시오.

측면	원통 연삭	대안	선택할시기
하드 재료 기능	CBN 또는 세라믹 휠이있는 최대 65 HRC	하드 터닝: PCBN 툴링으로 최대 62 HRC	±0.01 mm 아래의 경화 된 직경에 대해 연삭을 선택하고, 단단한 원형, 0.4 -m Ra 아래에서 마무리하십시오.
처리량	부품 당 느리지 만 장기적으로는 일관되고 안정적입니다.	하드 터닝: 더 높은 MRR, 더 빠른 사이클 시간	부품 수가 중간 일 때 또는 완료/IT 등급을 폼 컨트롤과 결합해야 할 때 연삭을 선택하십시오.
부품 기하학	스텝 샤프트, 어깨, 테이퍼, 내부 직경, 마무리의 열쇠	센터리스 연삭: 직선 간단한 실린더 만	기능, 동심 기능 또는 내부 직경이있는 부품의 원통형 선택
표면 무결성	압축 잔류 응력, 매개 변수가 제어 될 때 낮은 야금 손상	하드 터닝: 가능한 인장 잔류 응력 및 백색 층	피로로드 샤프트, 베어링 및 회전 구성 요소의 연삭 선택
공작물 고정	센터, 척 또는 맨드릴 정의 데이터 사이	센터리스: 작업 나머지 블레이드, 정의 된 데이터 없음	특정 데이터에 대한 동심/런아웃이 중요 할 때 원통형 선택

포장, 배송 및 서류

지상 기능은 운송 중 손상 및 사내 부식으로부터 보호됩니다. 포장 계획은 부품 크기, 표면 감도 및 목적지로 확장됩니다. 표준 문서는 요청시 발행 된 항공 우주 및 의료 서류와 함께 모든 선적과 함께 제공됩니다.

1 차 랩-부식 방지 VCI (휘발성 부식 억제제) 철 부품 용 종이 또는 가방; 의료 및 반도체 접지 부품용 클린 룸 등급 폴리 백.
부분 분리-폼 파우치, 개별 가공 된 캐비티 또는 골판지 칸막이는 직경이 서로 접촉하는 것을 방지합니다.
외부 카톤-가장자리 프로텍터가있는 이중 벽 골판지; 600 mm 보다 긴 샤프트 또는 25 kg 이상의 어셈블리 용 맞춤형 합판 상자.
충격 및 틸트 지표-항공 우주, 의료 및 탬퍼를위한 고 부가가치 선적에 포함-증거.
라벨링-부품 번호, 로트 및 수량으로 표시된 각 가방 또는 파티션; 총 중량, 치수 및 HS 코드로 표시된 외부 카톤.
배송 옵션-표준화물, 신속한 공기 및 DDP/DAP 국제 포워딩. 요청시 중요한 예비품을 손에 들고 다니십시오.
표준 문서-도면 및 개정 참조가있는 적합성 증명서 (C of C).
재료 인증서-공장 테스트 인증서 (MTC) 또는 3.1 / 3.2 검사 인증서 당 EN 10204.
열처리 증명서-열처리가 범위에있을 때 용광로 달리기, 경도 및 케이스 깊이 보고서.
첫 번째 기사 보고서-첫 번째 생산 부분에 대한 AS9102 FAIR 또는 동등한 CMM 차원 보고서.
프로세스 중/최종 검사 보고서-측정 된 치수, 원형/원통형 추적 및 표면 마감 값이있는 디지털 PDF.
추적성-최소 7 년 (항공 우주/의료: 30 년) 동안 디지털 여행자에게 유지되는 열 번호, 로트 및 운영자 스탬프.

회전 데이터

원통형 연삭은 회전하는 공작물에 연마 휠을 제공함으로써 외부 또는 내부 직경을 둥글게 다듬습니다. 그것은 종종 샤프트, 저널, 보어, 테이퍼 및 크기, 원형, 런아웃 또는 표면 상태가 거친 가공만으로 안정적으로 제공 할 수있는 것보다 더 중요한 회전 특징에 대해 선택됩니다.

기능 패밀리

적절한 특징으로는 베어링 저널, 밀봉 직경, 테이퍼 시트, 근접 핏 샤프트, 정밀 보어, 밸브 스풀, 롤러 표면 및 동심원 계단식 직경이 있습니다.

기능적 결과	그림이 무엇을 나타내야 하는가
핏/움직임/밀봉	기능 축을 정의하고 직경, 길이, 런아웃, 동심도, 테이퍼, 표면 마감 및 짝짓기 구성 요소를 호출합니다. 부품 설계에 필요한 경우 센터, 척킹 허용 또는 안전한 클램핑 구역을 제공하십시오.
파트 컨텍스트	일반적인 구성 요소에는 샤프트, 스핀들, 롤러, 유압 부품, 정밀 슬리브, 드라이브 시스템 구성 요소, 게이지 부품 및 열처리 후 툴링이 포함됩니다.

직경, 테이퍼 및 어깨 전략

경로는 구성 요소를 그 기능 축에 대해 중심, 척 또는 고정 장치에 배치하는 것으로 시작합니다. 바퀴는 옷을 입고, 작업은 크기로 거칠어지며, 필요한 직경, 표면 상태 및 어깨 또는 인접한 특징과의 관계를 달성하기 위해 마무리 패스를 계획합니다.

분쇄하기 전에	연삭 중	갈아낸 후
재고 여유분, 기준점, 안정적인 지지	휠 상태, 열, 통과 검사, 냉각수, 기하학적 검사	버(r) 제거, 보호, 검사, 포장

공정상의 위험: 열, 얇은 단면, 불연속된 표면 및 불안정한 지지 조건은 공칭 치수만큼이나 중요한 요소가 될 수 있다.

검사 준비 완료 RFQ

공급	왜 중요한가
데이텀 체계와 임계 기하학	최종 표면을 부품의 기능적 기준으로 연결합니다.
맞물림 부위 또는 조립 정보	프로세스 계획이 실제로 성능을 제어하는 인터페이스에 집중할 수 있도록 합니다.
표면 및 가장자리 기대치	미용적 요구사항과 기능적 요구사항을 동일한 것으로 취급하는 것을 피합니다.

표면 처리 옵션

As-ground - 0.4 -m Ra는 강철에 전형적입니다. 0.2 -m Ra 경화 베어링 강재.
미세 연삭/슈퍼 마무리-표면 밀봉 또는 베어링 용 0.05 -m Ra.
구슬 블라스트 (유리 구슬/알루미늄 산화물)-치수 변화없이 균일 한 무광택 외관.
연삭 후 스테인레스 스틸에 Passivation - ASTM A967/A380.
블랙 옥사이드 MIL-DTL-13924D 클래스 1 또는 4.
전기 도금-하드 크롬, 무전해 니켈 또는 장식 크롬 분쇄 전후에 적용됩니다.
하드 아노다이즈 (유형 II/유형 III) -알루미늄 샤프트 및 슬리브 용.
파우더 코트 및 젖은 페인트-정밀 직경 및 베어링 시트를 마스킹합니다.
스테인레스 또는 알루미늄 장식 기능에 연마 거울 마무리.
레이저 마킹-지상 직경에서 떨어진 어깨 또는면의 부분 번호, 데이터 또는 추적 성.

열처리 전후에 갈아야합니까?

단단한 공차 및 경화 된 표면의 경우 열처리 후 연마하십시오. 하드 터닝과 마무리 연삭은 사이클 시간이 중요한 대용량 부품에서도 일반적입니다.

어떤 표면 거칠기를 얻을 수 있습니까?

표준 원통형 연삭은 강철에서 0.2–0.4 -m Ra에 도달합니다. 슈퍼 마무리 또는 미세 연삭 패스로, 0.05–0.1 -m Ra는 베어링 및 밀봉 표면에서 달성 할 수 있습니다.

검사 보고서를 제공합니까?

네. 측정 된 치수와 표면 마무리가 포함 된 표준 검사 보고서가 포함되어 있으며 요청시 전체 CMM / FAIR (AS9102) 보고서를 사용할 수 있습니다.

산업 표준 및 인증

ISO 9001:2015 -품질 관리 시스템 기준; 일반 산업 고객을위한 표준.
AS9100D -비행 임계 샤프트, 랜딩 기어 핀 및 액추에이터 로드에 필요한 항공 우주 QMS.
ISO 13485:2016 -수술기구 샤프트, 정형 외과 핸들 및 치과 용 의료 기기 QMS.
IATF 16949 -변속기, 조향 및 구동 부품 용 자동차 QMS.
NADCAP AC7110 / AC7112 -연삭 전에 경화 된 부품에 사용되는 열처리 및 표면 향상을위한 특수 공정 인증.
RoHS & REACH-유럽 시장을위한 규정 준수; 연삭 후 적용된 코팅 또는 마무리에서 특정 물질을 제한합니다.
ITAR-방어 물품 및 제어 부품에 필요합니다. 데이터 흐름과 추적 성을 제한합니다.
ISO 2768-1 / ISO 2768-2 -도면에서 허용되지 않는 치수에 대한 일반 허용 오차 (중간/벌금).
ASME Y14.5-2018 - GD & T 기호 및 규칙 집합이 데이터, 런아웃 및 프로필 콜아웃에 적용됩니다.
ISO 5459 -검사 보고서에서 참조되는 데이터 및 데이터 시스템.
ASME B89.1.5 / ISO 230 -자격에 사용되는 공작 기계에 대한 수락 및 재현성 테스트.
ISO 10360 -지상 기능을 검증하는 데 사용되는 CMM에 대한 수락 테스트.
SAE AS9102 -항공 우주를위한 첫 번째 기사 검사 보고서 형식.

산업 및 응용 분야

자동차 변속기 샤프트, 피니언 샤프트, 밸브 스풀, 펌프 로터, 스티어링 부품.
항공 우주 액추에이터 봉, 랜딩 기어 핀, 유압 스풀, 플랩 트랙 부품.
의료 수술 도구 샤프트, 정형 외과 도구 핸들, 치과 드릴 블랭크.
유압 및 유체 동력-피스톤로드, 실린더 배럴, 밸브 스풀, 펌프 샤프트.
동력 전달 베어링 저널, 기어 샤프트, 모터 샤프트, 기어 박스 스페이서.
산업 기계-롤러, 아이들러 샤프트, 가이드 포스트, 공작 기계 스핀들.
에너지 터빈 샤프트, 발전기 부품, 오일 및 가스 다운 홀 부품.
반도체/계측-정밀 게이지 핀, 슬리브 위치, 교정 하드웨어.

연계 가능한 제조 공정

표면 연삭

금속 및 엔지니어링 플라스틱 부품에 대한 표면, 참조 데이터 및 완성 된 평탄도 또는 평행 성을 밀봉하기위한 평평한 표면 연삭.

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센터리스 연삭

핀, 봉 및 작은 원통형 구성 요소를위한 높은 반복 외경 연삭은 일관된 크기, 둥글기 및 로트 안정성의 이점을 얻습니다.