Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

대형 부품 밀링

Best for large frames, bases, housings, shafts or bore systems where clamping, lifting, rigidity and datum transfer determine success.

When to consider another route

Weld distortion, long-part deflection, transport limits or demanding flatness/concentricity need a dedicated process and inspection review before quotation.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Key parameters

Geometry: Large prismatic faces, pockets, and mounting patterns
Planning focus: Work envelope, lifting, clamping, and datum path
Material: Aluminum plate, steel, stainless, cast iron, weldments
Typical use: Machine frames, base plates, large fixtures, structural housings

Typical parts & applications

기계 프레임 및 베이스 플레이트
대형 설비 및 용접 구조물
산업용 하우징
구조용 브래킷 및 금형 베이스
에너지 및 자동화 설비 부품

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm envelope, mass, lifting points and transport limits.
02Define the clamping plan and datum transfer across setups.
03Confirm measurement access and acceptance for large critical features.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

대형 부품 가공

작업 영역, 리프팅, 지지 및 기준점 관리가 절삭 경로만큼이나 중요한 대형 각면 부품의 CNC 밀링.

대형 구성 요소 계획

이 문서는이 네 가지 계획 렌즈를 중심으로 구성됩니다.

선택 안내

부품이 주로 프리즘이고 광범위한 공구 접근이 필요한 경우 큰 부분 밀링 경로를 선택하십시오. 큰 회전은 회전 구성 요소에 더 적합합니다. 큰 보링은 중요한 내부 직경이 지배적 인 제어 프로세스가 될 수 있습니다.

자주 묻는 질문

당신이 밀 수있는 가장 큰 부분은 무엇입니까?

브리지 형 머시닝 센터는 약 2000 — 1500 - 800 mm 에 도달합니다. 롱 베드 밀은 X 축을 4000 mm 이상으로 확장합니다. 표준 봉투 밖의 부품의 경우 용량을 확인하기 전에 고정, 처리 및 데이터 전략을 검토합니다.

기하학	큰 프리즘 얼굴, 주머니 및 장착 패턴
계획의 초점	작업 봉투, 리프팅, 클램핑 및 데이터 경로
재료	알루미늄 판, 강철, 스테인리스, 주철, 용접
일반적인 사용	기계 프레임, 기본 플레이트, 대형 설비, 구조 하우징

작업 봉투, 질량 및 클램핑

큰 부품 밀링은 CNC 밀링을 크기, 무게, 여행 요구 사항 또는 취급 요구가 재료 계획 제약이되는 구성 요소에 적용합니다. 핵심 질문은 부품이 기계 테이블에 맞는지 여부뿐만 아니라 안전하게 고정되고 적절한 도구로 도달하며 필요한 모든 방향에서 가공되고 기능 데이터에 대해 검사 할 수 있는지 여부입니다.

큰 부분 밀링은 절단 순서 전에 작업 봉투, 리프팅, 클램핑 및 데이터 경로를 계획합니다.

계획 렌즈	제공 할 것
부분 봉투	완성 된 크기, 재고 상태, 예상 질량 및 클램프 없음 영역.
처리	리프트 포인트, 지원 요구 사항, 운송 제한 및 표면 보호 제약.
기능 기하학	전체 봉투, 예상 완성 된 무게, 재고 방법, 리프팅 또는 클램핑 영역, 중요한 데이터, 기계 인터페이스 요구 사항 및 부품이 용접, 주조, 플레이트 또는 위조 품목인지 여부를 제공하십시오.

대형 밀링 구조물의 안정성

재료 고려 사항에는 일반적으로 알루미늄 판, 강철, 스테인레스 스틸, 주철 및 용접 구조가 포함됩니다. 재료 안정성, 잔류 응력, 무게, 칩 관리 및 부식 요구 사항을 모두 검토해야합니다.

보호 계획

대형 부품은 제조 경로 중에 표시 및 부식을 처리하지 않도록 보호해야합니다. 코팅 또는 페인팅 계획은 중요한 가공 된 얼굴과 나사 구멍을 설명해야합니다.

잠재적 인 문제	계획 응답
잔여 스트레스 또는 왜곡	물질적 인 상태와 지원 계획을 염두에두고 거친 작업과 마무리 작업을 수행합니다.
처리 손상	최종 가공 단계 전에 보호 표면, 리프팅 방법 및 포장을 정의하십시오.
중요한 인터페이스에 코팅	마스킹 또는 제어된 종료 후 작업을 지정합니다.

우리가 가공하는 재료

대형 밀링은 가공 완료 전에 알루미늄 플레이트, 연질 및 합금강, 스테인레스 스틸, 주철 및 거의 그물 모양으로 생성 된 용접을 일상적으로 처리합니다. 재료 선택은 부품의 구조 및 표면 요구 사항과 일치합니다.

알루미늄 합금: 6061-T6- 6082-T6, 7075- 7075-T6 2024, 5052 플레이트 및 빌렛
온화한 강철: A36, A572, S275JR 플레이트; S275JR 플레이트; 1018
합금강: 4140 ,, 4340 정규화 또는 사전 경화; EN24, EN19
스테인레스 스틸: 304/304L, 316/316L, 321, 321- 17-4PH (H1025/H1150
주철: ASTM A48 클래스 30 / 40, GG25, GGG40/GGG60 연성 철
도구 및 착용 강철: A2, D2, H13 사전 가공 플레이트 또는 단조 블랭크
용접 및 제조 재고: 용접 강철 어셈블리 마무리 가공 전에 응력 완화
엔지니어링 플라스틱 (제한): UHMW-PE, Delrin / POM, 나일론, 지지대 또는 착용 표면을위한 페놀 판

품질 관리 및 검사

대형 제분 부품에 대한 검사 계획은 기능 데이터, 대규모 기하학 및 여러 설정에 의존하는 기능 간의 관계에 중점을 둡니다. 일상적인 측정은 보정 된 수공구로 수행됩니다. 중요한 기능은 CMM 또는 레이저 기반 장비에서 릴리스됩니다.

CMM 검사: 큰 부품에 대한 브리지 유형 및 수평 암 CMM, 정의 된 기준 체계에 대한 프로빙
표면 거칠기 테스터: 가공 된 후 표면 용 휴대용 Ra 테스터
경도 테스터: 재료 인증을위한 휴대용 또는 벤치 경도 테스트 (로크웰, 브리넬, 비커스)
캘리퍼 및 마이크로 미터: 프로세스 검사를 위해 보정 된 디지털 및 아날로그 수공구
높이 게이지 및 표면 플레이트: 등급-디지털 높이 및 깊이 게이지가있는 표면 플레이트
첫 번째 기사 검사: 생산 실행이 계속되기 전에 도면 또는 모델에 대한 전체 차원 보고서
프로세스 내 검사: 여러 방향으로 드리프트를 제어하기 위해 설정 간의 데이터 및 기능 검사
최종 검사 보고서: 차원 보고서, 재료 인증서 및 마감 확인 부품

첫 번째 대형 제분 부품의 일반적인 리드 타임은 얼마입니까?

최초의 부품은 일반적으로 DFM 검토, 고정 및 검사를 포함하여 10 – 15 근무일을 실행합니다. 반복되는 생산 부품은 일반적으로 배치 크기 및 재료 가용성에 따라 5 – 10 작업 일을 실행합니다.

견적을 받는 방법

큰 부분의 밀링 작업을 인용하려면 3D 모델 (STEP, IGES, Parasolid 또는 native CAD), 2D 그림을 GD & T 및 데이터, 재료 등급 및 조건, 배치 수량, 필요한 마무리, 중요한 공차, 그리고 검사 기대. 용접의 경우 용접 절차, 응력 완화 기록 및 필요한 사후 가공을 포함합니다.

봉투, 클램핑, 기준 전략 및 허용 오차 개선에 대한 의견이 포함 된 DFM 리뷰를 받고 리드 타임, 단가, 완료 옵션 및 검사 보고서 범위를 나열한 서면 견적이 이어집니다.

공정 흐름 및 제조 순서

큰 부분 밀링은 들어오는 재고 확인에서 최종 검사까지 정의 된 순서를 따릅니다. 경로는 부품 봉투, 재료 조건, 기준 체계 및 기능이 공동 위치를 유지해야하는 순서를 중심으로 구축됩니다. 아래의 각 단계는 자체 설정, 툴링 및 검사 체크 포인트가있는 개별 생산 작업입니다.

물자 영수증 & 검증. 들어오는 재고는 등급, 열 번호, 상태 (열간 압연, 정규화, 사전 경화) 및 치수 재고 크기와 같은 구매 주문 및 자재 인증서와 비교하여 점검됩니다. 주식 수당은 부품 도면에 대해 확인됩니다.
재고 절단 및 사전 가공 준비. 원판 또는 바 스톡의 경우 톱 절단 또는 연마 컷오프는 블랭크를 거친 봉투에 더 가깝게 만듭니다. 용접부의 경우 거친 용접은 준비 가공 전에 응력을 완화하고 (필요한 경우) 발사됩니다.
데이터 식별 및 표시기 설정. 기계공은 모델 및 블랭크의 1 차, 2 차 및 3 차 데이터를 식별 한 다음 스톡을 표시하여 도구에 대한 고정 계획, 리프트 포인트 및 클리어런스를 확인합니다.
작업 및 고정 장치 구축. 헤비 듀티 고정 장치, 토 클램프, 스텝 블록 및 가공 가능한 소프트 턱이 왜곡없이 블랭크를 고정하도록 제작되거나 선택됩니다. 리프트 포인트 및 클램프 영역은 모델의 가공 금지 영역에 대해 확인됩니다.
페이스 밀링 및 데이텀 설립. 제 1 동작은 전형적으로 깨끗한 기준면을 향하고 나머지 부분에 대한 평탄도 기준선을 설정한다. 이 단계는 모든 후속 특징들의 관계를 제어한다.
거친 밀링-대량 재고 제거. 무거운 러핑 패스는 고 금속 제거 속도 (MRR) 전략을 사용하여 대량의 재료를 제거합니다. 냉각수 전략과 칩 배출은 절단 깊이로 조정됩니다.
스트레스 완화주기 (필요한 경우). 용접, 주물 또는 무거운 거친 블랭크의 경우 최종 패스의 왜곡을 최소화하기 위해 가공 완료 전에 중간 응력 완화 사이클을 실행합니다.
반 마무리 밀링. 라이트 컷은 최종 크기의 0.2 – 0.5 mm 이내로 기능을 가져와 마무리를위한 일관된 재고 허용량을 남깁니다. 긴 도달 기능에서 편향을 제어하기 위해 도구 결합이 줄어 듭니다.
데이터 참조 재 확인. 밀링을 마치기 전에 1 차 및 2 차 데이터가 다시 표시되어 러핑 또는 스트레스 완화에서 변화가 없음을 확인합니다. 모든 드리프트는 마무리 프로그램 오프셋에서 수정됩니다.
밀링 기능 프로필 및 중요한 기능을 완료합니다. 최종 크기 컷은 장착면, 포켓, 구멍, 슬롯 및 윤곽선 표면과 같은 적합하거나 조립하는 모든 기능에 적용됩니다. 가벼운 방사형/축 결합은 공구 편향을 억제합니다.
드릴링, 도청 및 스레드 밀링. 구멍은 공차 등급에 따라 그 순서로 드릴링, 리밍, 보링 또는 스레드 밀링에 의해 생성됩니다. 태핑 된 구멍은 스레드 품질을 일관되게 유지하기 위해 최종 표면 밀링 후에 생성됩니다.
가장자리 휴식 & deburr. 기능 및 화장품 표면의 날카로운 가장자리는 드로잉 콜아웃에 따라 깨집니다. 선택한 가장자리에 손 데버 또는 가벼운 모따기 밀; 그림에 필요한 날카로운 모서리를 보존하십시오.
프로세스 내 검사. 데이터 및 기능 검사는 작업 사이에 실행되며 기계의 첫 번째 부분에 대한 공식적인 첫 번째 기사 검사가 있습니다. 중요한 특징의 CMM 프로빙은 부품이 해제되기 전에 드리프트가 허용 오차 내에 있음을 확인합니다.
표면 처리 (필요한 경우). 아노다이징, 도금, 파우더 코트, 페인팅 또는 기타 마감이 필요한 부품은 도면에 정의 된 중요한 가공 된면에 마스킹하여 승인 된 파트너에게 전송됩니다.
최종 검사 및 문서. 도면, 재료 인증서, 완료 확인 및 필요한 FAI 또는 PPAP 문서에 대한 전체 차원 보고서는 선적을 위해 컴파일됩니다.
포장 및 배송. 부품은 부식, 충격 및 운송 손상에 대해 청소, 보존 및 포장됩니다. 무거운 부품은 고객 사이트에서 안전한 취급을 지원하기 위해 엔지니어링 리프트 포인트로 상자 또는 팔레트됩니다.

재료 특성 참조

대형 밀링을위한 재료 선택은 강성, 용접성, 기계 가공성 및 작동 환경에 필요한 표면 처리에 의해 구동됩니다. 아래 표는 DFM 검토의 시작점으로 사용되는 대표적인 기계적 및 물리적 특성을 가진 일반적인 재료를 나열합니다.

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 (%)
알루미늄 6061-T6	2.70	310	276	95	90
알루미늄 7075-T6	2.81	572	503	150	70
온화한 강철 A36	7.85	400 – 550	250	119 – 159	70
합금 강철 4140 (사전 하드)	7.85	1,080	930	285 – 321	55
합금 강철 4340	7.85	745	470	217	50
스테인리스 304	8.00	515	205	202	45
스테인리스 316L	8.00	485	170	217	40
스테인리스 17-4PH (H1150)	7.80	1,030	1,000	352	35
주철 ASTM A48 클래스 30	7.20	207	-	180 – 220	75
연성 철 GGG60	7.10	600	360	190 – 280	60
공구강 A2 (어닐링됨)	7.86	670	520	210 – 230	40
공구강 H13 (어닐링됨)	7.80	1,200	1,000	200 – 230	35
UHMW-PE	0.94	40	21	-	300

원가 동인 및 리드 타임 요인

대형 부품 밀링의 비용 및 리드 타임은 주로 재료 및 재고 형태, 고정 복잡성, 데이터 전략, 설정 수, 마무리 공차가 필요한 기능 공유 및 필요한 열처리 또는 표면 마무리에 의해 주도됩니다. 용접 또는 캐스트 블랭크는 스트레스 완화 사이클의 비용과 부품을 통한 왜곡 위험을 추가합니다. 모든 기능에 도달하는 데 필요한 데이터 수와 방향 수를 사용하여 설정 수, 고정 장치 엔지니어링 및 검사 노력 규모를 조정합니다. 엄격한 허용 오차 (±0.025 mm 또는 미세) 는 일반적으로 최종 통과 작업, 적격 된 툴링 및 CMM 검사 시간을 추가합니다. 아래 표는 일반적인 시나리오에 대한 일반적인 리드 타임을 요약합니다.

시나리오	재료 리드 타임	가공 리드 타임	합계 (근무일)
스톡 플레이트의 프로토 타입 (1 – 2 단위)	1 – 3 days	5 – 8 days	6 – 10 days
위조 된 공백에서 최초의 종류	7 – 14 days	7 – 12 days	14 – 25 days
용접-스트레스 완화와 함께 첫 번째 부분	10 – 20 days	8 – 15 days	18 – 30 days
소량 생산 (5 – 25 단위)	3 – 7 days	8 – 15 days	10 – 20 days
재고 재료로 반복되는 배치	0 – 2 days	5 – 10 days	5 – 10 days
전체 FAI 및 PPAP 부품	위와 같이	3 – 5 days	3 – 5 days
표면 처리 부분 (아노다이즈, 페인트, 도금)	위와 같음	3 – 7 days	3 – 7 days

측면	대형 부품 가공	대형 부품 회전	수평 보링 & 밀링 (HBM)
적합한 기하학	프리즘 부품, 주머니, 장착 얼굴, 용접	회전 부품, 샤프트, 플랜지, 허브, 소매	대형 하우징, 보어, 하나의 설정에서 멀티 페이스 가공
작업 봉투 (일반)	교량에 2,000 — 1,500 - 800 mm; 긴 침대에서 더 오래	? 1,200 mm 스윙, 4,000 mm 길이 수평;? 2,500 mm VTL	X / Y 이상 2,000 mm; W-축 (스핀들 이동) 최대 1,200 mm
공차 밴드	±0.05 mm 표준, ±0.025 mm tight	±0.05 mm 직경, 런아웃 0.02 – 0.05 mm TIR	지루함과 얼굴에 ±0.05 mm 표준
전형적인 재료	알루미늄, 강철, 스테인리스, 주철, 용접	바, 단조, 주조 라운드 주식	주물, 용접, 플레이트 하우징
비용 대 이 과정	-	둥근 기하학의 경우 부품 당 더 낮은; 프리즘 기능에 대한 높은	더 높은 설정, 하나의 설정에서 무거운 멀티 페이스 부품에 대한 정당화
언제 선택할지	여러 기능, 용접, 플레이트 하우징이있는 프리즘 부품	OD / ID 기능이 디자인을 구동하는 회전 부품	대형 하우징, 보어 및 하나의 설정에서 무거운 스핀들이 필요한 부품

산업 표준 및 인증

ISO 9001:2015-품질 관리 시스템 요구 사항; 생산 관리를위한 기본 인증
AS9100D -항공 우주 품질 관리 시스템; 비행 중요 및 항공 우주 구조 작업에 적용
ISO 13485:2016 -의료 기기 QMS; 의료 기기 프레임 및 대형 의료 부품에 적용
IATF 16949 -자동차 QMS; 대형 섀시, 바디 및 파워 트레인 구성 요소에 적용
RoHS & REACH-유해 물질 및 화학 물질의 제한; 재료 선택 및 표면 처리에 적용
ITAR-미국 국제 무기 교통 규정; 통제 된 프로그램에 따라 방위 관련 부품에 적용
ISO 2768 -선형 및 각도 치수에 대한 일반 공차 (중간, 미세, 거친 클래스)
ASME Y14.5 / ISO 1101 -기하학적 치수 및 허용 오차; 도면에 대한 GD & T 해석
ISO 5459 -데이터 및 데이터 시스템; 부품의 1 차, 2 차, 3 차 데이터를 정의하는 데 사용됩니다.
AWS D1.1 / D1.2 -구조 용접 코드 (강철/알루미늄); 가공 완료 전에 용접에 적용
ASTM A967 -스테인레스 스틸 부품 용 화학 패시베이션 처리
AAG 당 PPAP/FAI-자동차 및 항공 우주 관행 당 생산 부품 승인 프로세스 및 첫 번째 기사 검사

포장, 배송 및 서류

대형 제분 부품은 부식, 충격 및 왜곡에 대한 운송을 위해 포장됩니다. 중량 부품은 고객 현장에서 안전하게 취급할 수 있도록 설계된 리프팅 포인트가 부착된 나무 상자 또는 팔레트에 포장됩니다. 표준 문서는 부품과 함께 제공됩니다. 프로그램 요구 사항에 따라 추가 문서 (PPAP, FAI, 서명 된 도면) 가 제공됩니다.

청소 및 보존. 부품은 냉각제, 칩 및 스와프로 청소 된 다음 재료 및 저장 창에서 필요에 따라 VCI 필름, 오일 또는 건조제로 보존됩니다.
가장자리 및 표면 보호. 기능면은 폼, 골판지 또는 하드 보드로 보호됩니다. 가공 된 구멍, 실 및 씰 표면에는 전용 플러그 또는 캡이 있습니다.
Crating & palletizing. 무거운 부품은 엔지니어링 스키드에 장착되거나 팔레트에 볼트로 고정되거나 맞춤형 상자에 맞습니다. 케이트는 필요에 따라 도로, 바다 또는 항공화물에 대해 평가됩니다.
리프트 포인트 및 처리 마크. 리프트 포인트는 안전한 적재 및 하역을 보장하기 위해 상자와 부품 (고객이 요청하는 곳) 에 표시됩니다.
배송 옵션. 국내를위한 표준 도로화물; 수출을위한 바다화물 (FCL/LCL); 시간 임계 또는 고 가치 부품을위한 항공화물. 인용문마다 적용되는 인코 용어 2020 (EXW, FOB, CIF, DAP, DDP).
표준 문서. 적합성 증명서 (C의 C), 재료 시험 증명서 (MTC/밀 증명서), 차원 검사 보고서 및 표면 마감 확인.
FAI 보고서. 각 로트의 첫 번째 부분에서 모든 GD & T 콜아웃 및 데이터 참조를 포함하여 도면 또는 3D 모델에 대한 첫 번째 기사 검사 보고서.
PPAP 및 제어 계획. AIAG / AS9100 요구 사항에 따라 자동차 및 항공 우주 프로그램에 사용할 수 있습니다.
추적성. 열 번호, 배치 번호 및 운영자/기계 ID는 프로그램 품질 계획당 완전한 추적 성을 위해 유지됩니다.
디지털 배달. 검사 보고서, FAI 및 재료 인증서는 요청시 원시 CMM 데이터 (예: IJK, IGES DMIS) 와 함께 서명된 PDF로 전달 될 수 있습니다.

대형 부품 밀링 서비스

작업 봉투, 작업 유지, 대용량 데이터 제어, 도구 액세스 및 밀링 계획 입력에 대한 소스 인식 참조 가이드입니다.

봉투 부품이 공칭 테이블뿐만 아니라 사용 가능한 작업 영역에 맞습니까?	처리 리프팅, 지지 및 클램핑은 기능 표면을 어떻게 보호합니까?
데이터 경로 모든 방향을 통해 어떤 얼굴이나 축이 관련되어 있어야합니까?	검증 최종 설정 후 임계 형상을 측정 할 수 있습니까?

얼굴, 설정 및 데이터 전송

계획은 부품 봉투, 질량, 리프팅 포인트, 재고 상태, 작업 유지 및 데이터 체계를 검토하는 것으로 시작됩니다. 필요한 경우 러핑, 스트레스 해소, 반 마무리 및 최종 패스가 시퀀싱되어 변형 및 핸들링이 중요한 기능을 손상시키지 않습니다.

일반적인 구성 요소 컨텍스트

대표적인 구성 요소로는 기계 프레임, 베이스 플레이트, 대형 고정물, 가공 후 용접물, 산업용 하우징, 구조 브래킷, 몰드베이스 및 에너지 또는 자동화 장비 부품이 있습니다.

설정 원리: 큰 구성 요소의 경우 경로는 완성 된 표면뿐만 아니라 다른 방향으로 도달 한 얼굴이나 축 간의 관계도 보호해야합니다.

주요 공정 파라미터

파라미터	전형적인 범위/사양
작업 봉투 (X - Y - Z)	브리지 형 머시닝 센터에서 최대 2000 — 1500 - 800 mm 까지; X에서 최대 3 까지 사용 가능한 롱 베드 4000 mm
최대 부품 무게	표준 테이블에서 최대 5,000 kg; 프로젝트 당 더 무거운 고정 검토
표준 선형 공차	밀링 된 기능에 대한 ±0.05 mm; ±0.10 mm 기능 > 500 mm
긴밀한 공차(요청 시)	±0.025 mm; ±0.01 mm 엔지니어링 고정으로 전용 기능에서 달성 가능
표면 마무리 (밀링)	Ra 1.6–3.2 µm 일반적; 마무리 통과 얼굴의 Ra 0.8 µm
큰 얼굴에 평형	0.05 mm / 500 mm; 탈지면에 더 세련
최소 내부 반경	R 1.0 mm 표준; R 0.5 mm 마이크로 반경 공구 포함
최소 구멍 직경	? 2.0 mm 표준; 깊이 대 직경 비율에 대해 검토되는 작은 직경
나사산 범위	M2.5 - M36 표준; 스레드 밀링 또는 단일 포인트 터닝을 통한 더 큰 스레드
배치 크기	1 – 200 단위; 프로토 타입, 소량 및 반복 생산 실행
리드 타임	일반 부품의 5 – 15 작업 일; RFQ당 복잡한 용접 및 최초의 부품 검토
허용되는 파일 형식	스텝 (.step / . Stp), IGES (.igs), Parasolid (.x_t), SolidWorks (.sldprt), CATIA, 2D PDF / DXF 도면
전형적인 기계 플랫폼	브리지 타입 3-축 VMC, 갠트리 머시닝 센터, 수평 보링 및 밀링 머신, 바닥형 수평 밀

표면 처리 옵션

분쇄 된 표면은 대형 구조 부품에 대한 대부분의 기능적 요구 사항을 충족합니다. 2 차 마감은 중요한 데이터를 왜곡하지 않고 부식, 마모, 외관 또는 방출 요구 사항을 충족하도록 선택됩니다.

밀링: 표준 가공 마감, Ra 1.6–3.2 µm
구슬 폭발: 유리 구슬 또는 알루미늄 산화물 매트 질감, 일관된 화장품 외관
아노다이즈 유형 II: 알루미늄, 표준 색상 (클리어, 블랙, 레드, 블루, 커스텀) 용 황산 양극 처리
아노다이즈 타입 III (하드 아노다이즈): 기능성 알루미늄 표면에 대한 높은 내마모성
파우더 코트: 폴리 에스테르 또는 에폭시 분말 코팅, RAL / Pantone 색상 일치, 중요한 인터페이스를 마스킹 한 후 적용
액체 페인팅: 색상과 일치하는 산업 마감재, 프라이머 탑 코트 옵션을위한 습식 페인트 시스템
전기 도금: 부식 또는 마모 보호를위한 아연, 니켈, 주석 또는 무전해 니켈
블랙 옥사이드: 가벼운 내식성 및 외관 강철 부품
Passivation: ASTM A967 당 스테인레스 스틸을위한 구연산 또는 질산 패시베이션
연마: 선택한 화장품 또는 밀봉 표면을위한 수동 또는 진동 마무리
레이저 마킹: 기능 또는 가시 표면의 영구 부품 번호, 로고, 데이터 및 추적 성 표시

설계 고려 사항(DFM 팁)

먼저 데이터를 계획하십시오. 여러 설정에서 기능을 공동 위치에 유지하기 위해 도면 및 기계의 기본, 2 차 및 3 차 데이터를 정의하십시오.
기능적 기능에 대한 엄격한 내성을 제한하십시오. 어셈블리, 밀봉 또는 정렬을 구동하는 기능에만 ±0.025 mm 또는 더 타이트하게 지정하십시오. 다른 곳에서 표준 공차를 허용합니다.
큰 주머니에 작은 내부 모서리를 피하십시오. 도구 반경 (이상적으로는 R 3 mm 이상) 을 사용하여 공구 비용 및 표면 처리를 제어합니다.
긴 도달 기능에서 포켓 깊이를- 4-커터 직경으로 유지하십시오. 더 깊은 포켓은 확장 된 공구 또는 계단식 패스가 필요합니다.
스레드 크기를 표준화합니다. M3 - M36 및 일반 제국 (?-20,? -16, ? -13) 는 탭 및 스레드 밀 가용성을 단순하게 유지합니다.
클램프 및 리프트 영역을 제공하십시오. 작업 유지가 기능 표면을 손상시키지 않도록 모델의 가공 없음 영역, 리프트 포인트 및 클램프면을 표시하십시오.
중요한 기능을 마무리 가공하기 전에 용접 응력 완화를 고려하십시오. 스트레스 해소 사이클은 왜곡 된 부품을 다시 가공하는 것보다 훨씬 저렴합니다.
검사에 대한 액세스를 허용합니다. 중요한 기능은 프로브, 보어 게이지 또는 CMM으로 도달 할 수 있어야합니다. 깊은 밀폐 된 보어는 특별한 측정 계획이 필요할 수 있습니다.
선형 치수에 의존하지 않고 큰면의 평탄도와 병렬 처리를 호출합니다. 이것은 실제 기능 요구 사항을 제어합니다.
별도의 마감 및 재고 수당. 캐스트 또는 용접 블랭크의 경우 재 인용을 피하기 위해 재고 허용량과 마감 처리 된 데이터를 명시 적으로 지정하십시오.

전체 어셈블리를 다시 가공하지 않고 용접을 기계 할 수 있습니까?

예, 용접이 응력을 완화하고 모델이 어느 면이 재고이고 어떤 면이 마무리 가공되는지를 정의한다면. 용접 도면을 미리 검토하고 생산 전에 고정, 리프트 포인트 및 가공 순서를 확인합니다.

1 미터보다 긴 부품의 평탄도를 어떻게 제어합니까?

평성은 안정적인 고정, 거친 후 가벼운 마무리 통과 및 필요한 경우 중간 스트레스 완화 사이클의 조합을 통해 제어됩니다. 최종 평탄도는 CMM 또는 부품 크기에 따라 레이저 추적기를 사용하여 표면 플레이트에서 확인됩니다.

표면 처리 또는 가공 만 제공합니까?

우리는 가공 플러스 위에 나열된 표면 처리 옵션을 제공합니다. 마감은 승인 된 파트너로부터 공급되며 필요할 때 중요한 가공 된 얼굴에 마스킹과 함께 적용됩니다.

일반적인 결함 및 예방

대형 제분 부품의 결함은 일반적으로 작업 왜곡, 공구 편향, 열 축적 또는 데이터 제어 누락으로 거슬러 올라갑니다. 아래 표에는 생산에 적용되는 가장 일반적인 결함과 예방 전략이 나와 있습니다.

결함	원인	예방
큰 얼굴에 평탄도 손실	과도한 클램프 힘, 황삭에서 열 입력, 용접의 잔류 응력	스텝 클램프 시퀀스, 가벼운 방사형 결합으로 균형 잡힌 러핑, 용접부의 중간 스트레스 완화, 냉각 후 가벼운 마무리 패스
여러 설정을 통한 기능 드리프트	방향, 고정 장치 반복성, 운영자 오프셋 간의 데이터 재 표시	각 설정 전에 기본 데이터 표시, 모델을 참조하는 로케이터가있는 자격을 갖춘 고정 장치, 도면의 기준 우선 순위 일정
긴 도달 기능에 대한 도구 편향	긴 공구 확장, 높은 방사형 결합, 불충분 한 홀더 강성	도구 확장을- 4-직경으로 제한하고, 테이퍼 또는 넥 생크를 사용하고, 방사형 절단 깊이를 줄이고, trochoidal/적응 형 도구 경로로 전환
얇은 벽에 파동/채터	절단력은 얇은 벽의 자연 주파수를 자극하고, 지원 부족	스핀들 속도를 공명에서 멀리 조정하고, 긍정적 인 기하학이있는 더 날카로운 인서트를 사용하고, 황삭 중에 희생지지를 추가하고, 가벼운 마무리 패스
오버 번 또는 작업-스테인리스에 경화	과도한 열 입력, 둔한 공구, 불충분 한 냉각수 흐름	날카로운 코팅 인서트, 고압 냉각수, 포지티브 칩 기하학, 낮은 절단 속도, 적용 가능한 경우 등반 밀링 사용
교차 기능에서의 버 형성	자유 표면의 도구 출구, 둔한 절삭 날, 모따기 또는 가장자리 브레이크 콜아웃 없음	그림에 가장자리 브레이크 또는 모따기를 지정하고, 날카로운 인서트, 화장품 가장자리를위한 마이크로 모따기 도구, 도면 당 손 deburr
구멍 위치 오류 (데이터 체인 너무 긴)	부품을 통해 표류하는 2 차 또는 3 차 데이터에서 배치 된 구멍	가능한 경우 기본 데이터에서 구멍 패턴을 찾고, 중요한 패턴에 대해 단일 설정을 사용하고, 도면에서 패턴 대 패턴 위치를 지정합니다.
러핑 후 용접 왜곡	불충분하거나 누락 된 스트레스 완화 사이클, 비대칭 용접 레이아웃	마무리 가공 전에 스트레스 해소, 균형 잡힌 용접 순서, 냉각 후 가벼운 탈지 절단, 첫 번째 부분의 FAI

부품 형상

일반적인 특징으로는 큰면, 주머니, 보어, 장착 패턴, 구조 리브, 긴 슬롯, 기계 인터페이스 및 다중 면 참조 형상이 있습니다.

산업 및 응용 분야

산업 기계: 기계 프레임, 기본 플레이트, 기둥, 슬라이드 및 기어 하우징
중장비: 대형 장착 브래킷, 구조 용접, 섀시 서브 어셈블리
에너지 및 전력: 발전기 하우징, 인버터 프레임, 변압기베이스, 재생 가능 에너지 장비 플랫폼
자동화 및 로봇 공학: 대형 갠트리 플레이트, 선형 운동 기반, 자동화 셀 하위 구조
툴링 및 고정: 몰드베이스, 대형 고정 장치, 용접 지그 및 조립 도구
운송: 철도, 해양 및 특수 차량 구조 부품
반도체 및 전자 제품 제조: 장비 프레임, 서브 섀시 및 대형 정밀 플레이트

1.5 m 강철 용접에서 어떤 공차를 기대할 수 있습니까?

모든 중요한 인터페이스에서 가공 된 응력 완화 용접의 경우 ±0.10 mm 선형 및 0.10 mm / 500 mm 평탄도는 현실적입니다. 더 엄격한 공차는 개별 특징에 대해 달성 가능하지만 부품 기하학 및 용접 안정성에 따라 다릅니다.

대형 밀링 기하학 출시

품질 계획에는 대규모 치수 검사, 평탄도, 보어의 위치 및 장착 패턴, 수직성, 프로파일 및 다중 기계 배향이 필요한 기능 간의 정렬이 포함될 수 있습니다.

애플리케이션 컨텍스트

응용 분야에는 산업 기계, 자동화 셀, 중장비, 에너지 시스템, 공구, 운송 장비 및 맞춤형 생산 설비가 포함됩니다.

RFQ 체크: 부품 모델과 어셈블리 참조, 전송 제약, 데이터 방식, 검사 기대 및 용접/주조 정보를 공유하십시오.

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

도면이 달리 지정하지 않는 한 선형 밀링 피쳐에 대한 기본 허용 오차는 ±0.05 mm 입니다. ISO 2768-m은 더 엄격한 콜아웃이 주어지지 않을 때 일반적인 치수에 적용된다. 중요한 GD & T 기능 (위치, 프로파일, 수직, 평탄도, 런아웃) 은 도면에 정의 된 데이터에 대해 인용됩니다.

표준 선형 공차: ±0.05 mm 최대 500 mm
확장 길이 허용 오차: 500 mm 위 기능에 대한 500 mm, 길이 크기 조정
요청 허용 오차: ±0.025 mm (엔지니어링 고정 및 적격 도구 포함)
엄격한 허용 오차: ±0.01 mm DFM 검토 후 전용 기능에서 달성 가능
기본 표준: 선언되지 않은 치수의 경우 ISO 2768-m; 요청시 ISO 2768-f / -c 사용 가능
GD & T: ASME Y14.5 / ISO 1101 에 따라 해석되는 데이터, 위치, 프로파일, 수직성 및 런아웃

연계 가능한 제조 공정

대형 부품 선반 가공

직경, 길이, 질량 및 작업 유지가 제조 계획의 중심이되는 대형 회전 구성 요소의 CNC 회전.

서비스 보기 ↗

대형 보링 가공

하우징, 프레임 및 구조 부품의 큰 내부 직경에 대한 정밀 보링 (turing) 은 절단 자체만큼 정렬, 강성 및 측정이 중요합니다.