Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

대형 보링 가공

Best for large frames, bases, housings, shafts or bore systems where clamping, lifting, rigidity and datum transfer determine success.

When to consider another route

Weld distortion, long-part deflection, transport limits or demanding flatness/concentricity need a dedicated process and inspection review before quotation.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Key parameters

Geometry: Large internal diameters, aligned bore pairs, stepped bores
Planning focus: Bore alignment, setup rigidity, and inspection access
Material: Steel, cast iron, aluminum, stainless, welded fabrications
Typical use: Gearbox housings, machine bases, pump bodies, large fixtures

Typical parts & applications

기어박스 및 모터 하우징
기계 베이스 및 프레임
펌프 본체 및 액추에이터 하우징
대형 설비 및 용접 구조물
에너지 장비 및 산업용 프레임

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm envelope, mass, lifting points and transport limits.
02Define the clamping plan and datum transfer across setups.
03Confirm measurement access and acceptance for large critical features.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

대형 부품 계획

이 문서는 이 네 가지 계획 수립 관점을 중심으로 구성되어 있습니다.

선택 안내

내부 직경 정확도와 정렬이 부품을 제어 할 때 큰 보링을 선택하십시오. 일반 밀링은 거친 개구부를 생성 할 수 있지만 선회는 근본적으로 회전 구성 요소의 보어에 더 좋을 수 있습니다.

자주 묻는 질문

당신이 생산할 수있는 가장 큰 보어는 무엇입니까?

우리의 HBM은 보어를 처리합니까? 1,500 mm 표준, 바닥 형 기계는 용량을 넘어서 확장합니까? 2,000 mm. 표준 범위 이상의 Bores는 인용하기 전에 막대 강성, 고정구 및 도구 도달 범위에 대해 검토됩니다.

호닝 및 ID 연삭을 사내에서 제공합니까?

Large Boring Machining machining reference

호닝 및 ID 연삭은 사내 또는 승인 된 파트너를 통해 후속 작업으로 제공됩니다. 일반적으로 0.4 µm 아래에 Ra가 필요한 유압, 공압 또는 베어링 실린더 보어에 대해 지정됩니다.

보어와 얼굴 사이의 직각을 어떻게 제어합니까?

Pendicularity는 확인 된 얼굴에 부품을 고정하고, 가벼운 탈지 패스를 받고, 얼굴 데이터에 대해 다이얼 표시기 또는 CMM 프로브로 검사하여 제어됩니다. 더 엄격한 요구 사항을 위해 두 번째 설정과 자격을 갖춘 툴링을 추가합니다.

기하학	큰 내부 직경, 정렬 된 보어 쌍, 계단 구멍
계획의 초점	보어 정렬, 설정 강성 및 검사 액세스
재료	강철, 주철, 알루미늄, 스테인리스, 용접 제작
일반적인 사용	기어 박스 하우징, 기계베이스, 펌프 바디, 대형 설비

지루한 설정 및 데이터 관계

경로는 관리 기준면을 설정하고 초기 개방을 찾습니다. 단단한 보링 셋업은 공구 편향, 정렬, 깊이 및 인접한 보어 또는 장착면과의 관계를 모니터링하면서 재료를 점진적으로 제거하고 보어를 마무리합니다.

내부 표면 및 재료 안정성

강철, 주철, 알루미늄, 스테인레스 스틸 및 용접 또는 제작 된 구조는 일반적인 공작물 범주입니다. 재료 안정성과 시작 부분의 상태는 가공 및 검사 순서에 영향을 미칩니다.

보호 플랜

처리 손상, 오염 및 의도하지 않은 코팅으로부터 완성 된 구멍을 보호하십시오. 도장 또는 도금이 따르는 경우 중요한 내부 표면은 정의 된 보호 또는 마무리 후 계획이 필요합니다.

잠재적 문제	대응 계획
잔류 응력 또는 변형	재료 상태와 지지 계획을 염두에 두고 순서에 따라 조삭 및 정삭 작업을 수행합니다.
손상 처리	최종 가공 공정 전에 보호 표면, 인양 방법 및 포장을 사전에 정의하십시오.
중요한 계면의 코팅	마스킹 또는 제어된 후처리 공정을 지정하십시오.

우리가 가공하는 재료

큰 보링은 주철, 강철, 스테인리스, 알루미늄 및 선택된 비철 하우징 및 용접부에서 수행됩니다. 이 과정은 거친 주물, 용접 또는 지루한 기능이있는 두꺼운 판으로 도착하는 재료에 적합합니다.

주철: ASTM A48 클래스 30 / 40, GG25, GGG40/GGG60 연성 철 하우징
탄소 및 연강: A36 ,, 1018, 1026, 1026, S275JR 플레이트 및 단조 재고
합금강: 4140 ,,, 4340 정규화 또는 사전 경화
스테인레스 스틸: 304/304L 316/316L, 17- 17-4PH (H1025 / H1150) 부식 방지 하우징
알루미늄: 6061-T6, 6082-T6, 7075-T6 캐스트 또는 플레이트 하우징
청동 및 구리 합금: C932, C954 베어링 및 마모 표면 용 알루미늄 청동
용접 및 제조 재고: 용접 강철 어셈블리 응력-완료 전에 보링

품질 관리 및 검사

큰 지루한 기능에 대한 검사는 직경, 원형, 원통형, 축 위치, 수직 및 기능면과의 관계에 중점을 둡니다. 내부 직경은 CMM 상의 보어 게이지, 공기 게이지 또는 전용 ID 프로브로 측정된다.

CMM 검사: 내부 보어에 대한 ID 프로빙이있는 브리지 유형 및 수평 암 CMM
표면 거칠기 테스터: 지루함, 연마 또는 지상 표면을위한 휴대용 Ra 테스터
경도 테스터: 자재 검증을 위한 휴대용 또는 벤치 경도 테스트 (로크웰, 브리넬, 비커스)
보어 게이지 및 공기 게이지: 작업장 바닥의 원형과 크기에 대한 내부 직경 측정
칼리퍼 및 마이크로 미터: 외부 치수 및 OD 참조 검사
지표 및 다이얼 게이지: 런아웃, 수직 및 얼굴 제곱 검사
첫 번째 제품 검사: 공정이 계속되기 전에 도면 또는 모델과 비교한 전체 치수 보고서 작성
프로세스 중 검사: 재고 및 공구 마모를 관리하기 위해 거친 작업과 마무리 사이의 데이터 및 보어 검사
최종 검사 보고서: 차원 보고서, 원형/원통형 데이터, 재료 인증서 및 마감 확인

어떤 원형과 원통성을 유지할 수 있습니까?

표준 보링은 대부분의 재료에서 0.02 – 0.05 mm 원형과 0.03 – 0.05 mm 원통성을 유지합니다. 유압, 공압 또는 베어링 보어의 경우 호닝은 제어 된 표면 마무리로 0.01 mm 에서 원형과 원통성을 가져올 수 있습니다.

미리 경화 된 합금 강철 하우징을 볼 수 있습니까?

예, 28 – 34 HRC 범위에서. ~ 45 HRC 위의 재료의 경우 하드 보링 또는 연삭이 일반적으로 가장 비용 효율적인 경로이며 RFQ에서 적절한 프로세스를 인용합니다.

큰 지루한 RFQ에 무엇을 포함해야합니까?

GD & T, 재료 등급 및 상태, 배치 수량, 필요한 열처리, 보어 및 외면에 대한 마감 요구 사항, 임계 공차 및 검사 기대치가 포함 된 2D 모델, 2D 도면을 보내십시오. 보어가 완성 된 기능적 특징인지 또는 호닝/연삭을위한 프리폼인지 나타냅니다.

견적을 받는 방법

큰 지루한 작업을 인용하려면 3D 모델 (STEP, IGES, Parasolid 또는 native CAD), 2D GD & T 및 데이터, 재료 등급 및 재고 양식 (캐스트, 단조, 플레이트, 용접), 배치 수량, 모든 열처리, 필요한 마감, 보어 및 얼굴 관계에 대한 비판적 공차 및 검사 기대.

보어 전략, 고정 및 허용 오차 개선에 대한 의견이 포함 된 DFM 검토를 받고 리드 타임, 단가, 완료 옵션 및 검사 보고서 범위를 나열한 서면 견적이 이어집니다.

공정 흐름 및 제조 순서

큰 보링은 빈 검증에서 최종 검사까지 정의 된 순서를 따릅니다. 경로는 보어 정렬, 고정, 보링 바 강성 및 보어와 기준면이 공동 위치를 유지해야하는 순서를 중심으로 구축됩니다. 아래의 각 단계는 자체적인 세팅, 공구 및 검사 지점을 갖춘 별도의 생산 공정입니다.

자재 입고 및 검수. 들어오는 재고 (주조, 단조, 용접 또는 두꺼운 판) 는 구매 주문 및 재료 인증서 (등급, 열 번호, 상태 (주조, 정규화, 사전 경화) 및 치수 재고 크기에 대해 점검됩니다.
사전 가공 및 얼굴 밀링. 캐스트 또는 용접 된 블랭크는 데이터 측면에 깨끗한 기준면을 설정하기 위해 얼굴을 밀링합니다. 용접의 경우, 이는 스트레스 완화 사이클 후에 작동하여 왜곡을 제어합니다.
스트레스 제거 공정(필요한 경우). 주물 및 용접의 경우, 중간 응력 완화 사이클이 마무리 보링 전에 실행되어 부품을 통한 보어 왜곡을 제어합니다.
공작물 고정 및 지그 제작. 중장비 고정 장치, 앵글 플레이트 또는 라이저는 1 차 및 2 차 데이터에서 부품을 배치하도록 제작되었습니다. 고정물은 보어 대 대면 수직성을 제어 할 수있는 자격이 있습니다.
스핀들 및 바 선택. 수평 보링 머신 (HBM) 스핀들과 보링 바는 보어 직경과 깊이에서 선택됩니다. 무거운 지루한 사용? 110 – 200 mm 스핀들; 깊은 구멍은 진동 방지 기하학이있는 더 긴 막대를 사용합니다.
프리보어(거친 드릴). 견고한 스톡의 경우, 짧은 드릴로 프리 보어가 설치되거나 보링 바가 들어갈 수있는 개구부를 거친 가공하여 설정됩니다. 주물의 경우 기존 코어 구멍이 크기와 위치에 대해 검증됩니다.
거친 지루한. 무거운 러핑 패스는 단일 포인트 보링 도구를 사용하여 재료의 대부분을 제거하고 1 – 3 mm 의 재고를 마무리합니다. 수다를 제어하기 위해 바 확장이 최소화됩니다.
반 마무리 지루함. 가벼운 컷은 보어를 최종 크기의 0.2 – 0.5 mm 이내로 가져 오며 표면 마무리를 위해 피드와 속도가 제어됩니다. 이 단계에서 편광성을 모니터링하고 조정합니다.
끝내는 건 지루하다. 최종 크기 컷은 단단한 직경의 공차, 원형 및 원통성을 위해 자격을 갖춘 미세 보링 헤드로 생산됩니다. 진동 방지 막대와 댐핑 된 도구 홀더는 긴 보어에 사용됩니다.
얼굴 및 정사각형. 보어를 수직으로 구동하는 기준면은 깨끗한 상태로 탈지 절단되고 스핀들 축에 대해 표시된다. 카운터보어, 리세스 및 씰 홈이 이 단계에서 생성됩니다.
모서리 파손 및 버 제거. 보어 입구 및 출구 가장자리는 드로잉 콜아웃 당 모따기 또는 끊어집니다. 내부 모서리와 교차 보어는 버 또는 칩 손상에 대해 검사됩니다.
공정 내 검사. 작업 사이에 직경, 원형, 원통형 및 보어 대 대면 수직성을 확인합니다. 풀 릴리스 보고서에 에어 게이지, 보어 게이지 및 CMM ID 프로브가 사용됩니다.
호닝 또는 ID 연삭 (필요한 경우). Ra < 0.4 µm 또는 sub-±0.01 mm 공차가 필요한 보어는 호닝 또는 ID 연삭으로 라우팅됩니다. 매우 큰 구멍을 위해 (> ? 500 mm), 휴대용 홀이 기계에서 사용될 수 있다.
표면 처리(필요한 경우). 도금, 양극 처리, 패시베이션 또는 기타 마감이 필요한 부품은 도면에 정의 된 중요한 구멍을 마스킹하여 승인 된 파트너에게 전송됩니다.
최종 검사 및 문서화. 도면, 원형/원통형/수직 데이터, 재료 인증서, 마감 확인 및 필요한 FAI 또는 PPAP 문서에 대한 전체 차원 보고서는 선적을 위해 컴파일됩니다.
포장 및 배송. 무거운 하우징은 보호를 위해 막힌 구멍이있는 엔지니어링 스키드에 장착됩니다. 중요한 보어는 VCI 필름, 플러그 또는 캡을받습니다. 리프팅 포인트는 상자에 표시됩니다.

재료 특성 참조

큰 보링을위한 재료 선택은 강성, 기계 가공성, 용접성 및 작동 환경에 필요한 표면 처리에 의해 구동됩니다. 아래 표는 DFM 검토의 기초 자료로 사용되는 대표적인 재료와 그에 따른 대표적인 기계적·물리적 특성을 정리한 것입니다.

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 (%)
주철 ASTM A48 등급 30	7.20	207	-	180 – 220	75
연성 주철 GGG40	7.10	400	250	150 – 180	65
연성 주철 GGG60	7.10	600	360	190 – 280	60
연강 A36	7.85	400 – 550	250	119 – 159	70
합금강 4140 (어닐링 처리됨)	7.85	655	415	197	55
합금강 4140 (프리하드)	7.85	1,080	930	285 – 321	55
합금강 4340	7.85	745	470	217	50
스테인리스 304	8.00	515	205	202	45
스테인리스 316L	8.00	485	170	217	40
스테인리스 17-4PH (H1150)	7.80	1,030	1,000	352	35
알루미늄 6061-T6	2.70	310	276	95	90
알루미늄 7075-T6	2.81	572	503	150	70
브론즈 C932 (베어링)	8.93	241	138	65	80
알루미늄 청동 C954	7.45	586	241	170 – 195	50

원가 동인 및 리드 타임 요인

큰 보링의 비용 및 리드 타임은 주로 보어 직경과 깊이, 고정 복잡성, 동축 또는 수직으로 유지해야하는 보어의 수, 재료 스톡 형태 (주조, 단조, 용접) 및 필요한 열처리, 호닝 또는 연삭. 보링 바 강성은 주요 사이클 시간 요소입니다. 긴 막대의 깊은 구멍은 더 낮은 절단 매개 변수, 더 많은 패스 및 전용 진동 방지 툴링이 필요합니다. 단단한 허용 오차와 미세한 표면 마무리는 마무리 통과 작업, 자격을 갖춘 미세 보링 헤드 및 전용 검사 시간을 추가합니다. 아래 표는 일반적인 시나리오별 평균 리드타임을 요약한 것입니다.

시나리오	재료 리드 타임	가공 리드타임	총계(근무일)
재고 판재에서 제작된 프로토타입(1 – 2개)	1 – 3 days	6 – 10 days	7 – 12 days
캐스팅에서 최초의 종류	20 – 40 days	8 – 14 days	28 – 50 days
용접 구조물-1차 부재, 응력 제거 처리 완료	15 – 25 days	8 – 15 days	22 – 40 days
단일 대형 보어 (? 500 – 1,500 mm)	3 – 7 days	8 – 14 days	10 – 20 days
하나의 설정에서 여러 동축 구멍	3 – 7 days	10 – 18 days	12 – 25 days
호닝 또는 ID 연삭 후속	위와 같음	3 – 7 days	3 – 7 days
재고 자재를 사용하는 반복 배치	0 – 2 days	5 – 10 days	5 – 10 days
FAI 및 PPAP 문서가있는 부분	위와 같음	3 – 5 days	3 – 5 days

산업 표준 및 인증

ISO 9001:2015-품질경영시스템 요구사항; 당사 생산 관리에 대한 기본 인증
AS9100D -항공 우주 품질 관리 시스템; 비행 중요 하우징 및 대형 정밀 보어에 적용
ISO 13485:2016 -의료 기기 QMS; 의료 기기 하우징 및 대형 의료 보어에 적용
IATF 16949 -자동차 QMS; 대형 기어 박스, 변속기 및 파워 트레인 하우징에 적용
RoHS 및 REACH-유해 물질 및 화학물질의 제한; 재료 선정 및 표면 처리에 적용됨
ITAR-미국 국제 무기 교통 규정; 통제 된 프로그램에 따라 방위 관련 하우징에 적용
ISO 2768-선형 및 각도 치수의 일반 공차(중간, 정밀, 거친 등급)
ASME Y14.5 / ISO 1101-기하공차; 도면상의 GD&T 해석
ISO 5459 -데이터 및 데이터 시스템; 지루한 하우징의 1 차 및 2 차 데이터를 정의하는 데 사용됩니다.
AWS D1.1 / D1.2 -구조 용접 코드 (강철/알루미늄); 지루하게 마무리하기 전에 용접에 적용
ASTM A967-스테인리스강 부품용 화학적 패시베이션 처리
DIN 8580 / ISO 3685 -제조 공정 분류; 단일 지점 절단 작업으로 보링에 적용
PPAP/FAI(AIAG 기준)-자동차 및 항공우주 산업 표준에 따른 생산 부품 승인 절차 및 최초 검사

포장, 배송 및 서류

큰 지루한 하우징은 부식, 충격 및 보어 손상에 대한 운송을 위해 포장됩니다. 임계 보어가 막히고 보호됩니다. 무거운 하우징은 상자에 리프트 포인트가 표시된 엔지니어링 스키드에 장착됩니다. 표준 문서는 부품과 함께 제공됩니다. 추가 문서(PPAP, FAI, 서명된 도면)는 프로그램 요구사항에 따라 제공됩니다.

청소 및 보존. 부품은 냉각수, 칩 및 스월을 제거한 후, 재질과 보관 기간에 따라 VCI 필름, 오일 또는 건조제를 사용하여 방청 처리합니다. 밀봉하기 전에 보어를 세척하고 건조시킨다.
보어 보호. 중요 보어는 전용 플러그, 캡 또는 VCI 함침 랩을받습니다. 베어링 및 씰 보어는 운송 중 충격 및 오염 물질로부터 보호됩니다.
얼굴 보호. 기능성 표면은 폼, 골판지 또는 하드보드로 보호됩니다. 화장품 표면에 마스킹은 배송을 통해 보존됩니다.
상자 포장 및 팔레타이징. 무거운 하우징은 엔지니어링 된 스키드에 장착되거나 팔레트에 볼트로 고정되거나 필요에 따라 도로, 해상 또는 항공화물 등급의 맞춤형 상자에 장착됩니다.
리프팅 포인트 및 취급 표시. 안전한 적재 및 하역을 보장하기 위해, 크레이트와 부품에는 리프팅 포인트가 표시되어 있습니다(고객이 요청한 위치에).
배송 옵션. 국내 운송은 표준 도로 화물, 수출은 해상 화물(FCL/LCL), 시간이 중요한 또는 고가 부품은 항공 화물을 이용합니다. 인코텀즈 2020(EXW, FOB, CIF, DAP, DDP)가 견적에 따라 적용됩니다.
표준 문서. 적합성 증명서 (C of C), 재료 시험 증명서 (MTC / mill cert), 원형 및 원통형 데이터를 포함한 차원 검사 보고서 및 표면 마감 확인.
FAI 보고서. 각 로트의 첫 번째 부품에 대해 도면 또는 3D 모델을 기준으로 한 최초 검사 보고서를 작성하며, 여기에는 모든 GD&T 표기 및 데이텀 참조가 포함되어야 합니다.
PPAP 및 관리 계획. AIAG / AS9100 요구사항에 따라 자동차 및 항공우주 분야 프로그램에 적용 가능합니다.
추적 가능성. 프로그램 품질 계획에 따라 열처리 번호, 배치 번호 및 작업자/기계 식별 정보를 보관하여 완전한 추적성을 확보합니다.
디지털 배송. 검사 보고서, FAI 및 재료 인증서는 서명된 PDF 형식으로 제공될 수 있으며, 요청 시 CMM 원시 데이터(IJK, IGES DMIS 등)도 함께 제공됩니다.

대형 보링 가공 서비스

큰 정밀도 보어, 정렬, 설정 강성, 검사 및 적합한 내부 기하학에 대한 소스 인식 참조 가이드.

봉투 해당 부품이 공칭 테이블뿐만 아니라 사용 가능한 작업 영역에도 맞습니까?	처리: 인양, 지지 및 클램핑이 기능성 표면을 어떻게 보호할 것인가?
데이터 경로: 어떤 면이나 축이 모든 방향에서도 서로 관련성을 유지해야 합니까?	검증: 최종 설치 후에도 중요한 형상 치수를 측정할 수 있습니까?

보어 봉투 및 정렬 필요

대형 보링 가공은 상당한 규모의 하우징, 프레임, 구조 부품 또는 회전 부품에서 내부 직경을 개선합니다. 보어가 베어링, 슬리브, 샤프트, 씰, 액추에이터 또는 정렬 관계를 제어해야 할 때 그리고 부품의 크기가 절단 작업 자체만큼 중요한 접근, 강성 및 측정을 할 때 사용됩니다.

대형 보링 가공은 베어링, 정렬 또는 밀봉 기능을 수행하는 내부 직경을 개선합니다.

계획 렌즈	무엇을 제공할 것인가
부분 봉투	완성 크기, 재고 상태, 추정 중량 및 클램프 비적용 구역.
처리	리프팅 포인트, 지지 요구사항, 운송 제한 사항 및 표면 보호 제약 조건.
기능적 기하학	가능한 한 보어 크기, 깊이, 공차, 표면 요구 사항, 기준 관계, 다른 구멍과의 정렬, 어깨 기하학, 진입 조건 및 짝짓기 베어링, 슬리브 또는 샤프트를 지정하십시오.

전형적인 구성 요소 컨텍스트

일반적인 부품에는 기어 박스 또는 모터 하우징, 기계베이스, 펌프 본체, 대형 고정 장치, 액추에이터 하우징, 에너지 장비, 용접 및 산업용 장비 프레임이 포함됩니다.

설정 원칙: 대형 부품의 경우, 가공 경로는 완성된 표면을 보호할 뿐만 아니라 서로 다른 방향으로 접근하는 면 또는 축 간의 상대적 관계도 유지해야 한다.

큰 기능 보어 측정

검사는 보어 직경, 원형, 원통형, 축 위치, 얼굴에 대한 수직성, 관련 보어와의 동축, 깊이 및 표면 상태를 포함할 수 있다. 큰 내부 기능에는 전용 측정 계획이 필요할 수 있습니다.

주요 공정 파라미터

파라미터	일반적인 범위/사양
지루한 직경 범위	? 50 – 1,500 mm 표준;? 수평 보링 및 밀링 머신에 2,000 mm
최대 지루한 깊이	단일 막대로 최대 1,500 mm; 바 강성 및 공구 도달 범위에 대해 검토 된 더 깊은 구멍
스핀들 직경 (수평 보링)	? 110 – 200 mm 스핀들; 대형 부품에 사용할 수있는 대형 바닥 형 기계
스핀들 여행 (W-축)	바닥 형 HBM에서 최대 1,200 mm
표준 지름 공차	±0.05 mm 보어에 최대? 500 mm; ±0.10 mm 위에 있나요? 500 mm
좁은 직경 공차	자격을 갖춘 지루한 헤드로 ±0.025 mm 를 달성 할 수 있습니다. 선택한 기능에 ±0.01 mm
원형/원통형	0.02 – 0.05 mm 표준; 0.01 mm 전용 기능에서 달성 가능
표면 마무리 (지루함)	마무리 통과 보어에서 일반적인 Ra 0.8 – 1.6 µm
동심도/동축도	0.03 mm 단일 설정으로 가공 된 구멍 사이에서 달성 가능
얼굴에 수직	0.02 – 0.05 mm 100 mm; 요청에 따라 더 타이트하다
배치 크기	1 – 50 단위; 단일 시제품, 소량 배치 및 반복 생산
리드 타임	5 – 15 작업 일; RFQ당 복잡한 최초의 부품 검토
허용되는 파일 형식	스텝 (.step / . Stp), IGES (.igs), Parasolid (.x_t), 요청시 기본 CAD, 2D PDF / DXF 도면
전형적인 기계 플랫폼	수평 보링 및 밀링 (HBM) 기계, 바닥 형 HBM, 지루한 머리가있는 대형 VMC, 척 구멍을위한 수직 회전 선반

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

큰 지루한 기능에 대한 표준 직경 허용 오차는 ±0.05 mm 까지? 위의 500 mm과 ±0.10 mm는? 500 mm. 라운드 니스, 원통형 및 수직성은 자격을 갖춘 보링 헤드, 미세 마감 패스 및 필요한 경우 후속 연삭 작업을 통해 제어됩니다.

표준 직경 공차: ±0.05 mm까지? 500 mm; ±0.10 mm 위에 있나요? 500 mm
요청 허용 오차: ±0.025 mm, 자격을 갖춘 지루한 헤드 및 정밀 마무리 패스 포함
엄격한 허용 오차: ±0.01 mm 엔지니어링 설정 및 연삭을 통해 선택한 기능에서 달성 가능
Roundness: 0.02 – 0.05 mm 표준; 0.01 mm 전용 기능에
편광성: 0.03 – 0.05 mm 표준; 요청에 따라 더 타이트함
직면 할 수있는 Perpendicularity: 0.02 – 0.05 mm / 100 mm; 요청에 따라 더 단단함
기본 표준: 명시된 치수가 없는 경우 ISO 2768-m; 요청 시 ISO 2768-f / -c
GD&T: ASME Y14.5 / ISO 1101 기준에 따라 해석된 데이터머, 위치도, 윤곽도, 수직도 및 편차

표면 처리 옵션

지루한 표면은 종종 베어링, 슬리브 또는 씰 피트에 직접 사용됩니다. 부식, 마모 또는 외관이 지루한 표면을 초과하는 경우 2 차 마감이 적용됩니다.

지루함: 표준 마무리, Ra 0.8–1.6 µm
좋은 보링/단일 포인트 마무리: 베어링 또는 씰 보어에 Ra 0.4–0.8 µm
호닝: 유압, 공압 및 베어링 실린더 표면 용 Ra 0.1–0.4 µm
원통형 연삭 (ID): 긴밀한 공차 및 낮은 Ra 보어; 0.01 mm 아래에 유지되는 원형과 원통형
구슬 폭발: 외부 또는 내부 가시 표면에 무광택 화장품 질감
Anodize 유형 II / III: 마모 및 내식성을 위한 알루미늄 하우징
전기 도금: 아연, 니켈, 무전해 니켈 또는 크롬 부식 또는 마모 보호
파우더 코트/페인팅: 중요한 내부 보어에 마스킹이있는 외부 화장품 마무리
열정: ASTM 당 스테인레스 스틸 하우징을위한 구연산 또는 질소 패시베이션 A967
검은 산화물: 약한 내식성 및 강철 성분에 외관
레이저 마킹: 접근 가능한 표면의 영구 부품 번호, 데이터 및 추적 성 표시

설계 고려 사항(DFM 팁)

기능적 보어에 대한 엄격한 내성을 유지하십시오. 베어링, 슬리브 및 씰 보어는 더 엄격한 콜아웃이 필요합니다. 비 기능적 보어는 표준 허용 오차를 실행할 수 있습니다.
깊이 대 직경 비율을 제한하십시오. 더 깊은 구멍은 편향되는 더 긴 지루한 막대가 필요합니다. 깊이를 검토하고 계단식 보어 또는 필요한 경우 별도의 작업을 제안하십시오.
씰 및 베어링 보어에 표면 마감을 지정하십시오. Ra 0.4 – 0.8 µm 는 동적 씰에 일반적입니다. 기본적으로 기대하기보다는 이것을 호출하십시오.
날카로운 모서리가 아닌 내부 모서리에 반경을 사용하십시오. 이것은 도구 스트레스를 줄이고 지루한 동안 칩 흐름을 제어합니다.
명시적인 콜아웃없이 보어를 교차하지 마십시오. 교차로 기하학과 도구 액세스를 제어하는 데 필요한 블렌드 또는 언더컷을 지정합니다.
축 좌표에만 의존하지 않고 얼굴에 수직성을 호출합니다. 이것은 실제 기능 요구 사항을 제어합니다.
거친 블랭크에 주조 또는 단조 스케일을위한 재고를 추가하십시오. 스케일은 거칠게 제거되며 명시 적으로 지정해야합니다.
지루함을 끝내기 전에 용접에 대한 스트레스 해제를 계획하십시오. 지루한 후 왜곡은 회복하는 데 비용이 많이 듭니다.
ID 검사에 대한 액세스를 허용합니다. 보어 게이지, 에어 게이지 또는 ID 프로브로 도달 할 수없는 보어는 특별한 측정 계획이 필요할 수 있습니다.
매우 단단한 구멍을 위해 (< ? 80 mm), 보링 후 연삭 또는 호닝이 최종 허용 오차 및 마무리로가는 가장 효율적인 경로인지 검토하십시오.

일반적인 결함 및 예방

큰 지루한 부분의 결함은 일반적으로 보링 바 편향, 고정 불안정성, 용접 왜곡 또는 데이터 제어 누락으로 거슬러 올라갑니다. 아래 표는 가장 흔히 발생하는 결함과 당사가 생산 과정에서 적용하는 예방 전략을 정리한 것입니다.

결함	원인	예방
보어 테이퍼 (특히 깊은 구멍)	보링 바 편향, 과도한 공구 오버행, 방사형 절단 힘	더 큰 직경의 바, 내부 댐핑, 계단식 패스, 중간 막대 지원, 균형 잡힌 인서트가있는 진동 방지 바 사용
라운드 니스 오류 (라운드 외 보어)	주조 다공성, 용접 스트레스, 고정 왜곡, 도구 마모	스트레스 해소 완료 전에 확인 된 로케이터, 신선한 인서트, 여러 조명 패스로 지루한 자격을 갖춘 고정 장치
보어 표면의 수다쟁이/물결	바, 부품 및 절단 매개 변수 사이의 공명	진동 방지 막대로 전환, 스핀들 속도 조정, 방사형 결합 감소, 냉각수 흐름 증가, 최종 통과
눈에 띄는 수직 오류	평탄하지 않은 얼굴, 스핀들에 사각형이 아닌 고정 장치, 지표 오류	페이스 밀 데이텀은 먼저 스핀들 축에 고정 장치, 자격을 갖춘 앵글 플레이트 또는 라이저, 스트레스 해소 후 두 번째 탈지 패스를 나타냅니다.
두 구멍 사이의 공리성 드리프트	다른 설정에서 가공 된 Bores, 고정 장치 재배치 오류	두 기계 모두 단일 데이터 참조, 제로 오프셋 보정이있는 자격을 갖춘 보링 바, 프로세스 내 동축 확인
지루한 후 용접 왜곡	용접, 비대칭 용접 레이아웃, 스트레스 해소에 있는 잔여 응력	응력-지루하고 균형 잡힌 용접 순서, 냉각 후 가벼운 탈지 통과, 첫 번째 부분의 FAI
보어 입구/출구에서 버 형성	자유로운 표면에 도구 출구, 둔한 절삭 날, 모따기 콜 아웃 없음	그림에 가장자리 브레이크 또는 모따기를 지정하고, 날카로운 인서트를 사용하고, 선택한 기능에 대한 모따기 밀을 사용하고, 콜아웃 당 손 데버
유압 보어에 너무 높은 표면 거칠기	잘못된 피드, 둔한 삽입, 마무리 패스 없음, 연마 생략	감소 된 피드에서 마무리 패스를 추가하고, 와이퍼 삽입 기하학을 사용하고, 지정된 Ra에 호닝을 따르고, 휴대용 거칠기 테스터로 확인

측면	큰 보링	ID 연삭	호닝
적합한 기하학	큰 내부 직경, 멀티 보어 하우징, 정렬 구멍	강화 또는 정밀 보어, 베어링 시트, 유압 바디	유압/공압 실린더, 베어링 실린더
지름 범위	? 50 – 1,500 mm 표준;? 2,000 mm 바닥 HBM	? 25 – 600 mm 일반; 리뷰에서 더 큰	? 20 – 1,500 mm 전형적; 더 큰 구멍을 위한 휴대용
허용 공차대	±0.05 mm 표준; ±0.025 mm 타이트	높은 원형도를 가진 ±0.005 – ±0.01 mm	±0.005 – ±0.02 mm; 보어 테이퍼 수정
표면 처리	Ra 0.8 – 1.6 µm as-streing	Ra 0.2 – 0.8 µm ground	Ra 0.1 – 0.4 µm honed; 크로스 해치 제어
일반적인 사용	하우징, 기계베이스, 기어 박스 용 거친 및 마무리 보어	강화 된 구멍, 정밀 적합, 미세 표면 마무리	유압 및 공압 실린더, 밀봉 표면
언제 선택할지	주물, 용접 또는 두꺼운 판에 있는 큰 내부 직경	강화 된 구멍, 정밀 허용 오차, 낮은 Ra 요구 사항	오일 보유를 위해 제어 된 크로스 해치가 필요한 실린더

부품 형상

기능적 특징으로는 베어링 시트, 정렬 된 보어 쌍, 큰 계단식 보어, 장착 보어, 실린더 보어, 씰 랜드 및 구조적 데이터에 연결된 내부 직경 전환이 포함됩니다.

산업 및 응용 분야

산업 기계: 기어 박스, 변속기 하우징, 대형 베어링 블록, 펌프 케이싱
중장비: 선회 링, 스윙 베어링 및 대형 피벗 하우징의 대형 보어
에너지: 발전기 하우징, 터빈 케이스, 대형 밸브 본체, 유압 실린더 배럴
유체 취급: 펌프 하우징, 대형 밸브 본체, 유체 시스템 매니폴드
툴링 및 고정: 대형 보링 바 지원 블록, 정밀 플레이트, 다이
해양 및 조선: 대형 선미 튜브, 방향타 보어 하우징, 갑판 기계
자동화 및 로봇 공학: 갠트리 기반의 정밀 정렬 구멍, 대형 회전 플랫폼

애플리케이션 컨텍스트

그것은 산업 기계, 자동화, 에너지 시스템, 중장비, 유체 취급, 공구, 해양 및 맞춤형 기계 제작 응용 프로그램에 사용됩니다.

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