Tecpreva CNC

Procurement fit

When this manufacturing route is the right choice

워터젯 절단

Best for repeat sheet or profile blanks, fabrication preforms and parts that will receive downstream bending, welding or machining.

When to consider another route

Tight holes, no-heat requirements or assembly-critical faces may need a different cutting route or secondary machining.

Manufacturing brief

Technical inputs that should be defined before production

Key parameters

Process: High-velocity water stream with optional abrasive
Typical materials: Metal, ceramic, stone, glass, composites, gasket materials
Edge consideration: Taper, cut quality zone, layered-material delamination
Source review: Profile, material, thickness, edge target, and downstream steps

Typical parts & applications

브래킷 및 기계 플레이트
개스킷 및 씰 프리폼
복합 및 건축용 프로파일
산업용 마모 부품 및 시제품 블랭크
추가 가공을 위한 프리폼 완료

Engineering review

What to confirm before quotation

01Confirm the 2D profile, material, thickness and quantity.
02Define edge quality, burr, taper and heat-effect requirements.
03Identify downstream bending, welding, finishing or machining.

Qualification & supply

A controlled route from drawing to repeat production

01Confirm drawing revision, material, quantity and critical requirements.
02Review manufacturability, process route and inspection method.
03Make and validate a first article against the agreed scope.
04Release approved parts into repeat production, inspection and shipment planning.

RFQ checklist

How to get a useful review

Send a 3D model, a 2D drawing with critical dimensions and datums, material, quantity, finish, and the inspection or documentation requirements you need to protect.

기술 공정 레퍼런스

설계, 재질 및 검사에 관한 상세 참고 사항

도면 및 RFQ 작성 시 본 자료를 활용해 주세요. 최종 공정, 공차, 검사 요구사항은 실제 부품을 기준으로 확정됩니다.

자주 묻는 질문

당신이 할 수있는 가장 두꺼운 판은 무엇입니까? 제트 컷?

생산에서 우리는 조정 된 매개 변수로 연강, 스테인리스 및 알루미늄의 100 – 150 mm 까지 일상적으로 절단합니다. 이 외에도 사이클 시간과 테이퍼가 중요 해지고 대체 프로세스를 제안 할 수 있습니다. 매우 두꺼운 돌과 유리는 프로젝트 당 검토됩니다.

프로세스	선택적인 연마제를 가진 고속 물 흐름
전형적인 재료	금속, 세라믹, 돌, 유리, 복합 재료, 개스킷 재료
엣지 고려	테이퍼, 컷 품질 영역, 레이어-재료 박리
소스 리뷰	프로필, 재료, 두께, 가장자리 대상 및 하류 단계

표준 공차 및 달성 가능한 정밀도

표준 절단 공차는 소형 형상에서는 ±0.10 mm이며, 100 mm에서 500 mm 사이의 형상에서는 ±0.20 mm입니다. 두꺼운 판의 테이퍼는 다축 헤드 조정 및 적격 절단 프로그램을 통해 제어됩니다. 얇은 게이지에서 더 엄격한 공차를 달성 할 수 있습니다.

표준 공차: 최대 100 mm 크기의 형상에 대해 ±0.10 mm; 100 – 500 mm 크기의 형상에 대해 ±0.20 mm
대형 특징 허용공차: ±0.30 mm 또는 ±0.1 %, 특징의 치수가 500 mm를 초과할 경우
요청 허용 오차: ±0.05 mm 자격을 갖춘 프로그램과 안정적인 고정이있는 얇은 게이지에
두꺼운 판의 테이퍼: < 0.1 mm / 25 mm 두께; 5-축 헤드 보상으로 제어
기본 표준: 명시되지 않은 치수에 대해서는 ISO 2768-m; 요청 시 ISO 2768-c / -f
기하 공차: 위치, 형상 및 수직도는 ASME Y14.5 / ISO 1101에 따라 해석됩니다.

콜드 커팅 및 연마 액션

워터젯 절단은 프로그래밍 된 프로파일을 절단하기 위해 선택적으로 연마재와 결합 된 고속 물 스트림을 사용하는 침식 과정입니다. 냉간 절단 공정이기 때문에 열 영향 영역을 피하는 것이 재료 또는 부품 설계에 중요한 부분을 고려할 수 있습니다.

공정 경로

경로는 프로파일 기하학, 재료 및 두께 검토, 순수 또는 연마 워터 제트 선택, 중첩, 품질 기대 절감, 탭 또는 리드 인 및 다운 스트림 에지 마무리 또는 조립 계획으로 시작됩니다.

설계 입력	왜 결과가 달라지는가
재질 및 두께	순수한 워터 제트는 더 부드러운 재료에 사용됩니다. 연마 워터 제트는 일반적으로 금속, 세라믹, 석재, 유리 및 복합 재료와 같은 더 단단한 재료에 사용됩니다. 실제 경로는 두께, 프로파일, 품질 및 재료 행동에 따라 다릅니다.
프로필 및 작은 기능	적합한 특징으로는 시트 또는 플레이트 윤곽, 구멍, 내부 형상, 복잡한 2D 프로파일, 개스킷, 복합 패턴, 지지되는 돌 또는 유리 형태, 및 열 절단에 민감한 재료가 있다.
다운스트림 운영	절삭 경로는 굽힘, 용접, 가공, 코팅 및 조립 공정에 의해 최적의 경로가 변경될 수 있습니다.

가장자리 테이퍼, 마무리 및 후속 작업

부품은 청소, 가장자리 마무리, 가공, 성형, 용접, 코팅 또는 조립이 필요할 수 있습니다. 어떤 가장자리가 기능을 유지하고 2 차 정리를 받을 수 있는지 정의합니다.

워터젯 절단은 열 영향 영역을 피하고 광범위한 재료 유연성을 지원합니다.

검사 및 인수

품질 검토는 프로파일 정확도, 가장자리 상태, 테이퍼, 버, 절단 품질 영역, 평탄도 및 층상 재료의 손상 또는 박리 위험을 포함 할 수 있습니다.

중요: 프로파일이 명시된 2D 치수를 충족하더라도, 버, 테이퍼, 열 영향, 평탄도, 보호막 또는 후속 엣지 가공에 대한 명확한 계획이 여전히 필요할 수 있습니다.

워터젯 소재 유연성

일반적인 부품에는 브래킷, 기계 플레이트, 개스킷, 패널, 건축 프로파일, 복합 부품, 프로토 타입 블랭크, 산업용 마모 부품 및 이후 가공을위한 프리폼이 포함됩니다.

콜드 컷 경로가 가치를 추가 할 때

냉간 절단 및 재료 유연성이 우선 순위 일 때 워터 제트를 선택하십시오. 레이저 및 플라즈마는 자체 속도, 재료 및 가장자리 상태 절충을 갖춘 열 공정입니다.

RFQ 세부정보

프로파일, 재료, 두께, 가장자리 품질 대상, 임계 치수, 중첩 또는 입자 방향 요구 사항, 탭, 보호 필름 지침 및 구성 요소가 완성 된 부품인지 또는 추가 가공을위한 프리폼인지 여부를 제공하십시오.

견적 검토: 평면도, 재료 등급, 두께, 수량, 중요 치수, 가장자리 처리 방식 및 모든 필요한 후가공 작업을 제출해 주십시오.

주요 공정 파라미터

파라미터	일반적인 범위/사양
절삭 기술	부드러운 비금속을위한 순수한 워터젯; 금속, 석재, 유리, 복합 재료 용 연마 워터젯 (가넷)
최대 시트/플레이트 크기	표준 5-축 또는 3-축 워터젯 테이블에서 최대 4000 — 2000 mm 까지; 프로젝트당 더 큰 형식이 검토되었습니다.
최대 재료 두께 (금속)	연강의 최대 150 mm; 생산 감축을 위해 스테인레스 및 알루미늄으로 최대 100 mm
최대 재료 두께 (돌/유리)	검토시 대리석, 화강암 및 건축 유리로 된 최대 100 – 150 mm
커브 너비	0.80 – 1.20 mm 전형적인 연마 워터 제트; ~ 0.25 mm 순수한 워터젯 용
표준 치수 공차	기능에 대해 최대 100 mm까지 ±0.10 mm; 기능에 대해 100 – 500 mm에서는 ±0.20 mm
긴밀한 공차(요청 시)	안정적인 고정 장치와 검증된 프로그램을 통해 박형 재료에서도 달성 가능한 ±0.05 mm
최소 구멍 직경	약. 1-연마 워터 제트의 실제 한계로서의 재료 두께
테이퍼 (두꺼운 판에)	일반적으로 < 0.1 mm / 25 mm 두께의; 다축 헤드 및 자격을 갖춘 프로그램으로 제어
표면 마무리 (컷)	Ra 3.2 – 6.3 µm 전형적인; 얇은 게이지에서 더 부드럽고 절단 속도가 감소합니다.
최대 부품 중량	테이블 용량 및 취급에 의해 제한; 무거운 판 프로젝트 당 검토
배치 크기	1 – 5,000 부품; 프로토 타입, 소량 배치 및 반복 생산 실행
리드 타임	일반적인 부품의 3 – 7 작업 일; RFQ 당 더 두꺼운 플레이트 및 이국적인 재료 검토
허용되는 파일 형식	DXF, DWG, STEP (2D-flat), IGES, 요청 시 네이티브 CAD, 참고용 PDF
전형적인 기계 플랫폼	3-축 연마 워터 제트 커팅 센터, 5-경사 모서리와 복잡한 기하학을위한 축 워터 제트

우리가 절단하는 재료

워터 제트는 열에 민감하거나 매우 두껍거나 열 공정으로 절단하기 어려운 재료에 대해 선택됩니다. 순수한 워터 제트는 부드러운 비금속에 사용됩니다. 연마 워터 제트는 금속, 석재, 유리 및 복합 재료를 처리합니다.

경질 및 탄소강: A36, A572, 1018, 1018, 1020, S235JR 까지 ~ 150 mm
스테인레스 스틸: 304 /304L 316 /316L, 321, 321-4PH- 410 / 420 플레이트
알루미늄: 5052 ,, 6061, 7075 까지의 캐스트 툴 플레이트
구리 및 황동: C110, C260 플레이트 (열 절단 대 HAZ 문제 없음)
티타늄: 우주 항공 및 의료 번호판을위한 등급 1, 2 (Ti-6Al-4V)
도구 강철 및 경화 판: A2, D2, H13 최대 ~ 50 mm
돌, 유리, 세라믹: 화강암, 대리석, 석영, 건축 유리, 알루미나, 기술 도자기
복합 재료 및 라미네이트: 탄소 섬유/유리 섬유 패널, G10/FR4, 고무, 코르크, 폼, 가스켓 재료
플라스틱 (순수한 워터젯): HDPE, LDPE, 폴리프로필렌, ABS, 폴리카보네이트, 아크릴, PTFE

품질 관리 및 검사

워터 제트 절단 부품은 구멍 크기, 슬롯 폭, 프로파일 치수, 두꺼운 판의 테이퍼 및 가장자리 상태에주의를 기울여 절단 프로그램에 대해 검사합니다. 샘플링 및 전체 차원 검사는 실행 크기 및 부품 임계 값에 따라 모두 사용할 수 있습니다.

CMM 검사: 소형 고정밀 부품 및 핵심 형상에 적합한 브리지형 CMM
광학 비교기 및 비전 시스템: 홀 크기, 슬롯 폭 및 윤곽에 대한 2D 프로파일 측정
표면 거칠기 측정기: 마감이 규정된 절삭 후 및 최종 가공 후의 가장자리용 휴대형 Ra 측정기
캘리퍼스, 마이크로미터, 핀 게이지: 공정 내 및 첫 번째 제품 검사를 위한 수동 측정 도구
가장자리 상태 및 테이퍼 검사: 도면 또는 샘플 참조에 대한 시각적 및 다이얼 표시기 검사
첫 번째 검사: 가동이 계속되기 전에 첫 번째 제품에 대한 전체 치수 보고서 작성
공정 내 검사: 가동 중에 핵심 치수, 홀 크기 및 가장자리 상태를 주기적으로 점검하는 것
최종 검사 보고서: 치수 측정 결과, 재료 성적서 및 마감 상태 확인서를 부품과 함께 발송합니다.

설계 고려 사항(DFM 팁)

구멍 직경 설정-재료 두께. 작은 구멍은 더 긴 사이클 시간을 필요로하고 정확도를 줄입니다. 인용하기 전에 비율을 검토하십시오.
날카로운 내부 모서리를 피하십시오. 제트 경로를 깨끗하고 가장자리 품질을 일관되게 유지하려면 내부 모서리에 작은 반경 (- 0.5 mm 일반) 을 지정합니다.
두꺼운 접시에 마음이 가늘어집니다. 제트는 컷을 통해 약간 표류하는 경향이 있습니다. 짝짓기 부분이 양쪽에 평행 한 가장자리가 필요한 경우 5 축 베벨 보상을 지정하십시오.
기능 기능에 대한 엄격한 내성을 유지하십시오. 홀 위치, 맞물림 슬롯 및 용접 준비 부위는 보다 엄격한 치수 공차를 적용해야 하며, 외관상의 윤곽부는 표준 공차를 적용할 수 있습니다.
열에 민감한 재료, 매우 두꺼운 플레이트, 복합 재료 또는 열 영향 영역이 재료 특성을 변경하는 경우 레이저 위에 워터 제트를 선택하십시오.
재료의 등급과 두께를 표준화하십시오. 규격 외의 게이지나 등급은 절단 속도, 절단 품질 및 네스팅에 영향을 미치므로 RFQ에 반드시 명시하십시오.
돌, 유리 및 세라믹의 경우 희생지지 또는 사전 크래킹 전략을 허용하고 가장자리 마감 요구 사항을 명확하게 호출하십시오.
기능적 가장자리에서 멀리 떨어져 있고 중요한 화장품면에서 멀리 떨어진 피어싱 포인트를 계획하십시오. 연마 제트 입구는 작은 증인 표시를 남길 수 있습니다.
부품 파일 또는 도면에서 kerf 보상을 허용하십시오. 워터젯 커프는 절단 치수를 변경하는 재료를 제거합니다.
복합 재료 및 라미네이트의 경우 절단이 건조되어야하는지 (연마 임베드 없음) 및 절단 후 밀봉 또는 가장자리 코팅이 필요한지 여부를 지정하십시오.

워터 제트는 열에 영향을받는 지역을 떠나나요?

No. Waterjet은 냉간 절단 과정입니다. HAZ, 슬래그 및 절단 가장자리에는 야금 변화가 없습니다. 이것이 열에 민감한 재료, 티타늄, 경화 된 도구 강철, 복합 재료 및 항공 우주 합금에 바람직한 주된 이유입니다.

당신이 만들 수 있는 가장 작은 구멍은 무엇입니까?

실제 최소값은 대략 1-연마 워터제트의 재료 두께이다. 더 작은 기능은 가능하지만 사이클 시간을 연장하고 정확도를 줄입니다. 매우 작거나 매우 높은 품질의 구멍의 경우 후속 단계로 드릴링 또는 펀칭을 추천.

복합 재료, 석재 및 유리를 절단 할 수 있습니까?

네. 복합 재료, 석재 및 건축 유리는 일반적인 워터젯 응용 프로그램입니다. RFQ의 재료, 두께, 가장자리 마감 요구 사항 및 보호 필름 지침을 검토하여 올바른 연마, 공급 속도 및 지원 전략을 추천 수 있습니다.

물을주기 위해 어떤 파일이 필요합니까? 제트기가 부품을 잘라 냈습니까?

펼친 형상의 2D DXF 또는 DWG 파일을 권장합니다. STEP 2D-flat, IGES 또는 네이티브 CAD도 사용할 수 있습니다. 재료 등급, 두께, 수량, 중요한 치수 또는 마감 요구 사항 및 다운 스트림 작업 (성형, 용접, 조립 또는 완성 된 부품) 을 포함합니다.

견적을 받는 방법

워터 제트 절단 작업을 인용하려면 2D 플랫 패턴 (DXF / DWG / STEP), 재료 등급 및 두께, 배치 수량, 필요한 가장자리 또는 표면 마무리, 다운 스트림 작업 (성형, 용접, 하드웨어 삽입, 마무리), 중요한 치수 및 검사 기대.

홀/슬롯 타당성, 테이퍼 및 허용 오차, 연마 선택 및 제안 된 개선 사항에 대한 의견이 포함 된 DFM 검토를 받고 리드 타임, 단가, 완료 옵션 및 검사 보고서 범위를 나열한 서면 견적이 이어집니다.

공정 흐름 및 제조 순서

워터젯 절단은 파일 준비로부터 최종 검사까지 정의된 순서를 따른다. 경로는 평평한 패턴, 재료 및 두께, 연마 선택, 절단 프로그램 (리드 인, 탭, 레이어 순서) 및 다운 스트림 작업을 중심으로 구성됩니다. 아래의 각 단계는 고유한 세팅, 파라미터 라이브러리 및 검사 지점을 갖춘 별도의 생산 공정입니다.

파일 준비 및 DFM 검토. 2D 평면 도면이 DXF, DWG, STEP 또는 기본 CAD 형식으로 수신됩니다. 패턴은 닫힌 윤곽, 레이어 할당, 축척 및 고객이 이미 적용한 톱밥 여유를 검사합니다.
재료 선정 및 수령. 재료 등급, 두께, 표면 상태 및 보호 필름은 구매 주문 및 재료 인증서에 대해 확인됩니다. 플레이트 상태 (편평한, 열처리, 응력 완화) 는 절단 전에 뒤틀림을 검사합니다.
공정 선택-순수 또는 연마 워터 제트. 순수한 워터 제트는 부드러운 비금속 (거품, 고무, 개스킷 재료, 부드러운 플라스틱) 에 사용됩니다. 연마 워터 제트는 금속, 석재, 유리, 세라믹, 복합 재료 및 경질 플라스틱에 사용됩니다.
연마 선택 및 피드 시스템 검사. 가넷 연마 메쉬는 재료 및 품질 목표에 대해 선택됩니다. 연마 호퍼 수준, 공급 속도 및 노즐 상태는 절단 전에 검증된다.
중첩 및 절단 프로그램. 부품은 재료 수율을 최적화하기 위해 중첩됩니다. 커팅 프로그램은 커팅 순서, 피어싱 위치, 리드인/리드아웃, 마이크로 조인트 및 후공정 처리에 필요한 모든 탭을 정의합니다.
플레이트 로딩 및 제곱. 플레이트는 슬랫 베드에 적재되고 기계적 정지에 대해 제곱되며 프로그램 원점이 설정됩니다. 두꺼운 또는 무거운 플레이트의 경우, 진공 또는 기계적 홀드-다운이 사용될 수 있다.
찔러서 자른다. 첫 번째 부분은 프로그램이 계속되기 전에 절단되고 검사됩니다. 피어스 포인트는 기능적 또는 미용 기능에서 멀리 떨어진 라인의 스크랩 측면에 배치됩니다.
계층화-재료 절단 (해당되는 경우). 라미네이트 또는 복합재의 경우, 층 순서 및 공급 속도는 박리를 피하기 위해 조정된다; 희생 지지 또는 진공 홀드-다운이 사용될 수 있다.
슬러그/부분 제거 & 깨끗한 침대. 내부 민달팽이와 절단 부분은 침대에서 제거됩니다. 슬랫 베드는 교차 오염과 연마 침구를 피하기 위해 프로그램 사이에 가넷과 파편으로 청소됩니다.
가장자리 린스 & 건조. 석재, 유리, 세라믹 및 복합 재료의 경우 부품을 깨끗한 물로 헹구고 건조하여 연마 잔류 물을 제거합니다. 필요한 경우, 밀봉 코트가 절단 가장자리에 적용됩니다.
모서리 버 제거 및 세척. 부품은 기계적 수단 (브러시, 진동 또는 손) 으로 분해되어 날카로운 모서리를 부수고 잔류 가닛을 제거합니다. 고객이 별도로 요청한 경우 보호 필름을 제거합니다.
공정 내 검사. 제 1 물품 및 프로세스 내 체크는 도면 또는 샘플 참조에 대한 홀 크기, 슬롯 폭, 윤곽 치수, 테이퍼 및 에지 조건에 대해 수행된다.
하류 운영(필요한 경우). 성형, 용접, 하드웨어 삽입, 탭핑 또는 기계가공이 필요한 부품은 해당되는 경우 중요 표면에 마스킹 처리를 한 후 다음 공정으로 전달됩니다.
표면 처리(필요한 경우). 분체도장, 액체 도장, 도금, 양극산화 처리 또는 기타 마감이 필요한 부품은 도면에 명시된 대로 중요 모서리나 특징부를 마스킹한 후 승인된 협력업체로 보내집니다.
최종 검사 및 문서화. 도면, 자재 인증서, 마감 확인 및 필요한 모든 FAI 또는 PPAP 문서를 기반으로 한 완전한 차원 보고서가 선적을 위해 작성됩니다.
포장 및 배송. 부품들은 종이나 폼을 사이에 두고 쌓은 뒤, 상자, 판지 박스 또는 나무 상자에 포장됩니다. 날카로운 모서리는 보호되어 있으며, 부품에는 프로그램의 라벨링 체계에 따라 라벨이 부착되어 있습니다.

재료 특성 참조

워터젯 절단을위한 재료 선택은 재료 두께, 재료의 열 감도, 에지 품질 요구 사항 및 다운 스트림 작업에 의해 결정됩니다. 아래 표는 DFM 검토의 기초 자료로 사용되는 대표적인 재료와 그에 따른 대표적인 기계적·물리적 특성을 정리한 것입니다.

재료	밀도 (g/cm³)	인장 강도 (MPa)	항복강도 (MPa)	경도 (HB)	워터젯 적합성
온화한 강철 A36/S355JR	7.85	400 – 550	250 – 355	119 – 175	우수 (연마)
스테인레스 304 / 304L 플레이트	8.00	515	205	202	훌륭한 (연마성)
스테인레스 316L 플레이트	8.00	485	170	217	훌륭한 (연마성)
알루미늄 6061-T6 플레이트	2.70	310	276	95	훌륭한 (연마성)
알루미늄 7075-T6 플레이트	2.81	572	503	150	훌륭한 (연마성)
구리 C110 플레이트	8.96	220	70	50	좋은 (연마)
황동 C260 플레이트	8.53	300 – 450	100 – 380	55 – 130	좋은 (연마제)
티타늄 등급 2	4.51	345	275	150 – 200	우수 (HAZ 없음)
티타늄 Ti-6Al-4V (등급 5)	4.43	895	828	330 – 380	우수함(위험 없음)
공구강 A2 (어닐링됨)	7.86	670	520	210 – 230	좋은 (HAZ 없음)
화강암/대리석	2.60 – 2.80	10 – 30	-	-	우수 (장식)
건축 유리 (부유물)	2.50	30 – 100	-	-	우수 (천천히, 통제)
탄소 섬유/유리 섬유 라미네이트	1.50 – 1.80	200 – 600	-	-	좋은 (박리 위험)
G10 / FR4	1.85	240 (굴곡)	-	-	좋은 (낮은 먼지)
HDPE/폴리프로필렌	0.94 – 0.95	25 – 35	-	-	우수 (순수한 워터젯)

원가 동인 및 리드 타임 요인

워터 제트 절단의 비용 및 리드 타임은 주로 재료 두께 및 등급, 총 절단 길이, 구멍 수 및 크기, 가장자리 품질 요구 사항 (매끄러운 절단, 경사 된 가장자리, 석재/유리의 거울 품질) 및 필요한 모든 다운 스트림 작업에 의해 구동됩니다. (가장자리 연마, 밀봉, 성형, 용접, 하드웨어 삽입). 두꺼운 재료는 절단 속도를 늦추고 사이클 시간을 증가시킵니다. 재료 활용 (중첩) 은 높은 부피에서 주요 비용 요소입니다. 연마 소비는 재료 두께와 절단 길이로 스케일링됩니다. 아래 표는 일반적인 시나리오별 평균 리드타임을 요약한 것입니다.

시나리오	재료 리드 타임	리드 타임 단축	총계(근무일)
스톡 플레이트의 프로토 타입 (1 – 5 부품)	1 – 3 days	1 – 3 days	2 – 5 days
소량 배치(10 – 100개)	2 – 5 days	2 – 4 days	3 – 7 days
두꺼운 판(50 – 150 mm)-소량 생산	5 – 10 days	3 – 7 days	7 – 15 days
5-플레이트에 축 베벨 컷	3 – 7 days	3 – 5 days	5 – 10 days
돌/유리-작은 배치	5 – 10 days	3 – 7 days	7 – 15 days
복합/라미네이트 (저먼지)	3 – 7 days	2 – 4 days	4 – 10 days
가장자리 연마/밀봉 (돌, 유리)	위와 같음	2 – 5 days	2 – 5 days
재고 자재를 사용하는 반복 배치	0 – 2 days	2 – 5 days	2 – 5 days

일반적인 결함 및 예방

워터 제트 절단 부품의 결함은 일반적으로 잘못된 연마 또는 공급 속도, 제트 드리프트, 판 뒤틀림 또는 재료 별 문제로 거슬러 올라갑니다. 아래 표는 가장 흔히 발생하는 결함과 당사가 생산 과정에서 적용하는 예방 전략을 정리한 것입니다.

결함	원인	예방
두꺼운 접시에 커프 테이퍼	두께, 단일 패스 절단, 제트 지연을 통한 제트 드리프트	테이퍼 보상이 포함 된 5-축 헤드 사용, 적격 매개 변수 세트, 두꺼운 플레이트의 경우 감속, 매우 두꺼운 플레이트의 경우 2 패스 절단으로 전환
컷 가장자리에 줄무늬 패턴	잘못된 공급 속도, 잘못된 연마 메쉬, 제트 진동	일반 절단에는 80-메쉬 가넷 사용, 더 세밀한 마무리는 100 – 120 메쉬, 재료에 대한 공급 속도 조정, 예정대로 노즐 교체
복합/라미네이트에 박리	과도한 사료 비율, 희생 지원 없음, 진입시 날카로운 충격	낮은 공급 속도, 부품 아래의 희생 지원, 지원 관통, 진공 홀드 다운, 계층화 된 재료에 대한 자격을 갖춘 프로그램 사용
컷 가장자리에 연마 된 임베드	부드러운 소재에 박힌 가넷, 포스트 컷 린스 없음	절단 가장자리를 헹구고 말리고, 낮은 임베드 매개 변수 세트를 지정하고, 부드러운 스테인레스 또는 알루미늄에 더 미세한 연마제를 사용하고, 패시베이션을 따르십시오.
느린 절단/uncut 슬러그	마모 된 노즐/오리피스, 저압, 연마 막힘, 잘못된 사료	예정대로 오리피스와 노즐을 교체하고, 압력 확인 (일반적으로 60,000 – 90,000 psi), 연마 흐름 확인, 재료 라이브러리에 대한 공급 속도 확인
돌/유리에 가장자리 치핑	과도한 사료, 지원되지 않는 출구, 부서지기 쉬운 재료	낮은 공급 속도, 부품 아래의 희생 지원, 연마 된 가장자리 매개 변수, 후속 작업으로 가장자리 연마
두꺼운 판에 구멍 입구 테이퍼	두꺼운 재료로 피어스, 진입시 시차	매우 두꺼운 판을위한 사전 드릴 시작 구멍, 5-축 헤드를 사용하여 진입 각도를 제어하고 드로잉 콜아웃 당 구멍 테이퍼를 수락하고 문서화합니다.
도면 요구 사항 아래 가장자리 품질	잘못된 연마 또는 사료, 가장자리 마감 사양 없음	드로잉에서 에지 품질 (예: C1-C5 등급 ISO 9013) 을 지정하고, 적격 파라미터 세트를 사용하고, 필요한 경우 연삭 또는 연마를 따르십시오.

측면	워터젯 절단	레이저 절단	플라스마 절단
절단 메커니즘	옵션으로 첨가 가능한 연마제를 포함한 고속 물	보조 가스를 사용하는 집속 레이저 빔	보조 가스를 통한 전기 아크
재료 두께	최대 ~ 150 mm 금속; 100 mm 석재/유리	최대 ~ 25 mm 탄소강; 15 – 20 mm 스테인리스/알루미늄	최대 ~ 50 mm 탄소강; 25 mm 스테인리스/알루미늄
열 영향 지역 (HAZ)	없음 (콜드 커팅)	대부분의 재료에 작은 HAZ	더 큰 HAZ; 단단한 재료의 야금 변화
허용 공차대	±0.10 mm 작음; ±0.20 mm 중간; ±0.05 mm 타이트	±0.10 mm 작음; ±0.20 mm 중간; ±0.05 mm 타이트	±0.30 – ±0.50 mm 일반적; 얇은 판에서는 더 엄격함
재료의 유연성	모든 금속, 석재, 유리, 세라믹, 복합재료, 플라스틱	강철, 스테인리스강, 알루미늄, 황동(박판), 비금속(CO?)	강철, 스테인리스강, 알루미늄(한정된 비금속)
언제 선택할지	두꺼운 판재, 열에 민감한 재료, 복합재, 석재/유리	얇은 두께에서 중간 두께의 시트, 엄격한 공차, 대량 생산	두꺼운 연강, 낮은 비용, 더 넓은 공차

산업 표준 및 인증

ISO 9001:2015-품질경영시스템 요구사항; 당사 생산 관리에 대한 기본 인증
AS9100D -항공 우주 품질 관리 시스템; 비행 크리티컬 플레이트, 티타늄 및 복합 부품에 적용
ISO 13485:2016 -의료 기기 QMS; 의료 기기 플레이트, 비품 및 티타늄 임플란트에 적용
IATF 16949 -자동차 QMS; 두꺼운 플레이트 브래킷, 프로토 타입 바디 패널 및 맞춤형 섀시 부품에 적용
RoHS 및 REACH-유해 물질 및 화학물질의 제한; 재료 선정 및 표면 처리에 적용됨
ITAR-미국 무기 국제 교통 규정; 통제 된 프로그램에 따라 방위 관련 플레이트 및 복합 부품에 적용
ISO 2768-선형 및 각도 치수의 일반 공차(중간, 정밀, 거친 등급)
ASME Y14.5 / ISO 1101-기하공차; 도면상의 GD&T 해석
ISO 5459 -데이터 및 데이터 시스템; 판 패턴에 평탄도 및 프로파일 데이터를 정의하는 데 사용됩니다.
ISO 9013 -열 절단-기하학적 제품 사양 및 품질 공차; 에지 품질 등급에 적용 C1-C5
ASTM A967-스테인리스강 부품용 화학적 패시베이션 처리
AWS D1.1 / D1.2 -구조 용접 코드 (강철/알루미늄); 용접 서브 어셈블리에 적용
PPAP/FAI(AIAG 기준)-자동차 및 항공우주 산업 표준에 따른 생산 부품 승인 절차 및 최초 검사

포장, 배송 및 서류

워터 제트 컷 부품은 돌/유리의 가장자리, 화장품 표면 및 밀봉 코트를 보호하기 위해 포장됩니다. 부품은 종이나 폼을 사이에 두고 쌓은 뒤, 부품의 크기와 수량에 따라 상자, 판지 박스 또는 나무 상자에 포장됩니다. 표준 문서는 부품과 함께 제공됩니다. 추가 문서(PPAP, FAI, 서명된 도면)는 각 프로그램의 요구사항에 따라 제공됩니다.

청소 및 헹굼. 금속 부품은 가넷 잔류 물이 없도록 닦습니다. 석재, 유리, 세라믹 및 복합 부품을 헹구고 건조시켜 연마 잔류 물을 제거합니다. 밀봉 코트는 지정된 경우 돌과 유리 가장자리에 적용됩니다.
모서리 및 표면 보호. 모서리는 폼 스트립, 모서리 보호대 또는 중간 삽지용지를 사용하여 보호됩니다. 화장품 표면 (광택 돌, 유리, 거울) 은 접촉 손상으로부터 보호됩니다.
적재 및 교호 적재. 평판 부품은 접촉 손상을 방지하기 위해 종이나 폼을 사이에 넣어 쌓아 둡니다. 무거운 부품은 개별적으로 포장되어 라벨이 부착되어 있습니다.
상자, 골판지 상자 및 나무 상자 선택. 소형 부품은 라벨이 부착된 상자에 포장하고, 중형 부품은 내구성이 뛰어난 골판지 상자에, 대형 또는 중량이 큰 부품은 리프트 포인트가 있는 맞춤 제작 크레이트에 포장합니다.
돌 & 유리 취급. 석재 및 유리 부품은 전용 A 프레임 또는 랙 상자에 넣어 처짐 및 운송 손상에 대비하여 부품을 지원합니다.
라벨링 및 추적성. 각 상자에는 해당 프로그램의 라벨링 체계에 따라 부품 번호, 배치, 수량 및 프로그램 ID가 표시되어 있습니다. 내부 패키지는 하류 조립을 위해 개별적으로 라벨링되어 있습니다.
배송 옵션. 국내 운송은 표준 도로 화물, 수출은 해상 화물(FCL/LCL), 시간이 중요한 또는 고가 부품은 항공 화물을 이용합니다. 인코텀즈 2020(EXW, FOB, CIF, DAP, DDP)가 견적에 따라 적용됩니다.
표준 문서. 적합성 인증서(C of C), 재료 시험 성적서(MTC/밀 인증서), 치수 검사 보고서 및 표면 조도 확인서.
FAI 보고서. 각 로트의 첫 번째 부품에 대해 도면 또는 3D 모델을 기준으로 한 최초 검사 보고서를 작성하며, 여기에는 모든 GD&T 표기 및 데이텀 참조가 포함되어야 합니다.
PPAP 및 관리 계획. AIAG / AS9100 요구사항에 따라 자동차 및 항공우주 분야 프로그램에 적용 가능합니다.
추적 가능성. 프로그램 품질 계획에 따라 열처리 번호, 배치 번호 및 작업자/기계 식별 정보를 보관하여 완전한 추적성을 확보합니다.
디지털 배송. 검사 보고서, FAI 및 재료 인증서는 서명된 PDF 형식으로 제공할 수 있으며, 요청 시 절단 프로그램 및 네스팅 파일도 함께 제공됩니다.

경로가 가치를 더하는 곳

산업 제작, 항공 우주 및 자동차 프리폼, 개스킷 및 씰 부품, 건축, 복합 재료, 석재 및 유리, 기계 및 프로토 타입에 사용됩니다.

질문	결정의 결과
열 영향이 허용되나요?	열가공 공정과 냉각 절단 공정 간의 선택을 지시합니다.
절단 후 부품이 완성된 건가요?	필요한 엣지 조건과 공차 전략을 결정합니다.
제작될 건가요, 아니면 용접될 건가요?	중첩 방식, 재료/필름 취급 방식 및 중요 치수의 위치를 변경합니다.

표면 처리 옵션

As-cut 워터 제트 가장자리는 많은 기능적 용도로 충분히 부드럽고 열 영향 영역이 없습니다. 2 차 마감은 화장품 외관, 밀봉 표면 및 하류 조립 적합성을 다룹니다.

As-cut: 표준 워터 제트 가장자리, 부드럽고 산화물이 없으며 HAZ 없음
디버레드 가장자리: 깨끗한 취급 및 하류 적합을 위한 가벼운 기계적 또는 진동 디버링
가장자리 경사: 5-축 워터 제트는 용접 준비 또는 조립을 위해 제어 된 베벨을 제공 할 수 있습니다.
에지 그라운드/모따기: 짝짓기 표면 또는 용접 준비를위한 라이트 에지 분쇄
비드 블라스트: 보이는 화장품 표면을위한 무광택 질감
브러시/광택: 건축 및 식품 등급 부품의 스테인레스 화장품 마감
Anodize 유형 II / III: 마모 및 내식성을 위한 알루미늄 부품
파우더 코트/페인팅: 화학 또는 폭발 전처리 이상의 산업 마무리
전기 도금: 부식 보호를위한 아연, 아연-니켈, 주석 또는 니켈
패시베이션: ASTM A967에 따른 스테인리스강의 구연산 또는 질산 패시베이션
석재 및 유리 마감: 건축 및 조리대 부품 용 가장자리 연마, 연마 또는 밀봉
레이저 마킹/조각: 영구 부품 번호, 로고 및 추적 성 표시

산업 및 응용 분야

항공 우주 및 방위: 티타늄 및 알루미늄 판 부품, 복합 패널, 접지 지원 공구
건축 및 건축: 장식용 금속 패널, 석재 및 유리 기능, 간판 기판
자동차 및 모터 스포츠: 두꺼운 강철 및 알루미늄 브래킷, 프로토 타입 바디 패널, 맞춤형 섀시 플레이트
산업 기계: 무거운 판베이스, 두꺼운 장착 플레이트, 대형 개스킷 및 심
전자 및 반도체: 세라믹 기판, FR4 패널, 기계베이스 플레이트, 비품
에너지: 수력, 바람 및 석유 및 가스 장비, 절연 패널 용 두꺼운 판 구성 요소
석재, 유리 및 조리대: 맞춤형 석재 및 유리 부품, 건축 기능, 싱크대 및 조리대 컷 아웃

워터 제트로 베벨이나 각진 모서리를자를 수 있습니까?

예, 5 축 워터 제트 헤드가 있습니다. 우리는 용접 준비, 조립 적합 또는 미적 이유에 대한 제어 된 베벨을 제공 할 수 있습니다. 베벨 각도, 공차 및 가장자리 품질은 도면에 대해 인용됩니다.

연계 가능한 제조 공정

레이저 절단

초점 레이저 빔을 사용하여 시트 및 플레이트 재료의 열 윤곽 절단, 부품 설계를 중심으로 중첩, 관통 순서 및 2 차 작업이 계획되어 있습니다.

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플라스마 절단

이온화 된 가스 아크를 사용하여 전도성 판 및 시트의 열 절단, 다운 스트림 드로스 제거, 용접 준비 및 가장자리 마무리가 계획되어 있습니다.