자주 묻는 질문
레이저 절단 할 수있는 최대 시트 두께는 무엇입니까?
연강의 경우 일상적으로 20 – 25 mm 까지 절단합니다. 스테인리스 및 알루미늄의 경우 등급에 따라 최대 15 – 20 mm 까지. 이러한 한계를 초과하면 드로스 및 에지 제곱이 악화 될 수 있으며 플라즈마, 워터젯 또는 2 단계 공정을 제안 할 수 있습니다.
프로세스 | 시트 또는 플레이트에 보조 가스가있는 집중 레이저 빔 |
|---|---|
전형적인 재료 | 온화한 강철, 스테인리스, 알루미늄 및 선택된 비금속 |
가장자리 고려 | Kerf, burr, 테이퍼, 열 효과 및 보호 필름 |
소스 리뷰 | 플랫 패턴, 재료, 두께, 다운 스트림 작업 및 수량 |
빔, 가스 및 시트 프로필
레이저 절단은 집중된 레이저 빔을 사용하여 프로그래밍 된 윤곽을 따라 재료를 가열하고 국부적으로 녹이거나 기화합니다. 절단 가스는 커프에서 용융물을 제거하는 데 도움이됩니다. 일반적으로 성형, 용접, 가공 또는 조립 전에 프로파일, 구멍, 슬롯, 탭 및 중첩 시트 구성 요소를 만드는 데 사용됩니다.
프로세스 경로
경로는 평평한 패턴, 재료 및 두께 선택, 중첩, 프로그래밍 된 컷 순서, 피어싱 위치 및 가장자리 조건 요구 사항으로 시작됩니다. 최종 시퀀스는 디버링, 성형, 용접, 태핑, 가공, 코팅, 또는 임계 치수의 검사를 포함할 수 있다.
디자인 입력 | 결과가 바뀌는 이유 |
|---|---|
재질과 두께 | 일반적인 시트 재료에는 레이저 기술에 따라 연강, 스테인레스 스틸, 알루미늄 및 선택된 비금속 재료가 포함됩니다. 재료 두께, 반사율, 필름, 마감 및 다운스트림 제조가 개시되어야 한다. |
프로필 및 작은 기능 | 일반적인 특징으로는 외부 윤곽, 구멍, 슬롯, 내부 프로파일, 탭, 프로세스가 지원되는 루버, 재료 두께에 적합한 작은 구멍 및 부품 식별 표시가 있습니다. |
하류 작동 | 굽힘, 용접, 가공, 코팅 및 조립은 가장 적합한 절단 경로를 변경할 수 있습니다. |
검사 및 수락
품질 검사는 종종 전체 프로파일, 구멍 및 슬롯 위치, 커프 관련 가장자리 상태, 열 효과, 평탄함, 버 및 구부러진 또는 조립 된 구성 요소와의 적합성을 고려합니다.
중요: 프로파일은 공칭 2D 치수를 충족 할 수 있으며 버, 테이퍼, 열 효과, 평탄도, 보호 필름 또는 이후 에지 준비에 대한 정의 된 계획이 여전히 필요합니다.
레이저가 최고의 경로 일 때
열 절단이 허용되는 프로그램 된 시트 윤곽선에 대한 레이저 절단을 선택하십시오. Watersjet은 열에 민감한 재료를위한 콜드 컷 대안입니다. 플라즈마는 전도성 재료와 다른 속도/에지 트레이드 오프가 작업에 맞는 곳에서 선택될 수 있습니다.
RFQ 세부 정보
플랫 패턴 파일, 재료 등급 및 두께, 벤드 또는 용접 컨텍스트, 임계 치수, 최소 기능 요구 사항, 에지 품질 기대, 버 요구 사항, 마무리 및 필요한 수량을 제공합니다.
견적 검사: 평평한 패턴, 재료 등급, 두께, 수량, 임계 치수, 에지 기대 및 필요한 모든 보조 작업을 제공합니다.
주요 공정 파라미터
파라미터 | 일반적인 범위/사양 |
|---|---|
절단 기술 | 얇은 중간 판금 용 섬유 레이저; CO? 요청에 따라 선택된 비금속 및 두꺼운 판을 위한 레이저 |
최대 시트 크기 (섬유) | 표준 셔틀 테이블에서 최대 4000 — 2000 mm; 검토시 더 큰 형식 |
최대 재료 두께 (연강) | 최대 25 mm 실용; 12 – 20 mm 까지 일반적인 생산 범위입니다. |
최대 재료 두께 (스테인리스) | 최대 20 mm; 질소-무산화물 절단에 권장 |
최대 재료 두께 (알루미늄) | 최적화 된 매개 변수 및 질소 보조로 최대 15 – 20 mm |
커프 폭 | 0.10 – 0.30 mm 전형적인; 재료, 두께 및 보조 가스에 따라 다름 |
표준 차원 공차 | ±0.10 mm 최대 100 mm; ±0.20 mm 기능 100 – 500 mm |
긴밀한 공차(요청 시) | ±0.05 mm 안정적인 고정 및 자격을 갖춘 프로그램으로 얇은 게이지에서 달성 가능 |
최소 구멍 직경 | 약. 1-실질적인 한계로서의 재료 두께; - 0.5-최적화 된 매개 변수가있는 두께 |
최소 슬롯 폭 | 약. 1.2 – 1.5-재료 두께 |
최대 부품 중량 | 절단 테이블의 시트 처리 용량에 의해 제한 |
배치 크기 | 1 – 10,000 부품; 프로토 타입, 소량 배치 및 대량 생산 실행 |
리드 타임 | 일반 부품의 경우 3 – 7 작업 일; 용량 당 예정된 대량 실행 |
허용되는 파일 형식 | DXF, DWG, STEP (2D-flat), IGES, 요청시 네이티브 CAD, PDF 참조 |
전형적인 기계 플랫폼 | 고출력 섬유 레이저 절단 센터, CO? 비금속 및 선택된 판 용 레이저 시스템 |
우리가 자른 재료
레이저 절단은 대부분의 일반적인 판금 및 선택된 비금속을 포함합니다. 레이저 유형 및 보조 가스를 선택할 때 재료 등급, 두께, 표면 상태 및 하류 성형 또는 용접을 고려해야합니다.
- 온화한 강철: 냉간 압연 및 열간 압연 A36, A572, DC01, SPCC, SS400, S235JR 최대 ~ 25 mm
- 스테인레스 스틸: 304/304L, 316/316L, 321, 321, 310S; 2B, BA, 브러시 및 미러 완료
- 알루미늄: 5052 ,, 6061 7075 시트 및 플레이트 최대 ~ 15 – 20 mm
- 아연 도금 및 아연 코팅 강철: 아연 또는 아연 철 코팅, 시트 게이지로 냉간 압연
- 전기 강철: 코팅 등급을 포함한 라미네이션 용 실리콘 스틸
- 구리 및 황동: C110, C260, C360 (반사율로 인한 두께 제한, 프로젝트당 검토)
- 스프링 스틸 (리미티드): 1095, 301 심 및 플랫 스프링을위한 스프링 템퍼 (얇은 게이지)
- 비금속 (CO? 레이저): 아크릴, 폴리 카보네이트, PETG, ABS, 나무, 합판, MDF, 가죽, 종이, 고무
표준 공차 및 달성 가능한 정밀도
표준 컷 허용 오차는 작은 기능에서는 ±0.10 mm 이고 100 mm 와 500 mm 사이의 기능에서는 ±0.20 mm 입니다. 공정 허용 오차는 재료 두께, 고정 및 절단 프로그램에 따라 다릅니다. 더 얇은 게이지와 잘 지원되는 부품은 범위의 단단한 끝에 더 가깝습니다.
- 표준 허용 오차: ±0.10 mm 최대 100 mm; ±0.20 mm 기능 100 – 500 mm
- 대형 기능 허용 오차: ±0.30 mm 또는 ±0.1 % 이상의 기능에 대한 차원
- 요청 허용 오차: ±0.05 mm, 자격을 갖춘 프로그램과 안정적인 고정이있는 얇은 게이지 기능
- 기본 표준: 선언되지 않은 치수의 경우 ISO 2768-m; ISO 2768-c / -f 요청
- 기하학적 콜아웃: ASME Y14.5 / ISO 1101 에 따라 해석되는 위치, 프로필 및 수직
품질 관리 및 검사
레이저 절단 부품은 구멍 크기, 슬롯 폭, 프로파일 치수, 가장자리 상태 및 버 레벨에주의를 기울여 절단 프로그램에 대해 검사됩니다. 샘플링 및 전체 차원 검사는 실행 크기 및 부품 임계 값에 따라 모두 사용할 수 있습니다.
- CMM 검사: 소형, 높은 공차 부품 및 중요한 기능을위한 브리지 유형 CMM
- 광학 비교기 및 비전 시스템: 구멍 크기, 슬롯 폭 및 윤곽에 대한 2D 프로파일 측정
- 표면 거칠기 테스터: 마무리가 지정된 컷 및 후 마무리 가장자리를위한 휴대용 Ra 테스터
- 캘리퍼, 마이크로 미터, 핀 게이지: 프로세스 및 첫 번째 기사 검사를위한 손 도구
- 가장자리 상태 및 버 검사: 도면 또는 샘플 참조에 대한 시각적 및 촉각 검사
- 첫 번째 기사 검사: 실행이 계속되기 전에 테이블에서 첫 번째 부분에 대한 전체 차원 보고서
- 프로세스 내 검사: 실행 중 중요한 치수, 구멍 크기 및 가장자리 상태에 대한 주기적 검사
- 최종 검사 보고서: 치수 보고서, 재료 인증서 및 마감 확인 부품
설계 고려 사항(DFM 팁)
- 세트 구멍 직경-재료 두께. 작은 구멍은 더 높은 전력과 느린 속도가 필요하며 진입 쪽을 태울 수 있습니다. 인용하기 전에 비율을 검토하십시오.
- 날카로운 내부 모서리를 피하십시오. 오버런을 피하기 위해 내부 모서리에 마이크로 조인트 또는 작은 반경 (- 0.5-재료 두께) 을 지정합니다.
- 기능적 기능에만 대한 엄격한 내성을 유지하십시오. 구멍, 짝짓기 슬롯 및 용접 준비를 찾으려면 더 엄격한 콜아웃이 필요합니다. 화장품 주변계는 표준으로 작동 할 수 있습니다.
- 형성된 부분에 대한 마인드 그레인 방향. 롤링 방향에 수직 인 주요 굴곡은 더 예측 가능합니다. 도면에 대한 형성 요구 사항을 전달합니다.
- 슬랫을 통과 할 수있는 작은 기능이나 2 차 작전 중에 정렬해야하는 부품에 탭과 마이크로 조인트를 사용하십시오.
- 재료 등급 및 두께를 표준화합니다. 비표준 게이지 또는 등급은 절단 속도, 가장자리 품질 및 중첩에 영향을 미칩니다. RFQ에 공개하십시오.
- 코팅, 필름 또는 마감재가 절단 매개 변수와 다운 스트림 처리에 영향을 미치기 때문에 들어오는 시트 (아연 도금, 양극 처리, 페인트 칠한, 비닐 피복) 에 표시됩니다.
- 완성 된 부분에 눈에 보이는 흠을 피하기 위해 기능적 가장자리에서 멀리 떨어진 중요한 화장품면에서 피어싱 포인트를 계획하십시오.
- 부품 파일이나 도면에서 커프 보상을 허용하십시오. 레이저 커프는 절단 치수를 변경하는 재료를 제거합니다.
- 매우 두꺼운 플레이트 (> 15 mm) 의 경우 드로잉 요구 사항에 대해 드로스 레벨 및 에지 제곱도를 검토합니다. 2 차 에지 마무리가 필요할 수 있습니다.
절단 할 수있는 가장 작은 구멍은 무엇입니까?
실제 최소값은 재료 두께 인 약 1 입니다. 최적화 된 매개 변수로 더 작은 구멍이 가능하지만 입구 쪽을 태우고 정확도를 줄입니다. 우리는 매우 작거나 매우 높은 품질의 구멍을위한 펀칭, 드릴링 또는 리밍 단계를 추천.
부품을 레이저로 자르려면 어떤 파일이 필요합니까?
플랫 패턴의 2D DXF 또는 DWG가 바람직하다. 단계 2D-flat, IGES 또는 네이티브 CAD도 작동합니다. 재료 등급, 두께, 수량, 벤드/용접/하드웨어 컨텍스트 및 도면에 중요한 치수 또는 마감 요구 사항을 포함합니다.
견적을 받는 방법
레이저 절단 작업을 인용하려면 2D 플랫 패턴 (DXF / DWG / STEP), 재료 등급 및 두께, 배치 수량, 필요한 가장자리 또는 표면 마무리, 다운 스트림 작업 (성형, 용접, 하드웨어 삽입), 중요한 치수 및 검사 기대.
홀/슬롯 타당성, 중첩, 연석 및 관용, 제안 된 개선 사항에 대한 의견이 포함 된 DFM 검토를 받고 리드 타임, 단가, 완료 옵션 및 검사 보고서 범위를 나열한 서면 견적이 이어집니다.
공정 흐름 및 제조 순서
레이저 절단은 파일 준비로부터 최종 검사까지 정의된 순서를 따른다. 경로는 평평한 패턴, 재료 및 두께, 중첩, 피어싱 순서 및 다운 스트림 작업 (성형, 용접, 하드웨어 삽입) 을 중심으로 구축됩니다. 아래의 각 단계는 자체 설정, 매개 변수 라이브러리 및 검사 검사점을 갖춘 개별 생산 작업입니다.
- 파일 준비 및 DFM 검토. 2D flat 패턴은 DXF, DWG, STEP 또는 네이티브 CAD에서 수신된다. 패턴은 고객이 이미 적용한 닫힌 윤곽, 레이어 할당, 스케일 및 모든 kerf 허용량에 대해 점검됩니다.
- 재료 선택 및 영수증. 재료 등급, 두께, 표면 상태 (밀 마감, 아연 도금, 브러시 드, BA, 2B) 및 보호 필름은 구매 주문 및 재료 인증서에 대해 확인됩니다.
- 중첩 및 절단 프로그램. 부품은 시트 상에 중첩되어 재료 수율을 최적화한다. 컷 프로그램은 컷 순서, 피어스 포인트, 리드 인/리드 아웃, 마이크로 조인트 및 다운 스트림 처리에 필요한 모든 탭을 정의합니다.
- 매개 변수 선택. 절단 파라미터 (전력, 속도, 초점 위치, 보조 가스, 압력, 노즐 직경) 는 재료, 두께 및 품질 타겟에 대한 파라미터 라이브러리로부터 선택된다.
- 시트 로딩 및 제곱. 시트는 셔틀 테이블에 적재되고 기계적 정지에 대해 제곱되며 프로그램 원점이 설정됩니다. 대량 실행을 위해, 자동 로딩 시스템이 사용될 수 있다.
- 초점 및 노즐 체크. 커팅 헤드는 초점 높이, 노즐 정렬 및 렌즈 청결을 검사합니다. 노즐 상태는 절단 시간 또는 사용 시간에 대해 확인됩니다.
- 피어스 & 컷. 첫 번째 부분은 프로그램이 시트의 나머지 부분으로 계속되기 전에 절단되고 검사됩니다. 피어스 포인트는 기능적 또는 미용 기능에서 멀리 떨어진 라인의 스크랩 측면에 배치됩니다.
- 슬러그/부분 제거. 내부 슬러그는 슬랫을 통해 수집 통에 떨어집니다. 절단 부품은 하역되고 골격에서 분리되어 부품 통에 배치됩니다. 스켈레톤 (골격 판) 은 재활용 또는 다음 프로그램을 위해 제거됩니다.
- 가장자리 deburr & 청소. 부품은 기계적 수단 (브러시, 진동 또는 손) 에 의해 제거되어 날카로운 모서리를 깨고 가벼운 드로우를 제거합니다. 고객이 지정한 경우 보호 필름이 제거됩니다.
- 공정 내 검사. 제 1 물품 및 프로세스 내 체크는 도면 또는 샘플 참조에 대해 홀 크기, 슬롯 폭, 윤곽 치수, 에지 조건 및 버 레벨에 대해 수행된다.
- 다운 스트림 작업 (필요한 경우). 성형, 용접, 하드웨어 삽입, 태핑 또는 가공이 필요한 부품은 적용 가능한 경우 임계 표면에 마스킹하여 다음 셀로 라우팅됩니다.
- 표면 처리(필요한 경우). 파우더 코트, 액체 페인팅, 도금, 양극 처리 또는 기타 마감이 필요한 부품은 도면에 정의 된 중요한 모서리 또는 기능을 마스킹하여 승인 된 파트너에게 전송됩니다.
- 최종 검사 및 문서화. 도면, 자재 인증서, 마감 확인 및 필요한 모든 FAI 또는 PPAP 문서를 기반으로 한 완전한 차원 보고서가 선적을 위해 작성됩니다.
- 포장 및 배송. 부품은 인터리빙 종이 또는 거품으로 쌓인 다음 상자, 상자 또는 상자에 포장됩니다. 날카로운 모서리가 보호되고 프로그램 라벨링 방식에 따라 부품이 표시됩니다.
재료 특성 참조
레이저 절단을위한 재료 선택은 시트 두께, 등급, 표면 상태, 하류 작업 및 절단 가장자리의 화장품 또는 기능적 요구 사항에 의해 구동됩니다. 아래 표는 DFM 검토의 기초 자료로 사용되는 대표적인 재료와 그에 따른 대표적인 기계적·물리적 특성을 정리한 것입니다.
재료 | 밀도 (g/cm³) | 인장 강도 (MPa) | 항복강도 (MPa) | 경도 (HB) | 레이저 호환성 |
|---|---|---|---|---|---|
온화한 강철 A36 / DC01 / SPCC | 7.85 | 365 – 510 | 210 – 250 | 100 – 150 | 우수 (섬유, O?) |
스테인레스 304 / 304L (2B) | 8.00 | 515 | 205 | 202 | 우수 (N? 무산화물) |
스테인리스 316 / 316L (2B) | 8.00 | 485 | 170 | 217 | 훌륭한 (N? 산화물이 없는 경우) |
스테인레스 430 (BA) | 7.75 | 450 | 205 | 183 | 좋은 (섬유) |
알루미늄 5052-H32 | 2.68 | 230 | 195 | 60 | 좋은 (N?, 섬유) |
알루미늄 6061-T6 | 2.70 | 310 | 276 | 95 | 좋음 (N?, 섬유) |
아연 도금 강철 (G60, G90) | 7.85 | 365 – 510 | 210 – 250 | 100 – 150 | 좋은 (N? 아연 증기를 제한하기 위해) |
전기강 (실리콘, M19-M47) | 7.65 | 370 – 480 | 230 – 320 | 120 – 180 | 좋은 (섬유, 코팅 등급) |
구리 C110 (시트) | 8.96 | 220 | 70 | 50 | 제한 (반사, 얇은 만) |
황동 C260 (시트) | 8.53 | 300 – 450 | 100 – 380 | 55 – 130 | 제한 (반사, 얇은 만) |
아크릴 (주조, 압출) | 1.18 | 70 | - | - | 좋은 (CO? 레이저) |
합판/MDF | 0.65 – 0.80 | 30 – 60 | - | - | 좋아요 (CO? 레이저) |
폴리카보네이트 (PC) | 1.20 | 65 | - | - | 좋아요 (CO? 레이저, 가장자리 선명도) |
원가 동인 및 리드 타임 요인
레이저 절단을위한 비용 및 리드 타임은 주로 재료 두께와 등급, 총 절단 길이, 관통 수, 구멍 수 및 크기, 가장자리 품질 요구 사항 (산화물이없는 N? Vs. 표준 O?) 및 필요한 다운 스트림 작업 (디버링, 성형, 용접, 하드웨어 삽입, 마무리). 더 두꺼운 재료와 더 엄격한 공차 느린 절단 속도 및 증가 사이클 시간. 재료 활용 (중첩) 은 높은 볼륨에서 주요 비용 요소입니다. 비표준 게이지 또는 등급은 절단 속도와 가장자리 품질에 영향을 미칩니다. 아래 표는 일반적인 시나리오별 평균 리드타임을 요약한 것입니다.
시나리오 | 재료 리드 타임 | 절단 리드 타임 | 총계(근무일) |
|---|---|---|---|
스톡 시트의 프로토 타입 (1 – 5 부품) | 1 – 3 days | 1 – 3 days | 2 – 5 days |
소량 배치 (10 – 100 부품) | 2 – 5 days | 2 – 4 days | 3 – 7 days |
두꺼운 플레이트 (10 – 25 mm) -작은 배치 | 3 – 7 days | 3 – 5 days | 5 – 10 days |
대량 생산 (1,000 부품) | 5 – 10 days | 5 – 15 days | 10 – 20 days |
N?-보조 스테인리스 (무산화물 컷) | 위와 같음 | 약간 더 오래 | 0 – 2 days |
절단 성형 용접 패키지 | 위와 같음 | 3 – 7 days | 3 – 7 days |
표면 처리 (분말, 페인트, 도금, 양극 처리) | 위와 같음 | 3 – 7 days | 3 – 7 days |
재고 자재를 사용하는 반복 배치 | 0 – 2 days | 2 – 5 days | 2 – 5 days |
일반적인 결함 및 예방
레이저 절단 부품의 결함은 일반적으로 잘못된 매개 변수 선택, 초점 드리프트, 노즐 마모 또는 재료 상태를 추적합니다. 아래 표는 가장 흔히 발생하는 결함과 당사가 생산 과정에서 적용하는 예방 전략을 정리한 것입니다.
결함 | 원인 | 예방 |
|---|---|---|
하단 가장자리에 크로스/슬래그 접착 | 절단 속도가 너무 높고, 저전력, 초점 위치 잘못, 낮은 보조 가스 압력 | 재료 라이브러리에서 매개 변수를 조정하고, 초점 및 노즐을 확인하고, 보조 가스 압력을 높이고, 두꺼운 판의 속도를 늦추고, 영향을받는 부분을 다시 자릅니다. |
과도한 열 영향 지역 (HAZ) | 절삭 속도가 너무 낮고 전력이 너무 높고 둔한 노즐 | 자격을 갖춘 매개 변수 세트 사용, 일정에 따라 노즐 교체, 품질 창 내에서 속도 향상, 얇은 중간 강철 용 섬유 레이저로 전환 |
두꺼운 판에 테이퍼 | 두께, 초점 오프셋, 단일 패스 절단을 통한 빔 발산 | 두꺼운 플레이트의 중간 두께로 초점을 설정하고, 더 높은 전원을 사용하고, 매우 두꺼운 플레이트 또는 제로 테이퍼 요구 사항을 위해 워터 제트로 전환하십시오. |
넓거나 일관성없는 kerf | 딜 노즐, 잘못된 초점, 재료 불일치, 빔 오정렬 | 일정에 따라 노즐 교체, 시프트 당 초점 보정, 들어오는 재료 인증서 확인, 주기적인 빔 정렬 |
얇은 시트의 워핑 | 과도한 열 입력, 비대칭 패턴, 지원되지 않는 시트, 날카로운 모서리 | 마이크로 조인트를 사용하여 시트에 부품을 유지하고, 균형 잡힌 중첩, 슬랫을 가깝게 설정하고, 얇은 게이지의 속도를 늦추고, 탭과 모서리를 추가하십시오. |
단단하거나 부서지기 쉬운 재료에 마이크로 크래킹 | 높은 열 그라디언트, 하드/취성 등급, 두꺼운 섹션 | 부서지기 쉬운 재료, 낮은 절단 속도, 펄스 모드 절단 사용 또는 하드 등급을 위해 시트를 예열하려면 워터 제트로 전환하십시오. |
N 후 스테인리스 슬래그 접착력? 자르다 | N 부족? 압력, 초점 드리프트, 노즐의 오염 | N 확인? 압력 및 순도, 깨끗한 노즐, 초점을 다시 확인, 인증 된 매개 변수 세트 산화물 프리 컷으로 조정 |
입구/출구 가장자리에서 버 형성 | 잘못된 피어스 포인트, 출구에서의 초점, 낮은 압력 | 스크랩을 뚫고 초점을 중간 두께로 설정하고 압력을 높이고 화장품 가장자리에 데버 또는 모따기 밀을 따르십시오. |
관련 공정과의 비교
레이저 절단은 종종 워터 제트, 플라즈마, CNC 라우팅/조각 및 포탑 펀칭과 함께 또는 대신 선택됩니다. 아래 표는 시트 및 플레이트 윤곽 작업에 대한 가장 일반적인 네 가지 대안을 비교합니다.
측면 | 레이저 절단 | 워터젯 절단 | 플라즈마 절단 |
|---|---|---|---|
절단 메커니즘 | 보조 가스를 가진 집중된 레이저 빔 | 선택적인 연마제를 가진 고속 물 | 보조 가스를 통한 전기 아크 |
재료 두께 | 최대 ~ 25 mm 연강; 15 – 20 mm 스테인리스/알루미늄 | 최대 ~ 150 mm 금속; 100 mm 스톤/유리 | 최대 ~ 50 mm 연강; 25 mm 스테인리스/알루미늄 |
가장자리 상태 | 깨끗하고 좁은 커프; 작은 HAZ; 두꺼운 판에 가벼운 드로스 | 부드럽고 HAZ가 없으며 두꺼운 판에 약간의 테이퍼 | 더 넓은 kerf, 더 큰 HAZ, 더 많은 dross |
허용 공차대 | ±0.10 mm 작은 기능; ±0.20 mm mid; ±0.05 mm tight | ±0.10 mm small; ±0.20 mm mid; ±0.05 mm tight | ±0.30 – ±0.50 mm 전형적인; 얇은 판에 더 단단함 |
재료의 유연성 | 강철, 스테인리스, 알루미늄, 황동 (얇은), 비금속 (CO?) | 모든 금속, 돌, 유리, 세라믹, 복합 재료, 플라스틱 | 강철, 스테인리스, 알루미늄 (제한된 비금속) |
언제 선택할지 | 얇은 중간 시트, 단단한 공차, 대량 생산 | 두꺼운 판, 열에 민감한 재료, 복합 재료, 돌/유리 | 두꺼운 연강, 저렴한 비용, 느슨한 공차 |
산업 표준 및 인증
- ISO 9001:2015-품질경영시스템 요구사항; 당사 생산 관리에 대한 기본 인증
- AS9100D -항공 우주 품질 관리 시스템; 비행 임계 판금 부품에 적용
- ISO 13485:2016 -의료 기기 QMS; 의료 인클로저 및 장비 패널에 적용
- IATF 16949 -자동차 QMS; 섀시, 바디 및 EV 구성 요소에 적용
- RoHS 및 REACH-유해 물질 및 화학물질의 제한; 재료 선정 및 표면 처리에 적용됨
- ITAR-미국 국제 무기 교통 규정; 통제 된 프로그램에 따라 국방 관련 시트 구성 요소에 적용
- ISO 2768-선형 및 각도 치수의 일반 공차(중간, 정밀, 거친 등급)
- ASME Y14.5 / ISO 1101-기하공차; 도면상의 GD&T 해석
- ISO 5459 -데이터 및 데이터 시스템; 시트 패턴에 평탄도 및 프로파일 데이터를 정의하는 데 사용됩니다.
- AWS D1.1 / D1.2 / D1.3 -구조 용접 코드 (강철, 알루미늄, 강판); 용접 서브 어셈블리에 적용
- ASTM A967-스테인리스강 부품용 화학적 패시베이션 처리
- NFPA T3.8.1 / ISO 4413 -유압 안전 및 유체 동력; 워터젯/레이저 보조 가스 시스템 안전에 적용
- PPAP/FAI(AIAG 기준)-자동차 및 항공우주 산업 표준에 따른 생산 부품 승인 절차 및 최초 검사
포장, 배송 및 서류
레이저 절단 부품은 가장자리, 화장품 표면 및 보호 필름을 보호하기 위해 포장됩니다 (고객이 배달을 통해 필름이 제자리에 유지되도록 지정한 경우). 부품은 인터리빙 종이 또는 거품으로 쌓인 다음 부품 크기 및 수량에 따라 상자, 상자 또는 상자에 포장됩니다. 표준 문서는 부품과 함께 제공됩니다. 프로그램 요구 사항에 따라 추가 문서 (PPAP, FAI, 서명 된 도면) 가 제공됩니다.
- 청소 및 보호 필름. 부품은 파편과 절단 잔류 물로 청소됩니다. 원래 시트에 공급되는 보호 필름은 고객이 요구할 때 절단 및 포장 단계를 통해 보존됩니다.
- 모서리 및 표면 보호. 가장자리는 폼 스트립, 에지 가드 또는 인터리빙 종이로 보호됩니다. 화장품 표면 (브러시 드, 거울, BA) 은 접촉 손상으로부터 보호됩니다.
- 스태킹 및 인터리빙. 평평한 부품은 접촉 손상을 방지하기 위해 종이 또는 폼 인터리빙으로 쌓습니다. 무거운 부품은 개별적으로 포장되고 라벨링됩니다.
- 상자, 판지, & 상자 선택. 작은 부품은 라벨이 붙은 상자에 포장되어 있습니다. 중장비 상자의 중간 부품; 리프트 포인트가있는 맞춤형 상자에 크거나 무거운 부품.
- 라벨링 및 추적 성. 각 카톤에는 프로그램 라벨링 체계에 따라 부품 번호, 배치, 수량 및 프로그램 ID가 표시되어 있습니다. 내부 팩은 하류 조립을 위해 개별적으로 라벨링됩니다.
- 배송 옵션. 국내 운송은 표준 도로 화물, 수출은 해상 화물(FCL/LCL), 시간이 중요한 또는 고가 부품은 항공 화물을 이용합니다. 인코텀즈 2020(EXW, FOB, CIF, DAP, DDP)가 견적에 따라 적용됩니다.
- 표준 문서. 적합성 인증서(C of C), 재료 시험 성적서(MTC/밀 인증서), 치수 검사 보고서 및 표면 조도 확인서.
- FAI 보고서. 각 로트의 첫 번째 부품에 대해 도면 또는 3D 모델을 기준으로 한 최초 검사 보고서를 작성하며, 여기에는 모든 GD&T 표기 및 데이텀 참조가 포함되어야 합니다.
- PPAP 및 관리 계획. AIAG / AS9100 요구사항에 따라 자동차 및 항공우주 분야 프로그램에 적용 가능합니다.
- 추적 가능성. 프로그램 품질 계획에 따라 열처리 번호, 배치 번호 및 작업자/기계 식별 정보를 보관하여 완전한 추적성을 확보합니다.
- 디지털 배송. 검사 보고서, FAI 및 재료 인증서는 서명 된 PDF로 제공 될 수 있으며 요청시 컷 프로그램 및 중첩 파일을 사용할 수 있습니다.
관련 역량 및 서비스 간 연계
레이저 절단은 대부분 판금 제조 패키지의 첫 번째 단계입니다. 아래 기능은 일반적으로 레이저 절단과 결합되어 완성 된 부품 또는 하위 어셈블리를 제공합니다.
- CNC 프레스-브레이크 형성-절단 된 블랭크에 굴곡, 헴, 채널 및 복잡한 형성된 기하학
- MIG / TIG 용접-절단 부품에서 생산 된 용접 된 서브 어셈블리, 브래킷 및 프레임 용
- 하드웨어 삽입 및 PEM 스터드 용접-성형 전후에 설치되는 자체 고정 장치, 스터드 및 스탠드 오프 용
- 탭핑 및 드릴링-레이저가 직경이나 품질을 얻을 수없는 나사 또는 클리어런스 구멍 용
- CNC 가공-절단 후 추가 제분 기능이 필요한 두꺼운 판 부품 용
- 디버링 및 엣지 마무리-기계, 진동 또는 핸드 디버 플러스 챔퍼/에지 브레이크 당
- 표면 처리-파우더 코트, 액체 페인팅, 양극 처리 (유형 II / III), 전기 도금 (아연, 아연-니켈, 주석, 니켈), 패시베이션 및 흑색 산화물
- 레이저 마킹 및 조각-기능 또는 가시 표면의 영구 부품 번호, 로고 및 추적 성 표시
- 플라즈마 및 워터젯 절단-레이저가 가장 적합하지 않은 두꺼운 플레이트 및 이국적인 재료 용; 다중 공정 패키지의 일부로 제공
- 시트 금속 어셈블리-하드웨어, 개스킷, 라벨 및 포장을 포함한 전체 서브 어셈블리 용
Kerf, Burr 및 2 차 제조
절단 후 부품 제거, 보호 필름 유지, 칫솔질, 코팅, 굽힘, 용접, 나사산 인서트 또는 하드웨어 설치가 필요한지 여부를 지정하십시오.
레이저 절단은 하류 성형, 용접 또는 조립을 염두에두고 프로그래밍 된 시트 프로파일을 생성합니다.
경로가 값을 추가하는 곳
응용 분야에는 인클로저, 기계 가드, 전자, 브래킷, 산업 장비, 자동차 및 운송 부품, 건축 부품 및 프로토 타입 판금 작업이 포함됩니다.
질문 | 결정 결과 |
|---|---|
열 효과가 허용됩니까? | 열 및 냉간 절단 경로 중에서 선택하십시오. |
절단 후 부품이 완료 되었습니까? | 필요한 가장자리 조건 및 공차 전략을 결정합니다. |
형성되거나 용접됩니까? | 중첩, 그레인/필름 처리 및 중요 치수의 위치를 변경합니다. |
표면 처리 옵션
As-cut 레이저 에지는 많은 기능적 요구 사항을 충족하며 하류 성형, 용접 또는 조립을 위해 종종 준비됩니다. 2 차 마감은 부식, 외관 및 가장자리 상태를 처리합니다.
- As-cut: 두꺼운 강철에 표준 레이저 컷 가장자리, 가벼운 드로스 및 열 색조
- 디버레드 가장자리: 깨끗한 취급 및 하류 적합을 위한 기계적 또는 진동 디버링
- 엣지 그라운드/모따기: 짝짓기 표면, 용접 준비 또는 화장품 외관을위한 밝은 가장자리 갈기 또는 모따기
- 구슬 폭발: 보이는 화장품 표면에 무광택 질감
- 브러시/입자: 스테인레스 및 알루미늄 화장품 표면에 방향 마감
- II형 아노다이징: 알루미늄 부품, 표준 또는 맞춤 색상
- 파우더 코트: 화학 또는 블라스트 전처리, RAL / Pantone 매치에 폴리 에스테르 또는 에폭시 분말
- 액체 페인팅: 프라이머 탑 코트 시스템, 대량 부품 용 습식 습식을 포함한 맞춤형 색상
- 전기 도금: 강판에 부식 보호를위한 아연, 아연-니켈, 주석 또는 니켈
- 열정: ASTM 당 절단 후 스테인레스 스틸을위한 구연산 또는 질소 패시베이션 A967
- 검은 산화물: 강철 부품에 대한 가벼운 내식성 및 외관
- 레이저 마킹/조각: 기능적이거나 보이는 표면에 영구 부품 번호, 로고 및 추적 성 표시
당신은 레이저 변색없이 스테인리스를 절단 할 수 있습니까?
예, 스테인리스에 질소 보조 절단을 사용하면 산화물이없고 밝은 절단 가장자리가 생성됩니다. 이것은 포스트 컷 에지 처리없이 부식 또는 패시베이션 테스트를 통과해야하는 부품에 대한 표준 옵션입니다.
절단 후 성형, 용접 또는 마무리를 제안합니까?
네. 우리는 CNC 프레스 브레이크 성형, MIG / TIG 용접, 하드웨어 삽입, 디버링 및 위에 나열된 표면 마감재를 제공합니다. 완전한 제조 RFQ는 일반적으로 하나의 패키지에서 절단과 필요한 다운 스트림 작업을 인용합니다.
- 인클로저 및 커버
- 브래킷 및 기계 가드
- 판금 패널 및 프레임
- 전기 및 전자 하우징
- 시제품 시트 금속 부품
레이저 컷 부품 가족
일반적인 구성 요소에는 브래킷, 인클로저, 커버, 가드, 패널, 플레이트, 프레임, 기계 부품, 전기 하우징 및 맞춤형 판금 어셈블리가 포함됩니다.
산업 및 응용 분야
- 자동차: 브래킷, 섀시 보강재, 장착 플레이트, 배터리 인클로저, EV 부품
- 산업 기계: 기계 가드, 패널, 프레임, 커버, 장비 인클로저
- 전자 제품 및 전기: 인클로저, 랙 패널, 제어 패널, 섀시, 버스 바
- HVAC 및 건물: 덕트 구성 요소, 브래킷, 환기 부품, 건축 패널
- 간판 및 디스플레이: 글자, 장식 패널, 맞춤 간판, 소매 디스플레이
- 가구 및 조명: 금속 가구 부품, 조명기구, 장식 패널
- 재생 가능 에너지: 태양 랙, 인버터 브래킷, 배터리 저장 부품
-
큰 평면 패턴에 레이저 절단은 얼마나 정확합니까?
테이블 내 2D 패턴의 경우 정확도는 일반적으로 작은 피쳐에서는 ±0.10 mm, 100 mm 및 500 mm 사이의 피쳐에서는 ±0.20 mm 입니다. 중요한 구멍 대 구멍 패턴을 가진 패턴은 전체 시트에 걸쳐 단일 숫자가 아닌 실제 달성 가능한 허용 오차로 인용됩니다.
