Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

플라스마 절단

Best for repeat sheet or profile blanks, fabrication preforms and parts that will receive downstream bending, welding or machining.

When to consider another route

Tight holes, no-heat requirements or assembly-critical faces may need a different cutting route or secondary machining.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Key parameters

Process: Ionized gas arc on electrically conductive material
Typical materials: Carbon steel, stainless, aluminum plate, structural steel
Edge consideration: Dross, taper, heat-affected zone, distortion
Source review: 2D profile, material, thickness, weld or bend information, and quantity

Typical parts & applications

구조판 구성 요소
장비 프레임 및 베이스 플레이트
가드, 거셋, 그리고 제작용 블랭크
수리 및 유지보수 부품
용접 조립체

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm the 2D profile, material, thickness and quantity.
02Define edge quality, burr, taper and heat-effect requirements.
03Identify downstream bending, welding, finishing or machining.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

플라즈마 컷 제조 컨텍스트

일반적인 부품에는 구조판 부품, 장비 프레임, 가드, 브래킷, 베이스 플레이트, 수리 부품, 산업용 기계 부품 및 용접 제조 어셈블리가 포함됩니다.

자주 묻는 질문

프로세스	전기 전도성 재료에 이온화 된 가스 아크
전형적인 재료	탄소 강철, 스테인리스, 알루미늄 판, 구조 강철
엣지 고려	크로스, 테이퍼, 열 영향 영역, 왜곡
소스 리뷰	2D 프로파일, 재료, 두께, 용접 또는 굽힘 정보 및 수량

이온화 된 아크 및 전도성 플레이트

플라즈마 절단은 고온 이온화된 가스 아크를 사용하여 전기 전도성 물질을 절단한다. 프로파일, 구멍, 슬롯 및 플레이트 구성 요소에 대해 프로그래밍 할 수있는 열 절단 공정이며, 종종 적용에 따라 에지 준비, 용접, 가공 또는 코팅이 뒤 따릅니다.

공정 경로

이 경로는 전도성 재료 및 두께, 중첩, 피어싱 및 절단 순서, 절단 품질 요구 사항, 드로스 제거, 가장자리 준비, 평탄도 및 절단을 따르는 2 차 제조 단계를 검토합니다.

설계 입력	왜 결과가 달라지는가
재질 및 두께	플라즈마 절단은 전도성 재료로 제한됩니다. 재료 등급, 두께, 표면 상태 및 의도 된 용접 또는 코팅 공정은 도면과 함께 제공되어야합니다.
프로필 및 작은 기능	일반적인 특징으로는 판 프로파일, 장착 구멍, 슬롯, 기계베이스, 구조 부품, 거셋, 브래킷, 플랜지 및 제조 블랭크가 있습니다.
다운스트림 운영	절삭 경로는 굽힘, 용접, 가공, 코팅 및 조립 공정에 의해 최적의 경로가 변경될 수 있습니다.

검사 및 인수

품질 검사는 일반적으로 프로파일, 구멍/슬롯 위치, 가장자리 테이퍼, 드로스, 열 영향 영역, 왜곡 및 다운 스트림 제조 또는 조립 프로세스에 대한 준비 상태를 고려합니다.

중요: 프로파일이 명시된 2D 치수를 충족하더라도, 버, 테이퍼, 열 영향, 평탄도, 보호막 또는 후속 엣지 가공에 대한 명확한 계획이 여전히 필요할 수 있습니다.

Plasma가 작업에 적합 할 때

절단 특성이 필요한 결과에 맞는 전도성 재료 판 작업을위한 플라즈마를 선택하십시오. 레이저는 더 미세한 시트 프로파일을 세트 수 있습니다. 워터 제트는 열 영향을받는 영역을 피하는 것이 중요합니다.

RFQ 세부정보

2D 프로파일, 재료 세부 사항, 두께, 임계 치수, 에지 준비, 드로스 허용, 평탄도 기대, 용접 기호 또는 굽힘 정보 및 목표 수량을 제공합니다.

견적 검토: 평면도, 재료 등급, 두께, 수량, 중요 치수, 가장자리 처리 방식 및 모든 필요한 후가공 작업을 제출해 주십시오.

주요 공정 파라미터

플라즈마 절단은 전기 전도성 플레이트 또는 시트를 신속하게 프로파일 링해야 할 때, 용접 준비를 위해 경사 된 에지가 필요할 때 및 열 영향 영역이 다운 스트림 프로세스로 계획 될 수있을 때 선택됩니다. 아래 값은 CNC 테이블 플라즈마 시스템에 대해 일반적입니다. 특정 절단 품질은 제공된 프로파일 및 재료에 대해 검토됩니다.

파라미터	전형적인 값
물자 두께 (연강)	0.5 mm ~ 25 mm 제작; 가장자리 품질 검토 포함 최대 50 mm
물자 두께 (스테인리스)	0.5 mm에서 30 mm까지
물자 두께 (알루미늄)	0.5 mm에서 25 mm까지
치수 공차	±0.5 mm 전형, ±0.2 mm 미세 절단으로 얇은 게이지에서 달성 가능
최소 구멍 직경	대략 1.5× 재료 두께 (생산 절단)
최대 판 크기	최대 2 m × 6 m 테이블 봉투 (중첩 대상)
가장자리 베벨	45° 약 6 mm 의 플레이트 두께에서 사용 가능한 용접 준비
커브 너비	암페어 및 재료에 따라 약 1.0 mm ~ 1.6 mm
용접 열영향부 (HAZ)	재질과 속도에 따라 측면 당 약 0.5 mm ~ 2.0 mm
배치 범위	1 출시 당 수백 개에 프로토 타입 부품
리드 타임	1–3 프로토 타입 작업 일; 5–15 생산 실행 작업 일
허용되는 파일 형식	DXF, DWG, STEP (2D 프로파일 선호) 및 PDF 도면
장비 사용	고주파 시작 토치 및 다운 드래프트 흄 추출이있는 CNC 플라즈마 테이블

우리가 절단하는 재료

플라즈마 절단에는 전기 전도성 공작물이 필요합니다. 아래 목록은 우리 표에서 가장 일반적으로 처리되는 재료 및 등급 예제를 보여줍니다.

경질 및 탄소강-ASTM A36, A572 Gr.50, A516 70, 1018, S235JR
열간 압연 판- A36 HR, SS400, S275JR, S355JR
냉간 압연 시트- CR1008, DC01 최대 약 3 mm 의 게이지
스테인레스 스틸- 304/304L 316 / 316L, 321, 321, 430
아연 도금 강철- G90, G60, 핫 딥 아연 도금 시트 및 플레이트
알루미늄 플레이트- 5052 ,, 5083, 6061, 6061 시리즈
구리 및 황동 판- C110, C260 (카트리지 황동), C360 (자유 가공)
전기 강철 및 실리콘 강철- M19, M36 및 유사한 라미네이션 등급
마모 및 내마모성 플레이트- AR400, AR500 (에지 품질 검토 포함)
고강도 저합금- A514, Hardox® 400/450 (속도 및 암페어 리뷰 포함)

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

플라즈마 허용 오차는 절단 매개 변수, 재료 두께, 테이블 조건 및 중첩에 의해 제어됩니다. 가장자리 테이퍼, 드로스 및 HAZ는 프로세스의 일부이며 설계에서 계획해야합니다.

외부 프로필 허용 오차: ±0.5 mm 위의 플레이트에서 최대 12 mm, ±0.8 mm 까지 표준 12 mm
구멍 및 슬롯 허용 오차: ±0.3 mm 미세 절단 매개 변수로 얇은 게이지에서 달성 가능
가장자리 테이퍼: 두께 및 속도에 따라 약 1°-3° 까지
ISO 2768-m이 기본 일반 허용 오차로 사용됩니다.
더 단단히 고정해야하는 기능 치수는 절단 후 마무리 가공해야합니다.
차원 검토는 릴리스 전에 제공된 2D 도면에 대해 수행됩니다.

품질 관리 및 검사

플라즈마 부품은 공급된 2D 프로파일 및 임의의 열거된 임계 치수에 대해 검사된다. 검사 보고서는 요청에 따라 선적과 함께 공개 될 수 있습니다.

제공된 DXF 또는 PDF 도면에 대한 첫 번째 기사 검사
피어스 품질, 드로스 및 커프의 프로세스 시각적 점검
캘리퍼, 높이 게이지, 테이프 측정 및 템플릿을 사용한 최종 치수 검사
가장자리 상태, 테이퍼 및 열 색조의 육안 검사
엄격한 공차 기능에 대한 선택적 CMM 검증
지정된 경우 승인 된 참조에 대한 표면 거칠기 비교
추적 가능한 플레이트에 대한 재료 인증서 (밀 인증서) 검토
요청에 따라 검사 보고서 또는 첫 번째 기사 레이아웃

설계 고려 사항(DFM 팁)

가장 작은 내부 구멍 직경을 최소한 1.5× 깨끗한 절단을위한 재료 두께로 유지하십시오.
날카로운 안쪽 모서리를 피하십시오. 가능한 경우 적어도 재료 두께의 반경을 사용하십시오.
필요한 경우 마무리 가공 할 수 있도록 절단 가장자리에서 임계 치수를 찾습니다.
드로잉 제거, 연삭 또는 도면에 직접 용접 준비가 필요한 가장자리를 나타냅니다.
절단 후 판이 형성되거나 압연 될 때 입자 방향으로 평평한 패턴을 지정하십시오.
열 왜곡을 제한하기 위해 인접한 슬롯과 구멍 사이의 ≥ 재료 두께 허용
부품이 평평하게 유지되어야하는 경우 보호 필름, 종이 또는 페인트 받침을 절단면에 표시하십시오.
용접 어셈블리의 경우 베벨 방향, 루트면 및 컷이 용접 준비 상태인지 여부를 나타냅니다.
절단 후 아연 도금을 위해 밀폐 된 프로파일에 충분한 배수 및 배출 구멍을 남겨 두십시오.
설치 및 재료 비용을 줄이기 위해 동일한 재질과 두께로 부품을 그룹화

산업 및 응용 분야

플라즈마 절단 판 및 시트는 전도성 부품이 더 큰 제품에 들어가기 전에 프로파일 링, 성형, 용접 또는 마감되는 산업에서 일반적입니다.

농업 및 건설 장비-마모 플레이트, 브래킷, 가드, 부착 부품
산업 기계-기계베이스, 측면 패널, 커버, 프레임
재료 취급-컨베이어 부품, 슈트 라이너, 전이 판
에너지 및 전력-전기 인클로저, 스위치 기어 패널, 변압기 부품
자동차 및 운송-트럭 및 트레일러 플레이트, 브래킷, 구조 인서트
건축 및 구조용 강철베이스 플레이트, 거셋, 계단 계량, 맞춤형 프로파일
중장비 및 광업-절단 가장자리, 착용 라이너, 스크린 플레이트
일반 제조 및 수리-예비 부품, 교체 패널, 맞춤형 공백

절단 가장자리에서 드로스는 어떻게 처리됩니까?

Dross는 플라즈마 절단의 정상적인 부산물입니다. 재료 및 다음 작업에 따라 연삭, 샌딩 또는 샷 블라스팅으로 제거 할 수 있습니다. 컷 매개 변수는 응용 프로그램에서 필요한 드로를 최소화하기 위해 선택됩니다.

절단을 위해 어떤 파일을 제공해야합니까?

펼친 형상의 2D DXF 또는 DWG 파일을 권장합니다. 모든 중요한 치수, 재료 등급, 두께 및 필요한 가장자리 준비가있는 PDF 도면이 허용됩니다.

견적을 받는 방법

2D DXF 또는 DWG, 공차 및 용접 준비 노트가있는 PDF 도면, 재료 등급 및 두께, 필요한 수량, 가장자리 조건 및 굽힘, 용접, 가공, 코팅과 같은 2 차 작업을 보냅니다. 또는 하드웨어. 답변에는 프로파일 (구멍, 슬롯, 그레인, 베벨) 에 대한 DFM 검토, 확인 된 리드 타임 및 단가가 포함됩니다. 재료 인증서 및 검사 보고서는 요청에 따라 사용할 수 있습니다.

공정 흐름 및 제조 순서

CNC 플라즈마 컷은 검증 된 스톡과 중첩 절단 계획으로 시작하여 가장자리 조절, 검사 및 라벨이 지정된 부품으로 끝납니다. 아래의 시퀀스는 플레이트 영수증에서 포장 된 선적까지의 작업을 설명하며 모든 플라즈마 방출에 사용되는 작업 흐름입니다.

도면 및 파일 검토-2D DXF/DWG 또는 PDF 도면을 받으십시오. 재료 등급, 두께, 프로파일 형상, 베벨 방향, 구멍 및 슬롯 크기 및 중요한 치수를 확인하십시오.
중첩 및 절단 프로그램 준비-재료 수율을 극대화하기 위해 공급 된 플레이트 크기에 둥지를 짓습니다. 기능당 리드 인/리드 아웃, 피어싱 포인트, 컷 순서 및 컷 매개 변수 (암페어, 전압, 속도, 가스) 를 할당하십시오.
플레이트 영수증 및 식별-열 로트, 플레이트 인증서 (해당되는 경우 EN 10204 3.1), 테이블을로드하기 전에 주문에 대한 두께, 표면 상태 및 치수 검사.
다운 드래프트 테이블의 테이블 설정 및 제곱로드 플레이트, 기계 데이텀과 정사각형, Z 축 스탠드 오프 (일반적으로 토치에 따라 플레이트 위에 1.5–3 mm) 를 설정하고 접지 클램프 접촉을 확인합니다.
토치 및 소모품 선택-선택한 암페어 및 재료 크기의 전극, 소용돌이 링, 유지 캡 및 노즐 설치; 토치 정렬 및 소용돌이 송풍기 상태를 확인하십시오.
피어싱 및 컷 실행-피어스 비드를 완성 된 가장자리에서 벗어나기 위해 리드 인 경로를 관통합니다. 프로그래밍 된 속도로 횡단; CNC는 얇은 플레이트에서 일관된 스탠드 오프를 위해 아크 전압 높이를 제어합니다.
프로세스 중 드로스 및 품질 검사-작업자는 첫 번째 부분과 간격 절단에서 피어스 품질, 드로스 레벨, 커프 및 에지 테이퍼를 검사합니다. 드리프트가 관찰되면 매개 변수가 조정됩니다.
슬래그 및 드로스 제거-아래쪽 가장자리에서 칩 또는 그라인드 드 로우; 용접 준비 가장자리의 경우 지정된 뿌리면과 각도로 연마하십시오.
가장자리 마무리-모따기, 베벨, 날카로운 모서리 또는 그림에서 요구되는 반경; 화장품 부품의 경우 비드 블라스트 또는 와이어가 열 색조를 닦습니다.
평탄도 및 응력 완화-평탄도 확인; 왜곡이 인발 공차를 넘어서는 경우 부품을 압연하거나 평평하게 누르거나 추가 제작 전에 응력 완화 사이클이 추가됩니다.
검사-2D 도면에 대해 중요한 기능을 측정하고, 레이아웃을 기록하고, 필요한 경우 사진 증거를 첨부하고, 여행자에게 스탬프를 찍습니다.
마킹, 키팅 및 포장-고객 사양에 따라 부품 번호, 수정 또는 열 로트 마크를 적용하십시오. 가방, 라벨 및 폼, VCI 종이 또는 상자에 필요에 따라 포장.

재료 특성 참조

아래 표는 CNC 플라즈마 테이블에서 가장 자주 처리되는 전도성 플레이트 및 시트 등급에 대한 일반적인 재료 특성을 나열합니다. 값은 업계 참조이며 제공 될 때 공급 된 밀 인증서에 대해 확인됩니다.

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	가공성 등급 (%)
연강 A36	7.85	400–550	250	119–159	70
탄소강 1018	7.87	440	370	131	70
HSLA A572 Gr.50	7.85	450	345	135	60
압력 용기 A516 Gr.70	7.85	485–620	260	130–170	55
스테인리스 304 / 304L	8.00	515–620	205–310	150–180	45
스테인리스 316 / 316L	8.00	515–620	220–310	150–180	45
알루미늄 5052	2.68	210–260	130–193	60–75	200
알루미늄 6061	2.70	290	240	95	180
아연 도금 강철 G90	7.85	365–480	230–345	120–150	65
AR400 내마모성	7.85	1250	1000	360–440	25
구리 C110	8.96	220–330	70–330	45–65	20
황동 C260	8.53	330–540	130–400	55–110	30

원가 동인 및 리드 타임 요인

플라즈마 절단 비용은 주로 재료 등급 및 두께, 플레이트 활용, 피어스 카운트, 컷 길이, 에지 품질 및 드로스 제거, 베벨, 가공, 굽힘 또는 코팅과 같은 모든 2 차 작업에 의해 주도됩니다. 리드 타임은 플레이트 소싱, 프로그래밍 및 중첩 노력, 2 차 작업 큐 및 검사 범위에 의해 구동됩니다. 아래 표는 시나리오별로 일반적인 리드 타임을 요약합니다. 정확한 리드 타임은 도면에 대해 인용됩니다.

시나리오	일반적인 리드 타임	메인 드라이버
스톡 플레이트에서 단일 프로토 타입, 마무리 없음	1–3 영업일	프로그래밍 및 중첩
Dross 제거 및 가장자리 분쇄가있는 프로토 타입	3–5 영업일	2 차 노동 능력
6–25 mm 플레이트에 용접 준비 베벨	5–10 영업일	베벨 설정 및 가장자리 연삭
생산 실행 50–200 부품, 재료 1 개 및 두께	5–10 영업일	플레이트 소싱, 절단 시간 및 검사
굽힘, 가공 또는 코팅으로 생산 실행	10–20 영업일	하청 업체 대기열 및 검사
NDT, FAI 및 MTC 문서가있는 대형 플레이트	15–25 영업일	문서 범위 및 실험실 처리

일반적인 결함 및 예방

플라즈마 절단은 알려진 특징적인 결함을 갖는다. 아래 표에는 CNC 플라즈마 테이블에서 가장 자주 볼 수있는 결함, 원인 및 생산 중에 적용된 예방 단계가 나와 있습니다.

결함	원인	예방
Dross (로우 사이드 또는 하이 사이드)	재료 및 두께에 대한 잘못된 속도, 암페어 또는 스탠드 오프	절단 차트당 매개 변수 조정; 첫 번째 피어스에서 확인; 필요한 경우 갈기
과도한 열영향부 (HAZ)	얇은 판에 느린 컷 또는 높은 암페어	게이지 재료에 미세 절단 매개 변수를 사용하십시오. 스테인리스에 HAZ 검토
가장자리 테이퍼 (긍정적 또는 부정적)	아크 전압 또는 마모 된 노즐에서 드리프트; 축외 토치	일정대로 소모품을 교체하십시오. 높이 제어 재조정
커트에 걸친 Kerf 변형	일관되지 않은 스탠드 오프 또는 뒤틀린 플레이트	아크 전압 높이 제어 사용; 테이블에 레벨 플레이트
피어스 포인트에서 슬래그 접착	완성 된 엣지에 너무 가깝거나 불충분 한 리드 인 피어스	완성 된 가장자리에서 피어스를 놓습니다. 6–10 mm 의 리드 인을 사용하십시오.
워핑 또는 왜곡	고르지 못한 열 입력, 절단 순서 또는 얇은 판 자체 스트레스	균형 잡힌 컷 순서를 사용하고, 물 팬으로 얇은 게이지를 자르고, 필요한 경우 평평하게 마무리하십시오.
구멍 테이퍼 또는 작은 구멍	구멍 직경 < 1.5× 판 두께 또는 잘못된 매개 변수	최소 구멍 규칙을 적용하십시오. 작은 기능에 미세 절단 사용
스테인레스 변색/산화	컷 근처의 열 색조 및 산소 노출	스테인리스에 질소 또는 아르곤-수소 차폐를 사용하십시오. 절단 후 패시베이트

측면	플라스마	레이저 (섬유/CO₂)	워터젯
최고의 두께 범위 (강철)	3–25 mm 프로덕션, 최대 50 mm 리뷰	0.5–15 mm	3–100 mm
관용	±0.5 mm 전형적인	±0.1 mm 이상	±0.1 mm 이상
HAZ	예, 사이드 당 0.5–2.0 mm	예, 더 작은 (0.1–0.5 mm)	없음 (콜드 프로세스)
베벨/용접 준비	45° ~6 mm 에서 사용 가능	제한, 5-축 헤드 포함	제한, 5-축 헤드 포함
재료 호환성	전도성 만	주로 금속	모든 재료 (금속, 돌, 복합, 유리)
6–20 mm 스틸에 대한 상대 비용	낮은	중간에서 높음	중간에서 높음
플라즈마를 선택할 때	전도성 플레이트, 3–25 mm, 용접 준비 가장자리, 빠른 회전	얇은 게이지, 단단한 공차, 낮은 HAZ	두꺼운 접시, HAZ 없음, 이국적인 재료

산업 표준 및 인증

ISO 9001:2015 -품질 관리 시스템 기준
AS9100D -항공 우주 품질 관리, 프로그램이 요구하는 곳에 적용
ISO 13485:2016 -의료 기기 QMS, 의료 및 실험실 부품에 적용
IATF 16949 -자동차 QMS, 자동차 시리즈 생산에 적용
ISO 2768 (중간 클래스,-m) -달리 지정하지 않는 도면에 대한 기본 일반 허용 오차
ASME Y14.5 - GD & T 콜아웃은 표준을 사용하는 도면에서 영예를 얻었습니다.
ISO 5459 -복잡한 데이터가있는 부품에 대한 데이터 시스템 참조
EN 1090 -구조 및 용접 제조, CE 마킹 부품 생산
AWS C5.1 / C5.2 -부품이 용접 어셈블리에 들어갈 때 기하학을 용접합니다.
전기 및 소비자 제품에 대한 RoHS 및 REACH 재료 준수
EN 10204 3.1 / 3.2 -요청시 플레이트와 함께 제공되는 밀 인증서 유형

포장, 배송 및 서류

플라즈마 절단 부품은 절단 된 가장자리를 이동 중 손상으로부터 보호하고 화장품 얼굴을 깨끗하게 유지하기 위해 포장됩니다. 아래 목록은 표준 포장, 사용 가능한 배송 옵션 및 선적과 함께 공개 할 수있는 문서를 설명합니다.

표준 포장-층 사이의 폼 또는 골판지 시트, 강철 용 VCI 종이, 플레이트 번들 용 플라스틱 필름 또는 스트레치 랩, 화장품 또는 분리 된 부품을위한 개별 가방, 수출용 목재 상자 또는 25 mm 두께 이상의 플레이트.
가장자리 보호-골판지 가장자리 프로텍터, 플라스틱 코너 캡 또는 경사 또는 바닥 가장자리의 폼 프로파일.
식별-각 팩의 외부에 부품 번호, 수정, 수량 및 열 로트 레이블; 요청시 바코드 또는 QR 라벨.
배송 옵션-소포, LTL, 전체 트럭 부하, 항공화물, DDP 유무에 관계없이 해상화물, 고객 배치 운송 업체 및 EXW / FOB / CIF 조건.
표준 문서-포장 목록, 상업 송장, 규정 증명서 (C of C), 재료를 추적 할 수있는 MTC (Mill Test Certificate) 및 요청시 차원/첫 번째 기사 검사 보고서.
보충 문서-절단 된 둥지의 사진 기록, 용접 준비 레이아웃, 도금 또는 코팅 인증서, 필요한 경우 원산지 선언.

열 가장자리 준비

드로스 제거, 연삭, 용접 준비, 코팅 및 절단 후 마무리 가공되는 치수 보호를 계획하십시오.

플라즈마 절단은 가장자리 및 열 특성이 하류 공정에 맞는 전도성 판 작업에 적합합니다.

경로가 가치를 더하는 곳

응용 분야에는 산업 제조, 구조 부품, 중장비, 기계 건물, 유지 보수 부품, 운송 장비 및 맞춤형 용접 어셈블리가 포함됩니다.

질문	결정의 결과
열 영향이 허용되나요?	열가공 공정과 냉각 절단 공정 간의 선택을 지시합니다.
절단 후 부품이 완성된 건가요?	필요한 엣지 조건과 공차 전략을 결정합니다.
제작될 건가요, 아니면 용접될 건가요?	중첩 방식, 재료/필름 취급 방식 및 중요 치수의 위치를 변경합니다.

표면 및 가장자리 마감 옵션

As-cut 혈장은 스케일, 드로스 및 열 색조를 남깁니다. 아래 목록은 절단 가장자리 또는 절단면에 적용 할 수있는 마감재를 보여줍니다.

As-cut (밀 스케일 및 드로스 현재)
크로스 제거 및 가장자리 연삭
페인트 준비를위한 구슬 폭발/샷 폭발
가장자리 모따기 또는 경사 (용접 준비)
피어스 포인트와 날카로운 모서리의 디버링
화장품 청소 용 와이어 브러시
발파 후 파우더 코트, 젖은 페인트 또는 프라이머
절단 후 핫 딥 아연 도금, 아연이 풍부한 프라이머 또는 아연 도금
드로스 제거 후 스테인레스 스틸 가장자리에 열정
가공하기 전에 절단되지 않은 얼굴에 적용되는 보호 필름 또는 종이

플라즈마 절단을위한 최대 판 두께는 무엇입니까?

생산 품질 에지의 경우 최대 25 mm 까지의 연강이 일상적입니다. 25 mm 이상 및 50 mm 까지의 플레이트는 감소 된 에지 품질과 느린 속도로 절단 할 수 있습니다. dross, 테이퍼 및 다운 스트림 마무리를 위해 응용 프로그램을 검토해야합니다.

플라즈마 절단은 단단한 공차 구멍을 위해 충분히 정확합니까?

플라즈마는 일반적인 프로파일 및 구멍 공차에 적합합니다. ±0.2 mm 보다 더 단단하게 유지해야하는 기능의 경우 일반적으로 절단 후 치수가 마무리 가공되거나 레이저 또는 워터 제트와 같은 다른 프로세스가 선택됩니다.

구조판 구성 요소
장비 프레임 및베이스 플레이트
가드, 거셋 및 제작 공백
수리 및 유지 보수 부품
용접 제조 어셈블리

플라즈마 스테인레스 스틸과 알루미늄을 절단 할 수 있습니까?

네. 최대 30 mm 까지의 스테인레스 스틸과 약 25 mm 까지의 알루미늄은 일상적으로 절단됩니다. 가장자리에는 열 색조가 있으며 적용에 따라 연삭 또는 절임으로 제거 할 수있는 드로스가 나타날 수 있습니다.

플라즈마 절단은 열에 영향을받는 영역을 떠나는가?

네. 플라즈마는 열 공정이며 절단 가장자리에는 열 영향 영역이 있습니다. HAZ (예: 특정 스테인레스 또는 경화 응용 프로그램) 를 피해야하는 부품의 경우 워터젯 또는 레이저 절단이 대신 검토됩니다.

연계 가능한 제조 공정

레이저 절단

초점 레이저 빔을 사용하여 시트 및 플레이트 재료의 열 윤곽 절단, 부품 설계를 중심으로 중첩, 관통 순서 및 2 차 작업이 계획되어 있습니다.

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워터젯 절단

열에 민감한 프로파일 및 혼합 재료 작업에 적합한 선택적 연마재가있는 고속 물 스트림을 사용하여 시트, 플레이트 및 기타 재료를 냉간 절단합니다.